产品制造过程中异常处理程序规定20171005

公司制造异常处理流程公司制造异常处理流程通常包括以下几个步骤：一、异常检测：-在生产过程中，设备、传感器或人工操作会不断产生数据。

异常检测的第一步是收集这些数据，包括生产线上的传感器数据、设备状态数据、产品质量数据等。

异常检测是制造业中非常重要的一环，它旨在及时识别和捕捉生产过程中的异常情况，以便采取相应的措施来避免或减少不良影响。

以下是对异常检测的详细介绍：1. 数据收集：-在生产过程中，各种设备、传感器和生产线会产生大量数据，包括温度、湿度、压力、振动等各种传感器数据，以及设备状态数据、产品质量数据等。

异常检测的第一步是收集这些数据，通常通过自动化系统或数据采集设备进行实时或定期采集。

2. 数据预处理：-收集到的数据可能存在噪声、缺失值或异常值，因此需要进行数据预处理。

这包括数据清洗（去除噪声和异常值）、填补缺失值、数据转换等操作，以确保数据的准确性和完整性。

3. 特征提取：-在异常检测中，需要从原始数据中提取特征，这些特征可以是统计量、频域特征、时域特征等。

特征提取的目的是将原始数据转换为更具代表性和可分辨性的特征，以便后续的异常检测算法能够更好地识别异常情况。

4. 异常检测算法：-异常检测算法可以采用各种方法，包括基于统计学的方法（如均值、标准差、箱线图等）、基于机器学习的方法（如聚类、支持向量机、神经网络等）、基于规则的方法等。

这些算法可以用来识别数据中的异常模式或行为。

5. 模型训练与评估：-如果使用机器学习或统计模型进行异常检测，需要对模型进行训练和评估。

这包括将数据集划分为训练集和测试集，使用训练集训练模型，并使用测试集评估模型的性能。

6. 实时监测与反馈：-异常检测通常需要实时监测生产过程中的数据，并对异常情况进行及时反馈。

这可能涉及到实时数据流处理、报警系统的触发、以及相关人员的及时介入和处理。

异常检测在制造业中扮演着非常重要的角色，它可以帮助企业及时发现生产过程中的异常情况，减少损失，提高生产效率，保障产品质量。

制程异常处理流程Company number ：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】制程异常处理流程MK-QF-PIE-0001 A/0 制订：审核：批准：受控状态：发放号：2017-05-06 发布2017-05-06 实施1 .目的规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任，使异常能够得到及时解决，确保生产正常运行。

2.适用范围适用于制程出现异常时的处理。

3.职责3 . 1各生产车间：当生产过程中制程出现异常时发出《制程品质异常联络函》通知IPQC3 . 2品质部IPQC :对制程异常现象进行确认，并通知QE或PE来现场进行原因分析和处理3 . 3品质部QE :对制程异常进行原因分析并确认责任部门，并对责任部门制订的改善对策进行验证3 . 4工程部PE :对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门3 . 5责任部门：负责制定异常的临时对策和永久对策并实施。

4.工作流程4 . 1制程异常发生的时机，当同一不良现象重复出现且不良率达到一定比例时；4 . 2制程异常的发出、确认及通知：4.2.1由车间生产线根据不良现象和事实填写《制程品质异常联络函》，填写内容包括：订单号、产品型号、生产数量、不良数量、不良率、提出部门、提出时间、订单交期、不良现象描述。

经车间主管（经理）审核后给车间IPQC确认；4.2. 2 IPQC在收到车间发出的《制程品质异常联络函》后，对异常现象、不良数量、不良率进行确认，如果确认结果与车间填写的内容不相符时，可退回车间重新填写。

4 . 2.3 IPQC确认后以电话形式通知以下人员到发生异常的现场进行原因分析：（1 ）如果是外观异常，电话通知QE工程师与PE工程师到现场进行原因分析；（2 ）如果是功能和结构性异常，电话通知结构工程师和PE工程师到现场进行原因分析；4 . 3原因分析：4.3.1QE工程师和PE工程师接到通知后，应在第一时间到异常发生的车间现场进行确认和原因分析。

制程异常处理流程1. 目的规范产品在制程中发现的异常问题能得最快、最及时、最可靠的处理.2. 适用范围适用于工厂内批量生产现场发出的的品质异常处理单和QA检验返工通知单。

