整理精益生产的体系结构与工具.doc

企业精益生产的结构体系引言在如今竞争激烈的市场环境中，企业需要不断提高生产效率、降低成本和提供优质产品，以保持竞争力。

为了实现这一目标，越来越多的企业开始采用精益生产的方法论。

精益生产是一种通过最小化浪费和优化价值流程来提高生产效率的管理方法。

它起源于丰田汽车公司并得到了广泛应用，不仅在制造业，而且在服务业也得到了实践和验证。

企业可以通过建立一个良好的精益生产结构体系来促进这一方法的落地和应用。

本文将介绍企业精益生产的结构体系，包括基础构建、关键要素和实施步骤。

一、基础构建企业精益生产的结构体系是建立在以下基础构建的基础上的：1. 核心价值观核心价值观是指企业所倡导的核心价值和理念。

在精益生产中，核心价值观应该包括对浪费的抵制、对品质的追求和对员工的尊重等。

2. 资源分配资源分配是指企业在实施精益生产过程中，合理地分配人力、物力和财力资源的过程。

这需要企业对资源的全面了解和合理规划，以确保每个环节都能得到必要的支持和投入。

3. 信息流信息流是指信息在企业内部和外部的传递和共享。

在精益生产中，信息流应该高效、透明，并且能够及时地反映现场的实际情况，为决策提供依据。

4. 开放沟通开放沟通是指企业内外部各个层级之间的沟通和交流。

在精益生产中，开放沟通是一个重要的要素，它能够促进信息共享、问题解决和团队合作。

二、关键要素企业精益生产的结构体系包括以下关键要素：1. 流程优化流程优化是指对企业生产过程中的每个环节进行全面的分析和改进，以减少浪费、提高效率和优化资源利用。

企业应该采用各种工具和方法来进行流程分析和改进，如价值流映射、精益制造和六西格玛等。

2. 工作标准化工作标准化是指制定一套明确的工作规范和操作流程，用于指导员工的工作。

这可以减少变动性，并确保产品和服务的一致性和质量。

3. 持续改进持续改进是指企业不断追求卓越，并采取措施来提高生产效率和质量的过程。

企业应该鼓励员工提出改进意见，并建立一个持续改进的机制。

精益生产的十大工具1、准时化生产（JIT) 准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司,其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”.这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。

2、单件流 JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。

单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一.3、看板管理(Kanban）看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。

看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用.常用的看板有两种：生产看板和运送看板。

4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。

就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度.5、全面生产维护(TPM) 以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率,实现安全性和高质量，防止故障发生,从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高.6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图（ValueStreamMapping）是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。

7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。

8、拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制"即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量,从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品.JIT需要以拉动生产为基础,而拉系统操作是精益生产的典型特征。

精益追求的零库存,主要通过拉系统的作业方式实现的。

9、降低设置时间（SetupReduction）为了使停线等待浪费减为最少,缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业,并将其转变为非停线时间完成的过程。

精益生产体系的结构与特性假如把精益生产体系看作是一幢大厦, 那么大厦的基础就是计算机网络支持下的小组工作方式。

在此基础上的三根支柱就是: （1）准时生产（JIT）, 它是缩短生产周期, 加快资金周转和减少成本, 实现零库存的重要方法；（2）成组技术（GT）, 它是实现多品种、小批量、低成本、高柔性, 按顾客定单组织生产的技术手段；（3）全面质量管理（TQC）, 它是保证产品质量、树立公司形象和达成无缺陷目的的重要措施, 如图1所示。

一、精益生产体系的目的（一）精益生产的基本目的工业公司是以赚钱为目的, 从事商品生产的社会经济组织。

因此, 最大限度地获取利润就成为公司的基本目的。

传统的大量生产方式是以标准化、大批量生产来减少成本, 提高效率的, 完全是依靠规模效益来实现公司利润目的的。

这种生产方式在经济高速增长、市场需求相对稳定的时期能取得良好的效果。

由于在这种情况下, 事实上不需要太严密的生产计划和细致的管理, 即使出现生产日程变动、工序间在制品储备不断增长、间接作业工时过大等问题, 只要能保证产品质量, 公司便可放手大量生产, 保证公司利润就不成问题。

然而, 在市场瞬息万变的今天, 在实行多品种、小批量生产的情况下, 这一生产方式显然是行不通的。

（二）的子目的1. 零库存在传统生产系统中, 在制品库存和成品库存被视为资产, 期末库存与期初库存之差代表这一周期流动资产的增值, 用以表达该部门效益的提高。

当由不拟定的供应者供应原材料和外购件时, 原材料和外购件的库存可视为缓冲器。

所以, 原材料、外购件和成品的库存能作为供应昔不按期供货或顾客订购量增长的缓冲。

工厂的效率是用车间设备运用率来考核的, 车间管理人员的责任是保持各设备及工作中心连续不断地运营, 达成满负荷工作, 即使设备加工的零件并不是现在订单所需的, 继续生产会加大库存也在所不惜。

