球墨铸铁抱轴箱铸造工艺

··杨思一1，丛建臣2，孙海涛2，于海明2，慈惟红2（1.山东理工大学机械工程学院，山东淄博255049；2.天润曲轴股份有限公司，山东文登264400）摘要：针对高性能球墨铸铁曲轴整体对开、平面分型工艺易出现夹砂、气孔等铸造缺陷的问题，重新设计了铸造工艺，采用曲面分型，配以凸凹模板，设计了无芯铸造曲轴分型工艺，简化了操作工序，避免了夹砂、气孔等铸造缺陷的产生，降低了生产成本。

为使铸件组织均匀，研制出了曲轴自动连续冷却生产线以及悬挂式旋转风雾冷却装置，均匀冷却后工件的热应力和组织应力分布均匀，减少了工件变形，提高了曲轴的质量，改善了曲轴的性能，实现了多缸曲轴的批量稳定生产。

关键词：球墨铸铁；曲轴；分型；正火中图分类号：TG242.5文献标识码：A文章编号：1001-4977（2012）06-0651-03YANG Si-yi 1,CONG Jian-chen 2,SUN Hai-tao 2,YU Hai-ming 2,CI Wei-hong 2（1.School of Mechanical Engineering,Shandong University of Technology,Zibo 255049,Shandong,China;2.Tianrun Crankshaft Co.,Ltd.,Wendeng 264400,Shandong,China）球墨铸铁曲轴的铸造及热处理工艺Foundry and Heat Treatment Technology ofDuctile Iron Crankshafts收稿日期：2012-02-01收到初稿，2012-02-29收到修订稿。

作者简介：杨思一（1962-），男，教授，主要从事铸铁件铸造技术研究。

E-mail ：yangsiyi@Abstract ：The scabs and the blowholes easily existed in ductile iron crankshaft castings by straight halfparting.In order to solve the problems,we design new foundry technology that has no cores by curved parting and concave-convex mould board,which simplifies working procedures,avoids scabs and blowholes,and reduces costs.In order to get uniform microstructure,the technology and the equipments of normalizing treatment with suspended type rotating spray cooling were successfully developed,which made the heat stress and the structural stress of workpieces more uniform,reduced the deformation of workpieces,and improved crankshaft quality.Multi-cylinder crankshafts can be steadily produced.Key words ：ductile iron;crankshaft;parting;normalize 随着汽车、工程机械、农业机械和船舶工业等的迅速发展，我国发动机年需求量达6000多万台，居世界第一位，曲轴作为发动机的核心部件，在能量转换和功率输出过程中起着关键作用。