3．定义3.1 制程异常是指产品在生产过程由品质确认过发出的制程异常处理单。

4.职责4.1 工程部：负责文件编写、异常问题改善方案实施计划的制定，配合品质处理异常问题。

4.2 生产部：负责各异常问题的反馈与改善对策的执行。

4.3 品质部：负责异常问题的反馈、异常问题的确认、主导异常问题的处理。

4.4 PMC部: 负责出现异常问题涉及到的订单出货计划协调，异常问题处理进度、各部门工作协调以及异常问题更改使用到的物料、人员、场地、设备的协调。

品质异常处理流程图5.作业流程：5.1 产品生产过程中检验员发现有同一种问题超过3%不良率时由品质或者生产发出“制程异常处理单”，由品质组长或者QE工程师确认，确认现象属实后交由工程现场PE工程师分析，同时在“跟进单”上签字写上接收时间。

5.2 PE工程师在收到品质异常处理单后30分钟内分析出不良原因、责任方，并制订出临时措施通知生产线执行，品质效果确认，同时以电话方式通知相关责任方工程师级以上人员到现场解决。

5.2．1 制程异常由品质部电话通知后再以邮件形式主送给相关责任部门工程师、主管级以人员同时抄送给PMC计划员、销售员、品质\生产\工程主管级以上人员, 相关责任部门主管级以上人员接到电话通知后必须在30钟内到现场分析并解决问题，解决完后在品质异常处理单上写出永久改善措施并签名，再由责任部门主管级以上人员审核。

5.3 现场制程异常问题PE工程师30分内不能给出临时对策,由现场QE工程师通知主管级以上人员处理, 主管级以上人员1小时处理不了的再通报给总监级以上处理。

5.4 制程异常临时对策执行过程, 由现场PE工程师指导、生产部执行，品质工程师与IPQC现场监督与效果确认。

5.5 现场制程异常问题的处理的进度、处理方案实施以及处理过程中影响到出货时间、异常问题更改使用到的物料、人员、场地、设备，由PMC协调各部门处理。

制程品质异常处理作业程序
1. 目的：
为了确保在制程中发生问题时，寻求出根本解决改善之道，所采取的消除或减少问题再度发生的措施，节省重复处理问题的成本。

2. 范围：
凡是于生产过程中发现之任何异常现象，会影响产品质量或造成作业不顺时之处理措施皆属之。

3. 定义：
3-1. 矫正措施：对于已发生之问题点，其改善处理过程的措施称之。

4. 内容：
4-1. 制程质量异常发现时机：
(1) 现场作业人员于作业过程中发现任何之异常现象。

(2) 现场领班于生产线作业巡回检查时发现之任何异常现象。

(3) 其他相关任何人员于任何时间发现任何有关产品或制程作业之异
常现象。

4-2. 所谓异常现象包括
(1) 产品质量不符合本公司之质量要求。

(2) 作业人员未按照规定之方式作业。

(3) 设备之参数设定未按照规定条件去设定。

(4) 作业环境未按规定做好整理整顿的要求。

(5) 其他任何与本公司之质量要求不符合或可能演变成重大不良之潜
在因素者。

4-3. 如同以上所述，任何相关人员于发现异常现象时，首先应判断该问题之。

1.0目的为了规范品质异常处理流程，确保更快、更高效的对品质异常问题进行处理。

2.0范围本厂所有制程工序中的品质异常。

3.0职责3.1IPQC：负责制程中的品质异常的发现和反应。

3.2 生产组长：负责对轻微品质异常的处理和异常的反应。

3.3 制造工程部PE：负责对品质异常的分析并提出异常处理的方案。

3.4 品管组长：负责协助生产PE工程师对品质异常的分析和品质状态的判定。

3.5 生产和品管负责人：负责重大品质异常的分析、组织和处理。

4.0程序内容4.1 IPQC在制程中进行巡检，发现轻微品质异常（如废料压伤、产品刮花等）及时以口头的形式向作业员指导，并让其改善；其它品质异常，IPQC通知生产组长。

4.2 生产组长接到IPQC反应的品质异常信息时，及时和IPQC一起到品质异常发生工序。

4.3 生产组长首先对不良信息进行确认，对品质异常进行分析解决。

4.4 生产组长在5分钟内不能解决不良异常问题，IPQC及时将不良情况反应给品管部组长，并开出《制程品质异常通知单》由品管部组长签名后交生产部PE工程师,同时将品质异常现象填写在《巡检记录表》中。