事实上, 一个充满库存的生产系统, 会掩盖系统中存在的各种问题。

生产计划的体系结构及其制定方法生产计划的体系结构通常包括了战略层面、战术层面和操作层面。

在战略层面上，需要制定长期的生产计划，确定未来一段时间内的生产目标以及相应的资源配置，为企业发展做出规划。

在战术层面上，需要将长期的生产计划进一步细化，使其更贴近实际操作，并进行人力资源、物料、设备等资源的详细规划。

在操作层面上，需要对生产计划进行具体的实施和监控，确保生产计划能够按时按量完成。

在制定生产计划时，可以采用多种方法。

首先，需要进行市场调研，了解市场需求的变化趋势，以此制定符合市场需求的生产计划。

其次，需要进行资源分析，包括技术设备、原材料、人力资源等方面的资源情况，保证生产计划的可行性。

然后，可以采用数据分析的方法，通过对历史生产数据的整理和分析，找出生产过程中的瓶颈和问题，并制定相应的生产计划。

最后，需要进行全面的成本分析，包括生产成本、运输成本等各项成本情况的分析，以保证生产计划的经济性和可行性。

综上所述，生产计划的体系结构及其制定方法是一个复杂的系统工程，需要综合考虑多个因素，并通过科学的方法来制定和实施生产计划，以保证企业的生产效率和经济效益。

生产计划的体系结构及其制定方法是企业管理中的重要环节，它直接关系到企业的生产效率、资源利用率以及市场竞争力。

一个完善的生产计划体系结构应该包括战略规划、战术规划和操作规划三个层面，这三个层面相互配合、衔接紧密，协同作战，对企业生产活动进行有计划、有序的组织和控制。

在战略规划层面上，生产计划应该与企业的整体战略目标相匹配。

首先需要对市场需求、行业趋势、竞争对手等因素进行全面、深入地分析，确定企业的市场定位和发展方向。

然后需要对产能规划、生产技术和设备、人力资源等方面进行有效的资源配置，以期望目标为导向，制定企业长期的生产计划，并将生产计划与财务预算、市场营销计划等其他计划相协调统一。

战略规划不仅对企业的未来发展方向起到引领作用，也是制定后续战术和操作计划的基础。

如何构建精益生产体系精益生产体系的构建方法精益生产是一种高效率、高质量、灵活性强的生产方式，其基本原理和方法对制造业有着积极的意义。

以下是构建精益生产体系的几种方法：1.准时化准时化是指在需要的时间、按需求量生产所需的产品。

为了实现准时化，需要采用及时生产（JIT）方式控制现场生产流程。

看板管理是其中的一种工具，可以使信息流程缩短，使生产过程中的物料流动顺畅。

及时生产方式的看板信息包括零件号码、品名、制造编号、形式、容量、发出看板编号、移往地点、零件外观等。

看板在生产线上分为领取看板和生产看板。

2.标准作业标准作业是将作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等问题做最适当的组合，以达到生产目标而设立的作业方法。

它是以人的动作为中心、按没有浪费的操作顺序进行生产的方法。

标准作业是管理生产现场的依据，也是改善生产现场的基础。

3.少人化精益生产提高效率的目标之一是少人化。

少人化就是根据产量的多少来增减人工，从而达到用最少的人员满足顾客的生产需求。

实现少人化，必须满足以下3个前提条件：采用一个流生产；要经常审核、修改作业标准和作业标准组合；有具备能操作多种工序的能力的训练有素的作业人员。

4.快速换产快速换产是一种能有效缩短产品切换时间的理论和方法。

切换时间是指从前一种产品加工结束转换到能生产出后一种产品的合格时所需要的时间。

快速换产的理论和方法称为SMED。

5.柔性化柔性生产是通过系统结构、人员组织、运作方式和市场营销等方面的改革，使生产系统能对市场需求变化作出快速的适应，同时消除冗余无用的损耗，力求企业获得更大的效益。

计算机及自动化技术是柔性生产的物质技术基础。

例如柔性制造系统（FMS）是以统一的信息控制系统和自动物料储运系统连接起来的一组加工设备，能在不停机的情况下实现多品种工件的加工，并具有一定管理功能。

柔性生产是全面的，不仅是设备的柔性，还包括管理、人员和软件的综合柔性。

与柔性生产相适应，当前国际上柔性管理也开始出现。

精益生产管理精益生产（Lean Production Management),简称“精益”,是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。