球墨铸铁工艺
球墨铸铁是一种具有优异性能的铸铁材料，具有高强度、高韧性和良好的耐腐蚀性能。

它的工艺过程主要包括材料选择、熔炼、浇注、固化和热处理等环节。

球墨铸铁的工艺过程开始于材料选择。

球墨铸铁的主要成分是铸铁和球墨石墨，其中球墨石墨是球墨铸铁得以形成球状断裂的关键因素。

因此，在材料选择过程中需要选择具有合适含碳量和添加剂成分的铸铁。

球墨铸铁的工艺过程中的一个重要环节是熔炼。

熔炼过程中需要控制合金化学成分，通过添加适量的合金元素和添加剂，以提高球墨铸铁的性能。

熔炼温度和时间的控制也是确保铸件质量的重要因素。

浇注是球墨铸铁工艺中的关键步骤之一。

在浇注过程中，需要保证铸液温度适宜，浇注速度均匀稳定，以避免铸件内部产生缺陷。

此外，还需要注意浇注系统的设计，以确保铸液能够均匀地充填到整个铸件中。

固化是球墨铸铁工艺中的另一个重要环节。

固化过程中需要控制冷却速度，以避免铸件产生内部应力和变形。

同时，还需要注意固化温度和时间的控制，以确保铸件在固化过程中获得足够的强度和韧性。

球墨铸铁的工艺还包括热处理。

热处理可以进一步改善球墨铸铁的性能，例如提高硬度和耐磨性。

常用的热处理方法包括退火、正火和淬火等。

球墨铸铁的工艺包括材料选择、熔炼、浇注、固化和热处理等环节。

在每个环节中都需要严格控制工艺参数，以确保球墨铸铁具有优异的性能。

通过合理的工艺设计和优化，可以生产出高质量的球墨铸铁铸件，满足不同工程领域的需求。

球墨铸铁型材成型工艺
球墨铸铁型材是一种高强度、高韧性、高耐磨性的铸造材料，广泛应用于机械制造、汽车制造、航空航天、建筑工程等领域。

球墨铸铁型材的成型工艺是关键，下面就来介绍一下球墨铸铁型材的成型工艺。

球墨铸铁型材的成型工艺主要包括模具制造、熔炼、浇注、冷却、脱模、清理等环节。

首先是模具制造，模具的制造质量直接影响到球墨铸铁型材的成型质量。

模具的制造需要根据球墨铸铁型材的形状和尺寸进行设计，然后进行加工和组装。

模具的材料一般采用高强度、高耐磨性的合金钢，以保证模具的使用寿命和成型质量。

熔炼是球墨铸铁型材成型的关键环节，熔炼质量直接影响到球墨铸铁型材的性能。

熔炼需要选用高质量的生铁和废钢进行熔炼，然后加入球化剂和稀土元素，进行球化处理。

球化处理是球墨铸铁型材成型的关键步骤，它可以使铸铁中的碳以球形形式存在，从而提高铸铁的韧性和强度。

浇注是球墨铸铁型材成型的重要环节，浇注质量直接影响到球墨铸铁型材的成型质量。

浇注需要控制浇注温度、浇注速度和浇注压力，以保证铸件的密实性和表面质量。

冷却是球墨铸铁型材成型的关键环节，冷却速度和冷却方式直接影响到球墨铸铁型材的组织和性能。

脱模和清理是球墨铸铁型材成型的最后环节，需要采用适当的方法
进行脱模和清理，以保证铸件的表面质量和尺寸精度。

球墨铸铁型材成型工艺是一个复杂的过程，需要掌握一定的技术和经验。

只有掌握了球墨铸铁型材成型工艺，才能生产出高质量的球墨铸铁型材，满足不同领域的需求。

厚大断面球墨铸铁铸造工艺
嘿，朋友们！今天咱来聊聊厚大断面球墨铸铁铸造工艺！这可真是个神奇又超级重要的玩意儿啊！
你想想看，那些巨大又坚固的机械部件，是怎么来的呢？就是靠这厚大断面球墨铸铁铸造工艺呀！它就像是一位神奇的魔法师，能把普通的材料变成坚不可摧的宝贝。

铸造可不是一件简单的事儿哦！就好像盖房子，得精心设计、细致施工。

厚大断面球墨铸铁铸造工艺也是如此，每一个环节都得拿捏得死死的。

从原材料的选择，到温度的控制，再到模具的制作，哪一个环节出了岔子，都可能导致整个作品的失败。

温度多重要啊！就像我们做饭，火候掌握不好，菜就不好吃。

在这个铸造工艺里，温度控制不好，那出来的铸铁可就不达标啦！还有那模具，简直就是艺术品的摇篮啊！它得精准无比，才能让铸造出来的东西形状完美。

这工艺可不只是在工厂里默默发挥作用哦，它和我们的生活息息相关呢！我们开的车、用的机器，很多都离不开它。

没有它，哪来那么多高质量的零部件呢？
你说，这厚大断面球墨铸铁铸造工艺是不是超级厉害？它就是现代工业的幕后英雄啊！它让我们的生活变得更加便利和美好，难道我们不应该对它心怀敬意和感激吗？我觉得，我们真的应该好好了解它、珍惜它，因为它真的太重要啦！。

球墨铸铁铸件的铸造过程及要点注意1.铸铁—球墨铸铁国家标准(GB1348-2009)2.生产工艺流程(电炉生产球墨铸铁件)生铁――入炉熔炼――铁水加入合金球化\孕育处理――浇注型腔――打箱清理――热处理(如果需要的话)3.定购信息。

根据本规范定购材料应该包孕下列信息：(1)产品名称，(2)所需的球墨铸铁牌号;(3)要是需要，其它特殊性能;(4)是否需要不同数目的试样;(5)要是需要，需供给保证书;(6)要是需要，其它的交付物。

