FMEA介绍失效模式与影响分析

没有影响；事件发生的频率要记录特定的失效原因和机理多长时间发生一次以及发生的几率。

如果为10，则表示几乎肯定要发生，工艺能力为0.33或者ppm大于10000。

5.2检测等级是评估所提出的工艺控制检测失效模式的几率，列为10表示不能检测，1表示已经通过目前工艺控制的缺陷检测。

5.3计算风险优先数RPN(riskprioritynumber)。

RPN是事件发生的频率、严重程度和检测等级三者乘积，用来衡量可能的工艺缺陷，以便采取可能的预防措施减少关键的工艺变化，使工艺更加可靠。

对于工艺的矫正首先应集中在那些最受关注和风险程度最高的环节。

RPN最坏的情况是1000，最好的情况是1，确定从何处着手的最好方式是利用RPN的pareto图，筛选那些累积等级远低于80%的项目。

推荐出负责的方案以及完成日期，这些推荐方案的最终目的是降低一个或多个等级。

对一些严重问题要时常考虑拯救方案，如：一个产品的失效模式影响具有风险等级9或10；一个产品失效模式/原因事件发生以及严重程度很高；一个产品具有很高的RPN值等等。

在所有的拯救措施确和实施后，允许有一个稳定时期，然后还应该对修订的事件发生的频率、严重程度和检测等级进行重新考虑和排序。

在设计和制造产品时，通常有三道控制缺陷的防线：避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。

FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具。

FMEA是一种可靠性设计的重要方法。

它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。

它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。

及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个"事前的行为'，而不是"事后的行为'。

为达到最佳效益，FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行。

FMEA实际是一组系列化的活动，其过程包括：找出产品/过程中潜在的故障模式；根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估；列出故障起因/机理，寻找预防或改进措施。

失效模式与影响分析失效模式与影响分析(英文：Failure mode and effects analysis，FMEA)，又称为失效模式与后果分析、失效模式与效应分析、故障模式与后果分析或故障模式与效应分析等，是一种操作规程，旨在对系统范围内潜在的失效模式加以分析，以便按照严重程度加以分类，或者确定失效对于该系统的影响。

FMEA广泛应用于制造行业产品生命周期的各个阶段；而且，FMEA在服务行业的应用也在日益增多。

失效原因是指加工处理、设计过程中或项目/物品（英文：item）本身存在的任何错误或缺陷，尤其是那些将会对消费者造成影响的错误或缺陷；失效原因可分为潜在的和实际的。

影响分析指的是对于这些失效之处的调查研究。

基本术语失效模式（又称为故障模式）观察失效时所采取的方式；一般指的是失效的发生方式。

失效影响（又称为失效后果、故障后果）失效对于某物品/项目(英文：item)之操作、功能或功能性，或者状态所造成的直接后果。

约定级别（又称为约定级）代表物品/项目复杂性的一种标识符。

复杂性随级数接近于1而增加。

局部影响仅仅累及所分析物品/项目的失效影响。

上阶影响累及上一约定级别的失效影响。

终末影响累及最高约定级别或整个系统的失效影响。

失效原因（又称为故障原因）作为失效之根本原因的，或者启动导致失效的某一过程的，设计、加工处理、质量或零部件应用方面所存在的缺陷严重程度（又称为严重度）失效的后果。

严重程度考虑的是最终可能出现的损伤程度、财产损失或系统损坏所决定的，失效最为糟糕的潜在后果[1]。

历史从每次的失效/故障之中习得经验和教训，是一件代价高昂而又耗费时间的事情，而FMEA 则是一种用来研究失效/故障的，更为系统的方法。

同样，最好首先进行一些思维实验。

二十世纪40年代后期，美国空军正式采用了FMEA[2]。

后来，航天技术/火箭制造领域将FMEA用于在小样本情况下避免代价高昂的火箭技术发生差错。

其中的一个例子就是阿波罗空间计划。

失效模式及影响分析失效模式及影响分析（Failure mode and effects analysis，简称FMEA）是一种用于系统故障预防和可靠性改进的方法。

通过对系统的各个组成部分及其可能的失效模式和影响进行分析，能够帮助识别和消除潜在的故障点，提高系统的可靠性和安全性。

失效模式（Failure mode）是指系统、产品或组件在正常条件下未能按预期执行其功能或要求的方式，即失效的特定表现形式。

常见的失效模式包括：停止工作、性能下降、产生误差、漏水/泄露、短路、断裂等。

影响（Effects）是指失效模式对系统、用户、环境或企业造成的潜在危害或负面影响。

影响的级别可以从事故、严重故障、中度故障、轻微故障、降低可靠性等方面来评估。

FMEA通过对失效模式和其影响进行分析，可以进行以下几个方面的评估：1. 严重性评估（Severity Evaluation）：根据失效模式对系统、用户或环境的影响程度，评估其严重性级别。

