矿热炉冶炼锰系铁合金不正常炉况分析

非正常成分铁水冶炼的几点意见近期炉前操作困难较多，直接影响了炉前的钢铁料消耗与现场的生产节奏，经分析是铁水中Si、Mn含量高；铁水C、物理热偏高的炉次，影响了炉前的操作。

具体体现在四种情况下：1、铁水硅高（Si%≥0.70%）2、铁水锰（Mn%≥0.60%）3、碳高、物理热偏高炉次4、回炉钢冶炼措施：一、预防铁水硅高情况下的喷溅（双渣操作：侧重过程温度的控制）1、当铁水中Si%≥0.70%时，炉前应立即通知生产科控制拉速，炉前造双渣。

2、炉前装入量调整至110吨，废钢比按≥18%考虑，铁块冷却效应折合废钢按1：0.7。

3、吹炼前期正常枪位，防止枪位过高，导致炉渣过泡而溢渣或喷溅。

4、吹炼前期，待硅、锰反应完全后，视化渣状况确定倒炉，及时倒出第一批炉渣。

5、造新渣时二批料依据炉内温度分多批次均匀加入，保证炉内中后期均匀升温。

二、预防铁水锰高情况下的喷溅（侧重前期温度控制）此类喷溅的特征：基本出现在冶炼的中前期。

1、当铁水中Mn%≥0.60%时，炉前应立即调整铁水和废钢的配比，在废钢够使的情况下，尽量不使用铁块（废钢比15—18%）。

2、结合现场转炉成渣特点，吹炼过程化渣状态良好，主要操作是控制前期及过程温度，前期温度控制：开吹枪位应提高100mm；视化渣速度分批均匀加入所有扎料。

3、吹炼中后期，降低供氧强度，氧枪操作突出一个“稳”字，减少动枪次数，杜绝升温过快，造成烧枪或爆发性喷溅。

4、由于前期炉渣较活，氧化铁皮加入量要求延时至吹炼中后期，根据温度需要加入。

三、预防铁水C、物理热高时的喷溅（侧重中、后期温度控制）1、当铁水C、物理热较高时，炉前应及时调整铁水与废钢的配比，尽量少吃或不吃铁块；吹炼前期加入一定量的冷料，开吹枪位应适当提高100mm。

2、吹炼前期头批料加完后氧枪降至正常枪位，防止枪位过高，造成中、前期炉内温度不均匀，出现激烈C-O诱发金属喷溅；中后期，根据炉内反应情况，适当调整枪位和加入冷料进行调整。

罕王集团专家组处理乌钢炼铁1#高炉失常炉况分析总结2009年9月份，乌钢炼铁1#高炉由于受炉料结构调整及外部环境的影响，同时因高炉操作人员经验不足，导致炉况失常，形成恶性循环，并且持续长达近1个月，对全线生产造成严重影响，给公司带来巨大损失。

根据袁董事长建议，公司于9月26日邀请罕王集团赖厂长、周厂长、陈炉长对1#高炉进行诊断及处理，经过5天的调剂，炉况基本转为正常。

为了吸取教训，总结此次失常炉况产生的原因和处理经验，为今后生产提供宝贵经验，特撰此文：一、失常炉况的原因及过程由于受经济危机的影响，公司对产能进行适当收缩，对3号高炉进行封炉，1号高炉单炉生产。

由于外购球团面临较大压力，因此公司决定对高炉炉料结构进行调整，通过降低烧结矿碱度，提高烧结矿配加量，降低球团使用量。

炼铁1#高炉从8月29日起开始使用低碱度烧结矿（碱度：1.3〜1.4 ）,由于碱度的变化，同时配加了较多的含铁杂料，烧结矿成矿率大幅度下降，而且大粒级的烧结矿也占有较大比例，因此对高炉生产造成了不良影响。

同时由于高炉调剂不及时，对炉况判断不准，使高炉炉况恶化，采取多种手段均无法挽回失常炉况。

公司于9月2日被迫将烧结矿碱度又调整到1.5〜1.6，一直到9 月26日早6: 50分罕王集团专家组投洗炉料为止，1#高炉全月处于不顺行状态，高炉接受风量的能力较差，下料不顺，长期处于慢风状态，调整炉况周期较长，有些处理过程长达半个月以上，并多次反复，造成高炉悬料、崩料，被迫采取减风坐料等措施，炉况严重恶化，最后发展为炉墙结厚及炉缸堆积的恶性炉况，导致产量下降，同时由于煤气不足，并影响到整个公司生产秩序。