概念精益生产管理,是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式.它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以分类不增值尚难以消除的活动、不增值可立即消除的活动。

精益生产将所的效率改善而忽视向非增值活动的挖潜。

研究表明，物资从进厂到出厂,只有10％的时间是增值的,精益生产成功秘诀就在于将提高效率的着眼点转移到占90%时间的非增值活动上去.价值效满足。

停滞精益生产将所有的停滞视为浪费，要求促进停滞物流转运行，跟流动。

传统的职能分工和大批量生产方式，往往阻断了本应动起来的用率降低、管理成本增大、批次质量风险等等.过早过量精益生产认为过早生产、过量生产均是浪费，应以需求拉动原则使顾客能精确的在需要的时间得到需要的产品，如同在超市的货架上选取所需要的东西，而不是把用户不太想要的东西强行推给用户.拉动原则由于生产和需求直接对接,消除了过早、过量的投入，而减少精益生产要求人们要识别价值流，采用JIT(准时化）、一件流等产等方法为价值流动提供支持和保障。

精益生产的实施是永无止境的过程,其改进结果必然是浪费的不断消除以及价值的不断挖掘。

精益生产追求完美的持续改善,改善是以需求为基础的，要求工作人员并不只做会做的事，更要向应该做的事挑战，成为改善者而不是被改善者，对于被改善的事件彻底追究事件真相，改善设备之前先进行员工作业改善，保证其对改善的适应性，而在改善方案确定之后，首先确认安全和质量,否则改善也将成为一种浪费。

思想内涵精益生产的思想内涵可概括为五点，分别是顾客确定价值、识别思想原则，就掌握了精益生产的成功秘诀。

管理原则原则1:消除八大浪费企业中普遍存在的八大浪费涉及:过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。

精益生产(Lean Production，简称LP)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本丰田准时化生产JIT(Just In Time)生产方式的赞誉称呼。

精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品)；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。

即时生产（JIT）是精益生产的一种方式。

有效地、有目的地展开工作，是优化工程中的一个重要因素。

而这一有效、有目的地展开，可以借助于6西格马的DMAIC方法来实现，即：Define（定义）、Measure（测量）、 Analyse（分析）、 Improve （改进）、Control（控制），分三步来实现。

它用于鉴别有利的项目、工程，用于分析被优化项目的经济潜力，并且可以高效地使用可用的技术（人力）资源。

第一步：定义目标在这一阶段中，将制定出优化的、具体的、和重要的核心目标。

通过对生产数据的初步分析、对生产工人的详细了解，检验目标的可行性，这些工作用于对经济潜力进行评估。

第二步：分析和制定措施在第二步中，将对生产过程和生产数据进行详细的分析，重要的、涉及到核心目标的影响因素必须逐一地确定下来，分析阶段得出的结论，用于制定解决方案和一系列有针对性的解决措施。

对这些建议贯彻执行的措施，将进行成本－效益分析。

第三步：从详细的贯彻落实到全面的投入运行在第三阶段中将详细地展开各个具体计划，贯彻落实各个详尽的优化措施，本阶段的结果应包括在企业的实际工作中全面落实各项优化改进措施，对设备的操作人员进行专业培训，保持优化工程持久地坚持下去。

精益生产是指:通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应市场需求的不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到才能、资本、劳动、材料等充分利用的生产方式！其实，精益生产在不同的资料上，会出现不同的定义，但它的本质内容跟上面的一样！精益生产是通过系统结构，人员组织运行方式和市场供求关系等方面的变革使生产系统能快速适应用户需求的不断变化并能使生产过程中一切无用的多余的或不增加的环节被精简，以达到产品生命周期的各方面最佳效果精益生产(Lean Production)是美国麻省理工学院国际汽车项目组的研究者John Krafoik给日本汽车工业的生产方式起的名称。

精益生产方式JIT何为精益生产方式精益生产方式的优越性及其意义精益生产管理方法上的特点精益生产与大批量生产方式管理思想的比较精益生产的结构体系及主要项目精益生产的结构体系及主要项目精益生产支柱与终极目标精益生产与工业工程（ＩE)何为精益生产方式精益生产（Ｌean Ｐrｏduｃtiｏn，简称LＰ)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本“丰田JIT（Jｕst In Timｅ）生产方式”的赞誉之称，精,即少而精，不投入多余的生产要素,只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品）；益,即所有经营活动都要有益有效,具有经济性。

精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。

精益生产是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物，它是从丰田相佐诘开始,经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到６0年代才逐步完善而形成的。