4.拉伸性能要求。

5.热处理。

牌号60-40-18通常需要完全铁素体化退火。

牌号120-90-02和100-70-03一般需要淬火回火或正火回火或等温热处理。

其它牌号可以铸态或热处理状态交付。

颠末淬火到马氏体再回沸热处理的球墨铸铁比相同硬度的铸态材料有低患上多的委顿强度。

6.实验试样。

(1)用来机加工成拉伸实验试样的单铸实验试块应该铸造成图1和图2指定的尺寸和形状。

由图3所示的模具铸造的改良龙骨型铸锭可以替代1英寸的Y型铸锭或1英寸的龙骨型铸锭。

实验试样应该在由合适的型砂制成的敞口铸模中铸造，并且对于0.5英寸(12.5mm)和1英寸(25mm)尺寸的试样应该具有最小1.5英寸(38mm)的铸模壁厚，对于3英寸尺寸的试样应该具有最小3英寸(75mm)的铸模壁厚。

试样应该在铸模中冷却至出现黑色(接近482℃或更低)。

代表铸件的试样铸锭的尺寸应该由购买方选择。

要是购买方没有选择，则由生产商选择。

⑵当根据本规范举行熔模铸造时，生产商可以用铸件的熔液在铸模中浇铸实验试样，或在与生产铸件相同的热环境下用同样类型的铸模零丁浇铸。

实验试块应该由其代表的铸件同1个铸桶或熔炉中浇铸。

7.特殊要求。

特殊要求，如硬度，化学成分，微观结构，压力密封性，X光不变性，磁粉尺寸检验和表面状态。

8.工艺，表面和外观。

(1)铸件应该是光滑的，无有害缺陷，并应该完全符合图纸或购买方供给的范例的尺寸要求。

(2)在后续需要机加工的地区范围，铸件不应该存在冷区。

球墨铸铁500—7的铸造生产工艺作者：张燕明针对铸件结构、尺寸特点，选择适当的化学成分，使用球铁专用浇包，加强球化处理过程控制，稳定生产出符合技术要求的铸态QT500-7薄壁小型球墨铸铁件铸态高强度球墨铸铁的生产可以通过合金化强化基体组织等措施而获得，但是铸态综合性能良好的QT500-7球墨铸铁的生产，由于生铁、废钢和合金等原材料含有许多强化基体组织的微量合金元素导致球墨铸铁的性能下降，其生产难度较大。

现将我公司小型（重量1～10Kg）、薄壁球墨铸铁件（壁厚5～20mm）多年生产实践总结如下。

1性能及金相组织的要求抗拉强度≥500N／mm2，屈服强度≥320N／mm2，延伸率≥7，布氏硬度170～230，球化等级≤3，珠光体15?～45?，渗碳体≤1，石墨大小≥6级。

2化学成分的选择化学成分对集基体组织和铸造生铁机械性能起着重要作用，根据铸件结构特点、大小及要求化学成分选择如下：3.6?～3.9?C，原铁液含Si量选择为1.2?～1.6?，终Si量控制在2.6?～2.9?，碳当量（CE）：4.5?～4.7?，0.2?~0.3?Mn，＜0.05?P，＜0.03?S，＜0.03?RE残，0.035?～0.06?Mg同时应保证RE残／Mg残≤2／3。

3球化处理工艺笔者所在的企业采用0.5T中频炉熔化铁液，出铁温度在1520℃以上。

采用0.5T球铁专用凹坑式浇包冲入法进行球化处理。

球化剂为GB4138-88的FeSiMg8RE5，孕育剂为硅钡复合孕育剂，炉前检验合格后，快速浇注。

控制浇注时间在15min内，防止球化孕育衰退。

3.1球化剂处理铁液量0.5吨，球化剂的粒度应为10～20mm，球化剂粒度小于10mm的质量分数不大于10?，球化剂应烘干并预热，预热温度最好在150～200℃，如无条件也可制作专用料斗在炉口烘烤。