炉外方面的重大影响为：9月1日铁水包溜包事故，休风4小时；9月4日铁水包漏铁事故，休风11.5小时。

使炉况本已不顺的高炉雪上加霜。

二、失常炉况在生产过程中的表现1）平均风温900 C，平均风压210KPa风温利用率较低，风压低于正常操作水平，达不到强化冶炼的效果；2）高炉煤气分布较乱，并形成管道，没有达到理想的煤气流发展，影响煤气的利用率，造成焦比升高；3）慢风率高，加风条件不足，炉温偏低，尤其是渣铁物理热不足，进一步加剧炉缸堆积和炉墙结厚；4）操作上失误，亏料线时间过长，出现连续崩料，控制不好，堵塞煤气的通道，影响高炉顺行；5）炉墙粘结，炉腰、炉身下部出现水温差。

锰硅电炉（矿热炉）炉况控制工艺措施锰硅电炉（矿热炉）炉况控制工艺措施2019.12.281、电极的生成、使用维护在电炉中依靠电极把经过炉用变压器输送的低电压大电流传到炉内，通过电极端部的电弧、炉料电阻及炉内熔体把电能转化为热能进行高温冶炼，形象的被称为炉体的“心脏”，保持好电极的工作状态，减少电极不良变化对炉况的稳定至关重要。

1.1、电极的生成理想自焙电极应具有良好的导电、导热性，抗氧化及抗振等性质，能最大限度的避免在使用过程中出现“蜂腰”、脱块、削尖、和软硬断事故。

1.1.1电极生成送电工艺送电工艺对电极的生成质量起着决定性作用，集中表现在电流的大小和电流的梯度。

新开电炉或热停炉电极在供电的过程中，电极糊随着焙烧温度逐渐升高，粘结剂软化，煤沥青分解开始，挥发份排出，继续升温分解逐渐加快。

热分解在500℃～800℃是发生碳氢化合物的缩聚反应，是粘结剂生产沥青焦，此时的电极糊的导热系数还不高，过快的升温将造成沥青分解速度过快，挥发量过快导致结焦成碳率下降，使得电极的内外温差增大而引起热应力，是电极的强度降低，结构不致密，形成大量的裂纹。

熔融的电极糊与电极壳的不良接触使局部电阻过大，而易将其击穿，漏糊。

当温度升至1500℃～2000℃时导热系数增大，线性膨胀系数减少，挥发分减少，电极的内外温差度减少。

此时可以逐渐送满负荷。

建议在可送满负荷之后再用一定时间的低负荷焙烧，使其均热充分，减少和释放各种应力。

1.1.2电极糊的选择、使用电极糊的好坏与厂商的配方及工艺有密切的关系，不同炉台或不同品牌的生产都应摸索其适合的电极糊成分。

应根据环境温度的变化控制不同糊柱的高度及糊块的大小，使电极糊融化产生的气体顺利排出，避免电极糊“夹生”产生气泡、局部电阻过大、偏析等。

1.1.3电极壳作为电极焙烧的模子，在铜瓦以上承受着大部分的电流，根据电极直径和炉子负荷采用不同厚度的钢板和筋片数量。

实践表明电极壳钢板的厚度、筋片的数量及其高度对电极的焙烧有很大影响1.2、合理热停炉维护在生产过程中由于受到限电、设备检修等因数常需要热停炉，而热停炉电极维护不当，在送电后最易发生硬断或送不起负荷现象。

铁合金矿热炉的操作方法及出炉、炉况、浇注等详细步骤2019/10/13工业硅冶炼时的操作方法如下：1、高温冶炼冶炼工业硅与硅铁相比，需要更高的炉温，生产硅含量大于95%以上的工业硅，液相线温度在1410℃以上，需要在1800℃以上高温冶炼。