精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念,一种文化．实施精益生产就是决心追求完美的历程,也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界．其目标是精益求精,尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标.精益生产的实质是管理过程,包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革,减少非直接生产人员;推进行生产均衡化同步化,实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链)的质量保证体系，实现零不良;减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式．精益生产的特点是消除一切浪费,追求精益求精和不断改善。

去掉生产环节中一切无用的东西,每个工人及其岗位的安排原则是必须增值,撤除一切不增值的岗位.精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作,旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应.精益生产方式的优越性及其意义与大量生产方式相比,日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：1.所需人力资源——无论是在产品开发、生产系统,还是工厂的其他部门,与大量生产方式下的工厂相比,最低能减至1/2；2.新产品开发周期－最低可减至l／2或2／3;3.生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1/1０;4.工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的１/2;5.成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的１/4;6.产品质量—可大幅度；精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性,能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。

精益生产理论知识汇总一、精益生产起源精益生产起源于日本的丰田生产方式，是由美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对这种生产方式在理论上加以概括与总结，命名为“Lean Production”，中文翻译为“精益生产”。

它是丰田汽车公司在过去几十年的实践中逐步摸索完善起来的一套理论体系,其目标是降低生产成本,提高生产过程的协调度,彻底杜绝企业中的一切浪费现象,从而提高生产效率,提高质量,降低成本,保证交货期,为企业带来较高的收益回报。

二、定义精益生产（Lean Production），也称精益制造、精良生产，是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家，在研究日本丰田准时化生产（Just In Time ）方式的过程中提出来的，被认为是目前工业界最佳的生产组织体系和方式之一。

（1）精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）。

（2）益，即对所有经营活动要有益有效，具有经济效益。

精益生产（Lean Production，简称LP）既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源，降低企业管理和经营成本为主要目标的生产方式，同时又是一种理念，一种文化。

三、LP核心1、L P的本质LP方式JIT的实质是过程管理，在过程管理中实现零浪费，具体如下：（1）人事组织管理优化，精简中间管理层，实施组织扁平化，减少非直接生产人员。

（2）推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产。

（3）推行生产过程的质量保证体系，实现零不良。

（4）减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费。

（5）最终实现拉动式准时化生产方式（JIT）2、L P五大基本原则价值价值流价值流动需求拉动尽善尽美3、LP终极目标LP终极目标是“零浪费”，具体七大目标如下：（1）“零”切换：将工序品种切换与装配线转产的时间浪费减少为“零”或接近为“零”。

（2）“零”库存：将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存减少为“零”。

精益质量管理模型概述围绕生产与质量主题，目前国内外已形成了多种理论和方法。

最引人注目的当属ISO9000质量管理体系、精益生产管理（Lean Production）、六西格玛管理（Six Sigma）。

ISO9000质量管理体系十多年来在国内受到企业热捧，证书需要是重要原因，但不可否认ISO9000质量管理体系自身的科学性和应用价值。

精益生产管理与六西格玛管理近年来在国内受到追捧，精英企业理论实践一体的明星示范效应功居至伟，其理论方法的实用价值功不可没。

上面所提到的三种理论方法尽管在我国应用过程中存在一些不足和偏差，但各自均是值得深入研究和应用的管理模式。

我们应看到，这三种理论方法均是舶来品，是西方先进企业管理精华的提炼，虽然科学的理论方法不应有国界之分，但管理学科本身所具有的软性和弹性特征，使我们在借鉴应用这些理论方法时有必要结合国情。

从我国企业普遍管理状况和管理方法需求出发，对有关理论方法进行创新探索应该是有必要的。

从生产系统综合改善的角度，精益生产管理、六西格玛管理理论方法可以有效结合，ISO9000质量管理体系有关思想也可借鉴其中。

此种结合就是华安盛道研究倡导的精益质量管理模式（Lean Quality）。

如下图所示：精益质量管理由五大子系统组成，分别为员工职业化、生产系统化、工序标准化、度量精细化、改进持续化，这五方面是企业推行精益质量管理的五大法宝。

这五大法宝各自又由相关要素组成，从而使精益质量管理形成体系。

精益质量管理模式是围绕生产作业系统质量、效率、成本综合改善这个目标，吸收借鉴精益生产、六西格玛、ISO9000体系的优秀成果，并结合我国企业的实际情况而形成的。

精益质量管理模型五大法宝1、员工职业化精益质量管理五大法宝之一是员工职业化。

精益质量管理将员工职业化放在一个非常突出的位置，这是与精益生产、六西格玛、ISO9000体系的一个显著区别。

精益质量管理借鉴有关管理革新项目成败经验教训，将员工职业化作为推行精益质量管理革新的首要关键要素。