生产球铁希望铁液温度高，气体含量小不氧化，化学成分稳定。

现国内多采用各种冲天炉熔炼铁液，由于各种炉型都有自己的特点，应从实际出发，选择更利于生产球铁的炉型。

球墨铸铁生产工艺流程
《球墨铸铁生产工艺流程》
球墨铸铁是一种优秀的铸铁材料，具有高强度、高韧性和优异的耐腐蚀性能。

其生产工艺流程主要包括原料准备、熔化、浇注、除渣、清理、热处理和检验等步骤。

首先是原料准备。

球墨铸铁的主要原料是生铁、废钢、石墨、球化剂和脱硫剂。

这些原料需要按照一定的配比进行混合，并且进行熔化前的预处理，以确保最终产品的质量。

接下来是熔化。

原料经过混合后，被送入高炉或电弧炉进行熔化，熔化温度通常在1500-1600摄氏度之间。

在熔化的过程中，需要不断搅拌并且加入球化剂和脱硫剂，以确保合金的成分和结构符合要求。

浇注是下一个关键步骤。

熔化后的合金被倒入模具中，并且进行冷却凝固。

在这个过程中，需要控制浇注温度和速度，以确保最终产品具有均匀的组织结构和良好的密度。

除渣和清理是后续的步骤。

在浇注结束后，需要进行除渣和清理工作，以去除产生在浇注过程中的杂质和残渣。

热处理是为了提高产品的力学性能而进行的处理。

经过热处理后的球墨铸铁，可以获得更好的强度和韧性。

最后是检验。

经过以上步骤后的产品需要进行质量检验，以确
保其性能和外观符合标准要求。

检验的内容包括化学成分分析、金相组织分析、力学性能测试和尺寸检查等。

综上所述，《球墨铸铁生产工艺流程》包括原料准备、熔化、浇注、除渣、清理、热处理和检验等多个步骤。

每个步骤都对最终产品的质量产生重要影响，需要严格把控和管理。

关于球墨铸铁的工艺
球墨铸铁是一种铸铁的变种，也被称为球墨铸造、球墨铁、球形石墨铸铁等。

它是通过在铸铁中加入球状石墨形成的，使其具有更好的韧性和良好的抗拉强度。

球墨铸铁的工艺主要包括以下几个步骤：
1. 材料选择：选择合适的生铁和铸造辅助材料，通过合理的混配，得到适合球墨铸铁生产的铁水。

2. 融化和浇注：将所选材料投入到高温炉中进行融化，融化后的铁水通过浇注系统注入到铸造模具中。

3. 控制冷却速度：在铸铁凝固过程中，需要控制冷却速度以控制石墨球的形态和分布。

一般采用加入合适的冷却剂或设计合适的冷却方式来实现。

4. 顶水处理：在铸铁凝固后，通过顶水操作来扩展铁水的容积，进而使球墨铸铁材料中形成球状石墨。

5. 退火处理：球墨铸铁在顶水处理后会存在一定的应力和组织不稳定性，需要进行适当的退火处理，使其获得更加稳定的组织和性能。

6. 加工和热处理：球墨铸铁可以通过机械加工、热处理等方式进行进一步的改性和提升性能。

球墨铸铁的工艺需要严格控制各个环节，包括材料的选择与配比、浇注温度和速度的控制、冷却方式的选择、顶水处理的操作等。

这些环节的控制会直接影响到
球墨铸铁材料的性能和质量。

大中型厚壁球铁箱体零件的铸造工艺及数值模拟分析厚大球铁铸件在铸造时，常应用无冒口铸造工艺与冷铁配合的方法，能够有效提高冒口补缩能力，消除缩孔、缩松和铁豆等铸造缺陷，保证铸件质量，并且还使树脂砂用量减少，提高了工艺出品率。

而为了提高铸造的合格率，常在进行无冒口铸造时添加较小的补偿冒口。

并基于pro/e与procast对铸造工艺进行改进数值模拟，根据模拟结果对工艺进行改进。

标签：无冒口；球铁铸件；冷铁1 铸件结构特点箱体结构，内部中空，由多个隔板分隔，上下为两个大平板，上板较大，使用时承载其上的部件，板上有螺纹孔和油槽用于固定和润滑，下板通过螺纹孔与下部固定。