此外，由于炉料不配加钢屑，所以SiO2还原热力学条件恶化，破坏SiC 的条件也变得更加不利。

由此产生三个结果：其一是炉料更易烧结;其二是上层炉料中生成的片状SiC积存后容易使炉底上涨;其三是Si和SiO高温挥发的现象更加显著。

为此，在冶炼过程中必须做到：1)控制较高的炉膛温度。

2)控制Si和SiO挥发。

3)使SiC的形成和破坏相对平衡。

为了提高炉温，减少Si和SiO的挥发损失，基本上应保持SiC在炉内平衡。

在具体操作中必须千方百计地减少热损失，基本上保持或扩大坩埚。

在工业硅生产中，采用烧结性良好的石油焦，有利于炉内热量集中，但料面难以自动下沉。

与小电炉生产75硅铁相似，可以采用一定时间的焖烧和定期集中加料的操作方法。

2、正确的配加料正确的配加料是保证炉况稳定的先决条件。

对于小电炉生产工业硅来说，更应强调这一点。

正确配比应根据炉料化学成分、粒度、含水量及炉况等因素确定，其中应该特别注意还原剂使用比例和使用数量，正确的配比应使料面松软又不塌料，透气性良好，能保证规定的焖烧时间。

炉料配比确定后，炉料应进行准确称童，误差应不超过0.5%，均匀混合后入炉。

炉料配比不准或炉料混合不均都会在炉内造成还原剂过多或缺少现象.影响电极下插，缩小“坩埚”，破坏正常冶炼进行。

3、沉料捣炉在工业硅生产中采用烧结性良好的石油焦，炉料中不配加钢屑，因而炉料更易烧结。

所以冶炼工业硅炉料难以自动下沉，一般需要强制沉料。

当炉内炉料焖烧到规定的时间时，料面料壳下面的炉料基本化清烧空，料面也开始发白发亮，火焰短而黄，局部地区出现刺火塌料，此时应该立刻进行强制沉料操作。

沉料时，先用捣炉机从锥体外缘开始将料壳向下压，使料层下塌。

有色金属冶炼产品质量状况分析和对策随着工业化的快速发展，有色金属冶炼产品的需求也在不断增长。

有色金属冶炼产品质量状况的分析显示，存在一些问题需要解决，以提升产品质量。

本文将对有色金属冶炼产品的质量状况进行分析，并提出相应的对策。

有色金属冶炼产品的质量问题主要体现在以下几个方面：1. 成分不稳定：有色金属冶炼产品的成分在一定范围内是允许有波动的。

目前存在一些冶炼企业产品成分波动较大，不能满足客户的需求。

这可能是由于冶炼设备的老化、操作人员技术水平低等原因导致的。

对策是通过优化设备结构，加强对操作人员的培训和管理，提高成分控制的稳定性。

2. 杂质含量高：有色金属冶炼过程中，难免会产生一些杂质。

一些冶炼企业的产品中杂质含量超过了标准限制。

这可能是由于原料控制不严或冶炼工艺不完善等原因导致的。

对策是加强对原料的筛选和管理，同时优化冶炼工艺，减少杂质的产生。

3. 组织结构不均匀：有色金属冶炼产品的组织结构对产品的性能有重要影响。

一些冶炼企业的产品存在组织结构不均匀的问题，这可能是由于冶炼温度、冷却速度等因素的不合理或不稳定导致的。

对策是优化冶炼工艺参数，加强冷却过程控制，提高产品的组织均匀性。

针对上述问题，可以采取以下对策：1. 技术改进：加强设备的维护和更新，提高设备的稳定性和精度。

加强对操作人员的培训和管理，提高其技术水平和责任意识。

2. 原料管理：建立完善的原料采购和管理制度，确保原料的质量稳定可靠。

加强对原料的筛选和检测，严格控制杂质含量。

3. 工艺改进：优化冶炼工艺流程，减少冶炼过程中的不稳定因素。

通过合理调整温度、时间等参数，提高产品的成分稳定性和组织均匀性。

4. 质量控制：建立完善的质量控制体系，制定产品质量标准和检测方法，严格进行质量检查和抽样检测，确保产品符合标准要求。

有色金属冶炼产品质量状况的分析表明存在一些问题需要解决。

通过技术改进、原料管理、工艺改进和质量控制等对策的综合应用，可以提高有色金属冶炼产品的质量水平，满足客户的需求。

两段炉不正常炉况及处理措施1、运行中的两段炉，有时会出现异常现象，如两段炉炉出温度过高或过低，炉渣含碳量增高，炉内出现结渣，冒火等现象，均称之为不正常炉况。