4.5 制造工程部PE工程师接到《制程品质异常报告》后，由品管组长协助制造工程部PE工程师共同分析品质异常，寻找解决方案。

4.6 制造工程部 PE工程师和品管组长在10分钟内不能找到有效的解决方案时。

制造工程部PE工程师和品管组长分别向生产部负责人和品管部负责人反应。

4.7 生产部负责人和品管部负责人接到PE工程师和品管组长反应后，马上对异常问题进行分析，寻找切实的解决方案。

必要时，寻找制造工程等相关部门进行评审。

4.8 30分钟内生产部负责人和品管部负责人不能对异常问题进行有效的处理时，及时将问题反应到总经办。

5.0支持文件：无6.0 质量记录：6.1《制程品质异常通知单》 QA-QR-0056.2《巡检记录表》 QA-QR-002。

宏飞机械厂设备异常处理流程宏飞机械异常处理规定1．目的为了更好的规范和完善公司生产异常处理作业，使生产问题发生后，各部门人员迅速、有效的处理，减免停工时间，提高生产效率，特制定本流程。

2．适用范围适用于公司所有生产异常的处理。

3．职责3．1 生产部门负责生产异常的反馈和处理措施验证。

3．2 品质部负责品质异常的处理及验证。

3．3 设备组负责设备异常的处理。

3．4 计控部负责物料异常的处理。

3．5 技术部负责技术、关键工序设备、工装模具、工艺异常的处理。

4．作业规范4.1 生产异常反馈4.1.1 当生产发生异常或有出现异常的趋势时，生产部发现人员和现场管理人员（如班组长）应即时给予分析，并主动积极寻求解决方法，包括与相关人员联系，如能及时解决则不在本流程规定内。

4.1.2 如情况严重，班组长不能处理或异常会导致停产时间超过30分钟时，应立即报告车间主管，由车间主管进行解决。

若车间主管也不能解决时，则由班组长根据异常现状及时开出《生产异常报告单》，经车间主管确认后，报告生产部经理.4.1.3 生产部经理接到生产异常报告后 10 分钟内赶到现场，对问题进行分类分析，必要时与相关部门负责人联系，寻求支持或召开生产异常协调会进行解决，若相关部门不能配合时，应及时向总经理报告，由总经理协调各职能部门进行解决。

4.2 生产异常处理4.2.1 相关部门在接到生产异常信息后 10 分钟内(紧急事件立即处理)赶到生产现场，初步分析。

如部门负责人不能到现场应在规定时间内派人到场.4.2.2 根据异常信息由生产部将《生产异常报告单》交异常处理主要责任人.4.2.3 要求异常处理主要责任人在接到信息后 30 分钟内制定出应急措施.A 质量异常：由品管部负责主导对异常情况进行分析及处理，必要时组织相关部门专题会议讨论解决。

B 设备异常：设备异常由设备组负责对设备进行检修，如不能在规定时间内完成则需向相关生产单位说明，同时提出停产申请并回复确定修复时间，维修完成后由生产部责任班长签署维修结果。

产品质量异常处理流程（精）（xiexiebang推荐）第一篇：产品质量异常处理流程(精)（xiexiebang推荐）供应商来料异常管理流程 1.目的：规范来料产品的异常处理流程控制，提高来料合格率。

2.范围：本规范适用于所有外购零部件及外包加工件。

3.职责与权限：3.1生技部：负责检测治具的制作。

3.2质量中心：负责来料异常的提出、分析、处理。

3.3生产部：负责来料异常协助处理。

3.4研发部：负责来料异常的分析、处理。

3.5生管部：负责确认来料品上线使用时间。

3.6采购部：负责来料异常与供应商的纠通取得异常的处理。

4.名词定义：4.1不合格：未满足产品的质量要求。

4.2 A类：单位产品的极重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。

4.3 B类：单位产品的重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性严重不符合规定。

4.4 C类：单位产品的一般质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性轻微不符合规定。

5、异常处理流程控制5.1 IQC依据检验指导书、封样、评估报告等资料检验，发现来料品不满足质量要求。

5.2 IQC将自已判定为不合格的产品经工程师、部门主管核对确实为不合格品。

5.3 IQC 立即填写《供应商异常矫正单》进行处理。

5.4 质量中心主管主导组织针对异常讨论，参与人员：采购、PIE、质量中心经理、研发工程师、研发总监、厂部厂长及其相关人员。

6、异常分类：6.1 外观不良：表面有划痕、水印、字体不清、表面气泡、砂眼、黑点、缺料、油污、毛刺、变形、色差、氧化及电镀层脱落、标识规格错误、无料号贴纸、无出厂检验报告等。

