工程质量常见问题及防治措施
一、工程质量常见问题
工程质量通病是指工程中经常发生的、普遍存在的一些工程质量问题，这些问题对工程的使用功能与使用寿命将产生不同程度的影响，甚至造成严重后果。
对公路建设，由于多年来工程质量通病具有极大的危害性和一定的顽固性，因此加强质量通病的研究和预控是一项重要的任务。
二、公路桥梁工程常见质量问题及防治措施
1、原材料
1.1原材料
形成原因：
（1）材料供应无计划、堆放不规范、无标识牌、混堆，加上管理不善，使水泥、钢材等材料产生受潮、变质、锈蚀，失去原有的性质；
（2）材料检测不及时，漏检、错检，使不合格材料当作合格材料使用，造成不应有的质量隐患。
防治措施：
a、按施工计划和施工要求组织材料进场，不同品种、不同规格的材料分别堆放，并准备好防雨设施，防止水泥受潮变质，钢筋锈蚀；
b、材料检测频率按照规范要求进行取样、检测。质量必须符合设计要求和
规范要求；
c、施工中，做到不合格原材料不使用，不合格的预制构件不安装；
d、对材料或半成品构件（涵管、支座、盖板等）订货前要取得供货厂家的产品合格证书及试验报告进行采样试验，验证其质量；
e、材料仓库、现场材料堆放处均设立标志牌写明品种、产地、规格、验收状态、使原材料自始至终处于受控状态，有可追溯性。
1.2 钢筋笼制作与安装
质量问题：钢筋接头设置不符合要求；预制安装的钢筋骨架扭曲；焊接钢筋不处于同一轴线上；焊接强度不够；钢筋受污染、锈浊严重；钢筋间距不均匀、钢筋保护层厚度不符合要求等。
防治措施：
a、钢筋骨架刚度、稳定性不够时应增设加强钢筋；
b、钢筋笼保护层垫块数量与质量满足要求；
c、应采取防雨防潮措施（下垫上盖）；
d、已锈蚀的钢筋要用钢丝刷除锈。
2、路基
2.1路基碾压出现“弹簧”
产生原因：
（1）碾压时土的含水量超过最佳含水量较多；
（2）高塑性粘性土“砂化”未达到应有的效果；
（3）翻晒、拌合不均匀；
（4）碾压层下存在软弱层。
防治措施：
a、低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压；
b、高塑性粘性土难以粉碎，应进行两次拌灰并应存放一段时间，使其充分“砂化”；
c、对产生“弹簧”的部位翻挖掺灰后重新碾压。
2.2路基压实度不够
产生原因：
（1）碾压遍数不够；
（2）压路机重量偏小；
（3）松铺厚度过大；
（4）碾压不均匀，局部漏压；
（5）含水量偏离最佳含水量超过规定值。
防治措施：
a、确保压路机的重量及碾压遍数符合规定；
b、采用振动压路机配合三轮压路机碾压，保证碾压均匀；
c、压路机应进退有序，前后应有重叠；
d、路基土应在接近最佳含水量时进行碾压。
2.3路基积水严重
产生原因：
（1）路基表面不平整；
（2）路基表面未设横坡或出现倒坡。
防治措施：
a、路基压实前应平整；
b、路基表面应设2%-4%的横坡。
2.4路基边坡被冲刷
产生原因：
（1）过早的削坡而边坡防护工程未能及时跟上；
（2）未设临时急流槽和拦水埂；
（3）每次雨水冲刷后未及时修补路基；
（4）边坡未植草防护。
防治措施：
a、削坡后边坡防护工程应及时跟上；
b、应设临时急流槽和拦水埂和排水沟；
c、应及时填平冲沟。
2.5路基表面网状裂缝
产生原因：
（1）土的塑性指数偏高或为膨胀土；
（2）碾压时含水量偏大，且未能及时覆土；
（3）压实后养护不到位，表面失水过多。
防治措施：
a、采用合格的填料，或采取掺灰处理；
b、选用符合规范的土料填筑路基，确保压实层土的含水量接近最佳含水量；
c、加强养护，避免表面水分过多的损失；
d、认真进行施工组织安排。
3、路基防护
3.1砂浆强度偏低、不稳定
形成原因：计量不准，或不按配比计量，水泥过期或砂质量低劣等。由于计
量不准，砂浆强度离散性必然偏大。
防治措施：加强现场管理，加强计量控制。
3.2砂浆和易性差，沉底结硬
形成原因：砂浆稠度和保水性不符合规定，容易产生沉淀和泌水现象，铺摊和挤浆较为困难，影响砌筑质量，降低砂浆与砖的粘结力。
防治措施：低强度水泥砂浆尽量不用高强水泥配制，不用细砂，严格控制塑化材料的质量和掺量，加强砂浆拌制计划性，随拌随用，灰桶中的砂浆经常翻拌、清底。
3.3砌体组砌方法错误
形成原因：砌墙面出现通缝、直缝，里外两张皮，采用包心法砌筑，里外皮砖层互不相咬，形成周围通天缝等，影响砌体强度，降低结构整体性。
防治措施：对工人加强技术培训，严格按规范方法砌筑。
3.4砌体勾缝脱落，沉降
形成原因：
（1）勾缝未嵌入一定的深度或勾缝前湿润不足、砂浆强度不高、勾缝养护不当；
（2）基地未夯实或受雨水侵泡等造成承载力不够。
防治措施：
a、勾缝前应清理并湿润砌筑缝，再用强度合格的砂浆嵌入砌缝内2cm，要求封面平整、光滑、密实，并及时压面修整养生；
b、砌筑前要对地基进行处理，地基承载力经检测合格后，待土体沉降稳定后再进行砌筑施工。
4、路面
4.1路面面层离析形成原因
产生原因：
（1）混合料集料最大粒径与沥青路面厚度之间比例不匹配；
（2）沥青混合料级配不良；
（3）混合料拌合不均匀，运输过程中发生离析；
（4）摊铺机性能差，未采用两台摊铺机梯队摊铺。
防治措施：
a、适当选择小一级集料最大粒径的沥青混合料，与沥青路面厚度相适应；
b、调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料接近级配范围上限，较细集料接近级配范围下限；
c、自卸车装料时应至少分三次装料，编混合料堆积形成一个锥体使粗集料与混合料离析；
d、摊铺机调整到最佳状态，熨平板前料门开度应于集料最大粒径相适应，