将影响分为高、中、低等级，并确定具体的损失程度。

2. 发生频率评估（Occurrence Evaluation）：根据失效模式发生的概率或频率，评估其出现的可能性。

通过对设备或系统历史数据的统计分析，可确定每年失效次数或概率。

3. 检测能力评估（Detection Evaluation）：根据可用的检测手段和方法，评估对失效模式的检测能力。

检测能力可以通过验证和验证手段的准确性和可靠性来评估。

通过对这三个因素进行综合评价，可以计算出风险优先数（Risk Priority Number, RPN）。

RPN是一个综合评估指标，用于确定优先改进的失效模式。

FMEA的主要目的是帮助预防失效，减少系统故障，并且在设计或改进产品或过程时识别并降低风险。

通过FMEA分析，可以及早发现和解决潜在问题，提高系统可靠性，减少维修和停机时间，降低成本和提高用户满意度。

FMEA可以应用于各个领域，如制造业、软件开发、航空航天等。

FMEA （F ailure M ode and E ffects A nalyses ）——潜在失效模式及后果分析------预防问题发生的有效工具初次接触FMEA ，感到比较陌生，以前仅仅在质量专业资格考试的教材中看到过简短的介绍，对它并没有过多的了解。

接到FMEA 培训的任务，让我有了深入了解它的机会，接下来，让我们共同揭开它神秘的面纱。

首先，我们来了解一下，什么是FMEA ？FMEA 是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动，并将全部过程形成文件。

FMEA 是一种工具，是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充；它是一种事前行为，可以帮助我们一次就把事情做对，通过运用FMEA ，就可以实现将内部的产品制造装配过程的问题纠正及外部客户投诉产生的纠正成本降到最低。

FMEA 具备以下几方面的特点：1. 失效还未产生，可能发生、但不是一定要发生；2.在设计或过程开发阶段前开始；3.需要由各种有经验和专业知识的人组成小组合作；4.FMEA 分析的文件记录为专用表格，作为动态文件使用，按照过程/产品/服务寿命周期期间要求随时更改；4.其核心以预防为主，对潜在失效模式的风险和后果进行评定；5.指导贯穿整个过程、产品和服务周期；FMEA 有哪些类型？1.SFMEA ——系统FMEA ；2.DFMEA ——产品FMEA （设计FMEA ）；3.PFMEA ——过程FMEA （制造/装配FMEA ）；4.AFMEA ——应用FMEA ；5.SFMEA ——服务FMEA ；6.PFMEA ——采购FMEA 。

从这些分类我们可以看出FMEA 应用于产品的设计初期、采购、生产过程、服务等过程，其应用范围之广，堪称强大。

介绍一下FMEA 的发展历史，世界上首次采用FMEA 这种概念与方法的是在20世纪60年代中期美国的航天工业。

失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”。

FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。

FMEA又根据产品故障可能产生的环节：设计、制造过程、使用、承包商（供应商）以及服务可细分为：1. DFMEA：设计FMEA2. PFMEA：过程FMEA3. EFMEA：设备FMEA4. SFMEA：体系FMEA一、概念潜在的失效模式及后果分析(Failure Mode and Effects Analysis,简记为FMEA),是“事前的预防措施”，并“由下至上。

关键词：潜在的—失效还没有发生，它可能会发生，但不一定会发生。

“核心”集中于：预防—处理预计的失效，其原因及后果/影响。

主要工作：风险评估—潜在失效模式的后果影响。

FMEA 开始于产品设计和制造过程开发活动之前，并指导贯穿实施于整个产品周期。

进行分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响,并按每一个故障模式的严重程度,检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。

二、目的·能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后危机的修改。

·找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；三、RPN的评价准则1.1 设计FMEA严重性（Severity :S）1）评分原则a)衡量是小的影响程度b)失效影响：产品或制程的某一失效对产品外观，结构，功能，性能稳定性，可靠性影响c)或对下一制程，使用者或设备的影响d)或对最终客户、政府法规、安全、环保的违及e)划分标准——主观判定2）设计：FMEA风险评估标准说明严重性（Severity :S）：严重性是对下一个制程、系统或客户所发生的潜在失效模式效果的严重性进行评估，严重性仅适用于效果，严重性等级指数的减低只能透过设计变更才能够生效，严重性应该在1~10的等级上评估。