侧壁倾斜并内凹。

在上平板上有四个对称分布，呈工字型的油槽，用于将重物放于其上时的润滑，防止该移动板与其他重物接触时因力量过大而产生磨损。

隔板与外壁相交处散热较难，易产生热节，产生缩松，在工艺设计时应注意应用冷铁等措施改进这些部位的散热。

最大壁厚50mm，最小壁厚30mm，该铸件为大型厚壁铸件，壁厚较均匀且与铸件尺寸相适应。

生产经验表明：具有较大平板的铸件，如机床床身等，会因为结构的刚度差，或由于铸件各表面冷却条件的差别产生的内应力，产生翘曲变形。

该件内腔多处为隔板，能够起到拉肋的作用，因此在一定程度上避免了翘曲变形。

2 无冒口铸造工艺原理球墨铸铁中的碳以球形石墨的形态存在，流动性和线收缩与灰铸铁相近，体收缩及形成内应力倾向较大，易产生缩松和裂纹。

在铁水凝固过程中，具有石墨化膨胀的特点，适宜采用均衡凝固方式，要求砂型的刚度较高，在铸件膨胀时约束铸件，对其产生反作用力，形成自补缩。

自补缩不足的部分可以利用冒口进行补缩，冒口的补缩量和补缩时间均较小，可以有效提高铸件的工艺出品率。

本件为厚大球铁件，适用于无冒口铸造的工艺。

3 铸造工艺设计3.1 分型面与浇注位置的选择采用卧浇卧冷，使合型位置、浇注位置、冷却位置相同。

将零件上部的大平板置于铸型下部。

此方案有点有铸件上部的大平板位于铸型下部，可有效减少此处缺陷；下芯方便；浇注后不需翻转，保持原位不动，可防止铸件因石墨化膨胀而胀大。

球墨铸铁轴承盖铸造工艺设计分析轴承盖是柴油机的重要部件，半圆弧面安装轴瓦，两侧的贯穿螺栓孔通过螺栓与机体联接，主要承受爆发压力和往复惯性力作用，质量要求非常严格。

1铸件简介某种柴油机轴承盖轮廓尺寸527mm×302mm×118mm，中间最小壁厚25mm，毛坯重量110kg，材质QT400-15，要求抗拉强度≥400MPa，屈服强度≥250MPa，伸长率≥15%，本体硬度135～185HBW。

关键部位必须做无损检测，不允许有任何铸造缺陷。

2工艺设计及模拟分析根据公司现有条件，采用碱性酚醛树脂砂工艺造型，并借用了现有砂箱，一箱2件生产。

铸件水平放置、中间分型，采用了开放式浇注系统，保证了浇注过程中铁液充型平稳，避免形成因铁液飞溅、裹气带来的氧化夹渣和气孔等缺陷。

贯穿螺栓孔直径40mm，鉴于细长砂芯极易变形，加工时容易局部缺料，工艺设计时决定贯穿螺栓孔不铸出，而是后续加工形成。

铸件结构如图1所示。

图1铸件结构浇注温度高时，铁液流动性好，有利于夹渣上浮，补缩效果好，但温度太高也会增大液体收缩量，反而容易形成缩松、缩孔，因此为了平衡产生缩松、夹渣的风险，浇注温度定为1340～1350℃。

为避免残余应力，减少组织内珠光体含量，从而获得良好的韧性，浇注完成后型内冷却时间不小于48h，自然时效，不需要去应力退火。

球墨铸铁具有糊状凝固特性。

由于这种糊状凝固特性以及凝固时间较长，造成凝固时球墨铸铁件的外壳长期处于较软状态，在石墨化膨胀力作用下外壳二次膨胀，松弛了内部压力，容易在铸件热节处形成缩松甚至缩孔，使铸件的致密性下降[1]。

因此，在工艺设计时我们重点关注了缩松问题。

经分析，我们设计了两种工艺方案（见图2），并利用MAGMA软件进行了工艺模拟分析预测，如图3所示。

方案1：上下全冷铁工艺，利用冷铁的激冷效果改变铸件的温度场，并利用石墨膨胀自补缩能力解决缩松缺陷。

方案2：底面冷铁+顶面保温冒口工艺，主要利用冒口的补缩能力解决铸件可能产生的缩松问题。

球墨铸铁曲轴的铸造与发展1、前言曲轴是汽车发动机的关键部件之一，其性能好坏直接影响汽车的寿命。

曲轴工作时承受着大负荷和不断变化的弯矩及扭矩作用，常见的失效形式为弯曲疲劳断裂及轴颈磨损，因此要求曲轴材质具有较高的刚性和疲劳强度以及良好的耐磨性能。

随着球墨铸铁技术的发展，其性能也在不断提高，优质廉价的球铁已成为制造曲轴的重要材料之一。

自1947年球墨铸铁发明以来，经过不长时间的努力，其抗拉强度提高到了600~900MPa，接近或超过了碳素钢的水平。

与锻钢材料比较，球墨铸铁曲轴既有制造简便、成本低廉，又有吸震、耐磨、对表面裂纹不敏感等锻钢材料所不具备的优良特性，因而球墨铸铁具备了代替锻钢制造曲轴的可能性。

20世纪50年代后期，国内南京汽车制造厂率先批量生产跃进牌汽车球铁曲轴。

60年代，二汽首先成为国内按照球铁曲轴生产工艺进行设计和投产的汽车厂。

到了70、80年代，中小型柴油机在我国迅速发展，由于球铁制造和经济方面的优势，大多数中小型柴油机都采用球铁曲轴，极大地推动了我国球铁曲轴的应用与发展，出现了一批球铁曲轴专业生产厂。