造成这种现象的主要原因有以下三个方面：1.1 供应的气化原料煤不符合要求，如煤的质量降低，含灰分、煤矸石增多；煤的块度不均匀，含煤粉多，恶化了炉内正常气化条件。

1.2 两段炉本身存在着缺陷，如加煤系统或出灰系统出现故障或零件损坏，致使加煤、出灰不均匀等。

1.3 司炉工操作失误，如饱和温度未控制好，对加煤、出灰、炉内层次变化情况未及时监测和调整等。

当然，这些原因并不是孤立的，而是互相牵连的，有时还是其共同作用的结果。

因此，炉况不正常情况的表现也是多种多样的，互相交错的，我们在这里将常见的不正常炉况，归纳为三个问题予以分析说明。

鉴于在正常生产条件下，前二个因素已基本固定。

既使出现，也显而易见，故在分析时着重说明操作因素及处理方法。

现将常见的三种不正常现象分述如下：2、两段炉的热运行：2.1 两段炉热运行的特征及判断：2.1.1 下段煤气，炉出温度超过工艺规定值（＞600℃）。

2.1.2 打开探炉孔观察，可见炉面呈红亮或黄亮色，有时有局部冒火现象。

2.1.3 探炉可发现炉内有结渣现象，钎子插不下去，火层温度高，钎子拿出来时，火层区呈黄亮色，有时甚至将钎子烧断。

2.1.4 煤气取样化验，CO2 超过规定值，煤气发热值降低。

2.2 热运行形成原因及处理方法：造成热运行的原因常见的有两种，针对不同的原因，采取不同的处理方法2.2.1 饱和温度太低，即向炉底供风管中加入的蒸汽量少了，送入炉内的风中含水蒸气量不足，使炉内温度特别是氧化层温度增高，当温度超过灰渣溶点时，灰渣熔化结成块状。

这样不仅是沿炉截面的均匀供风遭到了破坏，恶化了炉内气化条件，而且由于大块熔渣的存在，使气流与碳的接触面减少，二氧化碳和水蒸汽未能与碳充分反应就通过了还原层。

结果煤气炉出温度高，煤气中CO2 多，发热值低。

冶炼硅锰合金正常炉况的标志是什么？硅锰合金生产正常炉况的标志是工作电流稳定，能满负荷操作，电极下插平衡且较深，电极消耗速度均匀，下放正常，每小时内下放长度在200mm左右，炉眼好开、好堵，出铁、出渣顺畅，温度高，渣铁流动性好，易分离。

合金成分稳定，炉渣中m(CaO+MgO)/m(SiO2 )在0.7~0.8之间，MnO在10%以下。

炉气成分正常O2小于2%，H2小于8%炉内呈微负压（—49Pa），炉内温度低于600℃。

冶炼硅锰合金异常炉况的特征是什么，如何处理？冶炼硅锰合金异常炉况的各种特征和处理方法如下：（1）还原剂过剩的特征及处理。

还原剂过剩时，电流上涨电极难插，刺火、塌料增多，炉内料面温度高；电极消耗慢，下放次数减少；合金中含硅升高，含碳低，渣中MnO、SiO2含量降低。

当出现还原剂过剩时，应及时减少料批中的焦炭量。

（2）还原剂不足的征兆及处理。

还原剂用量不足时，电流波动并不易送上负荷。

电极插入炉内过深，炉内翻渣多；电极下放量增加，电极消耗快；出铁时炉温低，渣量过大，渣铁分离不好，渣中MnO、SiO2含量高，炉渣碱度降低；合金成分Si低C高。

当出现还原剂用量不足时，应及时增加料批中焦炭量。

（3）排渣困难及处理。

发生排渣困难的主要原因是炉渣碱度低，渣中Al2O3含量过高或者由于炉眼内断落的电极块堵塞炉眼，阻碍出渣。

发生排渣困难时，应及时调整料比，使炉渣成分控制在要求的范围内。

如果是由于电极断头堵塞所致，应将炉眼内电极块捣碎并设法将其排出。

（4）炉内翻渣及处理。

炉内翻渣的主要原因是排渣不良，炉内积存的炉渣过多；还原剂不足，碱度过低，电极插入炉料过深：炉料湿、粉料多、透气性差；电极工作端过短。

发生炉内翻渣应分情况采取措施。

如果由于排渣不良所致，必须强行人工拉渣；如果是用料不准造成翻渣，则必须调整料比；如果是由于电机工作长度不够，应及时下放电极。

（5）料管下料不畅及处理。

造成料管下料不畅的原因主要是粉矿多，水分高或块度过大，引起料管堵塞，或者是炉内翻渣严重，引起料管口结块，阻碍料管下料。