近十多年在汽车工业的快速发展过程中，又新建了一批现代化的球铁曲轴生产厂（或分厂、车间），球铁曲轴在国内得到了普遍应用。

国外球铁曲轴的应用也十分广泛，早在上世纪50 年代，国外就开始将球墨铸铁应用于曲轴的生产，如美国的福特公司首先应用，美国克莱斯勒公司、瑞士的GF公司、法国的雷诺和雪铁龙公司、意大利的菲亚特公司、罗马尼亚的布拉索夫汽车厂等先后成功地将球墨铸铁应用于曲轴的生产。

在德国，排气量2000ml 以下的柴油机中球铁曲轴占50%，排气量1500ml 以下的汽油机中球铁曲轴占80%；在美国汽车行业中，球铁曲轴占80%。

由于制造技术和经济上的优势，球铁曲轴在汽车工业中广泛应用的总体状况今后不会发生太大的变化。

2、球铁曲轴的熔炼对于球铁的熔炼，国内外采用冲天炉,工频炉双联熔炼的较多。

铁液一般要经过脱硫处理，铁液脱硫方式现在多采用多孔塞脱硫方法，即吹N2气加入CaC2或复合脱硫剂搅拌脱硫。

高质量机床球铁铸件关键铸造工艺及应用机床是现代制造业中不可或缺的重要工具，其质量的优劣直接影响到产品的加工精度和成品质量。

在机床的制造中，球铁铸件广泛应用于床身、滑架、底座等重要部件，其质量和可靠性对机床的整体性能起着重要作用。

高质量的球铁铸件是制造高精度机床的关键。

本文将介绍高质量机床球铁铸件的关键铸造工艺和应用。

关键铸造工艺1. 材料选择球铁铸件是由铁、碳和硅等元素组成，具有良好的切削性能和耐磨性。

在选择球铁材料时，需要考虑其力学性能、耐磨性、热处理性能和耐腐蚀性等，以满足机床零件对材料强度和硬度的要求。

2. 熔炼球铁铸件的熔炼过程对其质量有着重要影响。

熔炼时需控制炉温、炉时和炉气等参数，确保熔炼温度均匀，避免过高或过低的熔炼温度对合金元素的影响。

熔炼过程中，还需添加适量的合金元素，如铜、镍和钒等，以提高铸件的强度和硬度。

3. 浇注浇注是球铁铸件制造过程中的关键一步。

在浇注时，需控制浇注温度和流速，保持液态金属的纯度和流动性，以避免气孔、夹杂物和缺陷的产生。

还需注意避免过热和过快的浇注速度，以避免热应力和变形。

4. 铸型设计合理的铸型设计能够提高球铁铸件的成形性能和强度。

在铸型设计时，需考虑浇注系统、冷却系统和缩孔等因素，以确保铸件内部结构的均匀性和稳定性。

还需注意控制铸件的形状和尺寸，以减少后续加工工序的消耗。

关键应用高质量机床球铁铸件在现代机床制造中有着广泛的应用。

主要包括以下几个方面：1. 机床床身机床床身是机床的重要组成部分，对机床的稳定性和刚性有着重要影响。

高质量的球铁床身能够提供良好的刚性和稳定性，确保机床在加工过程中不会产生变形和振动，从而保证加工精度和成品质量。

总结。

球墨铸铁锻造工艺1、金属炉料的要求各样入炉金属炉料一定明确成份，除回炉铁和废钢由炉前配料人员依据炉料状况确立外，螺纹钢不准加入球铁中。

其余炉料一定具备化学成份化验单方可使用，同时应保证炉料、合金干燥。

防备有密闭容器混入炉猜中。

全部炉料应按配料单过称。

球墨铸铁化学成分牌号 C Si Mn P S Cu Ni Re MgQT400LT < <QT400 < < <QT450 < <QT500 < <QT600 < <QT700 < <QT800 < < 正火 +回火QT900 < < 正火 +回火备注厚壁铸件厚壁铸件厚壁铸件取下限，薄取下限，取上限，薄壁铸件取薄壁铸件壁铸件取上限取上限下限球墨铸铁单铸试样力学性能（GB/T1348-1988 ）牌号抗拉强度折服强度断后伸长率硬度U 型缺口试样在 -20 ℃冲击汲取功 /J 主要组织σ b/MPa≥σ b/MPa≥δ（ %）HBSQT400LT 400 250 18 130-170 3 个均匀大于 12，单个大于 9 铁素体〉 95%QT400-18 400 250 18 130-170 铁素体〉 90%QT400-15 400 250 15 130-180 铁素体〉 90%QT450-10 450 310 10 160-210 铁素体QT500-7 500 320 7 170-230 铁素体 +珠光体QT600-3 600 370 3 190-270 珠光体 +铁素体QT700-2 700 420 2 225-305 珠光体QT800-2 800 480 2 245-335 珠光体或回火组织QT900-2 900 600 2 280-360 贝氏体或回火马氏体3.熔炼过程化学成分和机械性能控制范围：熔炼过程化学成分控制范围球墨铸铁熔炼过程化学成分控制范围牌号 C Si Mn P S Cu Ni Re Mg QT400LT 成品铁水< <原铁水< <QT400 成品铁水< < <原铁水< < <QT450 成品铁水< <原铁水< <QT500 成品铁水< <原铁水< <QT600 成品铁水< <原铁水< <QT700 成品铁水< <原铁水< <QT800 成品铁水< <原铁水< <QT900 成品铁水< <原铁水< <机械性能控制范围切合、标准配料：加料按（ 2200kg）依据材质和回炉料状况选择下表此中一种配比。

毕业设计（论文）题目：球墨铸铁轴承盖铸造工艺设计学生：王XX指导老师：XXX系别：材料科学与工程系专业：材料科学与工程班级：学号：2010年6月本科毕业设计(论文)作者承诺保证书本人重承诺：本篇毕业设计(论文)的容真实、可靠。

如果存在弄虚作假、抄袭的情况，本人愿承担全部责任。

学生签名：年月日工程学院本科毕业设计(论文)指导教师承诺保证书本人重承诺：我已按有关规定对本篇毕业设计(论文)的选题与容进行了指导和审核，该同学的毕业设计（论文）中未发现弄虚作假、抄袭的现象，本人愿承担指导教师的相关责任。

指导教师签名：年月日目录摘要 (I)Abstract (II)第一章绪论 (1)1.1铸造的定义 (1)1.2铸造行业的现状 (1)1.3铸造的发展趋势 (1)第二章轴承盖的工艺结构分析 (3)2.1铸件壁的合理结构 (3)2.1.1铸件的最小壁厚 (3)2.1.2铸件的临界壁厚 (3)2.1.3铸件壁的联接 (3)2.2铸件加强肋 (3)2.3铸件的结构圆角 (4)2.4避免水平方向出现较大平面 (4)2.5利于补缩和实现顺序凝固 (4)第三章轴承盖整个铸造设计流程 (5)3.1造型材料的选择 (5)3.1.1造型材料的定义 (5)3.1.2造型材料的分类及其特点 (5)3.1.3造型材料的选择 (6)3.2铸件浇注位置的选择 (7)3.3分型面的选择 (8)3.4 砂芯设计 (10)3.4.1砂芯分块 (10)3.4.2芯头设计 (10)3.5铸造工艺设计 (12)3.5.1铸件机械加工余量 (12)3.5.2机械加工余量 (13)3.5.3铸造斜度 (14)3.5.4铸件收缩率 (14)3.5.5最小铸出孔和槽 (16)3.5.6分型负数 (17)3.6浇注系统设计 (17)3.6.1浇口杯选择 (17)3.6.2浇注系统类型 (17)3.6.3浇注系统的尺寸计算 (18)3.6.4冒口的选择 (20)3.7合箱 (20)第四章结论 (22)4.1结论 (22)4.2 研究方向和展望 (22)致 (23)参考文献 (24)球墨铸铁轴承盖铸造工艺设计摘要随着科学技术的发展，我国的铸件水平有了很大提高，为了提高铸件质量，降低成本，对某球墨铸铁轴承盖进行了铸造工艺设计。