6.2性能不良：尺寸与图纸不符、适配过大，过小、色温，波长，亮度不符、电压，电流不符等。

7、异常处理方式7.1将不良品返回供应商进行返工、返修、报废等。

7.2将不良品需进行特采使用才能满足产品的质量。

8、特采分类8.1需进行挑选使用时。

8.2需增加零部件才能满足产品的最终使用功能时。

生产过程品质异常处理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的:制定本规定的目的是为了使发现的制程品质异常能够立即向相关部门和人员反映，能得到及时有效地分析和处理。

2.0适用范围适用于本公司所有拉线生产过程中品质异常的处理。

3.0定义无4.0职责4.1品质部：4.1.1品质异常的发现与报告（必要时，其他部门也可提出）；4.1.2异常原因分析部门（必要时，技术部协助予以分析）；4.1.3主导现场小组讨论解决制程异常问题，并做全程跟踪；4.1.4改善成效之追踪及稽核。

4.2生产部：4.2.1改善措施的填写与实际改善工作的执行。

4.2.2协助现场小组解决制程异常问题；4.2.3制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。

4.3技术部：4.3.1相关品质异常原因的分析；4.3.2制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。

4.4设备组：4.4.1相关品质异常原因的分析；4.4.2制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。

4.5采购部：4.5.1相关来料品质异常原因的分析；4.5.2制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。

4.6PMC部：4.6.1相关品质异常原因的分析；4.6.2制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。

5.0规定内容5.1制程品质异常处理流程见附件。

5.2制程品质异常的发现与报告：5.2.1在制程中出现下述品质不良问题，应开出《品质异常纠正预防措施通知单》。

5.2.1.1来料不良（物料缺陷）；5.2.1.2制程中发生混料；5.2.1.3制程中发生生产质量事故5.2.1.4生产员工违反工艺标准5.2.1.5生产员工不按作业指导书进行作业5.2.1.6生产员工未经培训上岗5.2.1.7生产现场物料摆放混乱、5S不佳5.2.1.8产品标识不清或无标识5.2.1.9设备达不到工作指标或工艺标准5.2.1.10设备达不到工作指标或工艺标准5.2.1.1IIPQC要求整改而未整改。

制程品质异常处理规范1.目的为了规范、及时、高效地处理制程品质异常问题，保障制程产品品质，特制订本标准。

2.适用范围适用于在生产过程中产品出现质量异常时的信息反馈与处理、不合格品流转与处置。

3.定义产品质量异常的含义为：1)产品明显的不合格。

如：不符合产品的企业技术标准、工艺标准、检验标准等；2)产品有缺陷，已达到临界状态且有严重化的趋势，各部门对是否需改善有一定的争议的；3)产品状态或性能有异常，但现行产品标准未定量明确说明该异常状态是否可接受，各部门对该异常的处置有不同意见的。

4.职责品质部：负责对发现或反馈来的产品品质异常进行检验判定、品质异常时的处理协调、不合格品的处置跟进，纠正与预防整改效果的验证、不合格信息传递与跟进等。

生产部：负责来料异常协助处理、制造不良与设计不良的纠正与预防措施的落实。

影响生产或发货计划时应及时更新与公布生产与发货计划。

开发部：负责对设计不良或产品标准不明确的整改制订纠正与预防措施；对制造不良的纠正与预防措施给予技术支持。

工艺技术部：负责对整改措施的工艺文件与作业标准的固化，指导与培训整改措施的实施。

财务部：负责对不良品的损失进行核定，负责对不良品的出入库的管理。

采购部：负责来料不合格时与供应商的沟通，取得不合格处理信息的反馈。

5.程序内容制程品质异常处理流程详见附件《制程品质异常处理流程图》流程作业说明1)制程反馈/反现异常：任何部门/人在都有义务与责任对制程中的品质异常作出及时反馈，生产部作为第一主体，在得到异常信息时，应立即进行核查，并及时输出与传递《制程品质异常联络单》。

2)异常确认：品质部为异常判定唯一权威部门，若因涉及技术方面问题，品质部没有能力判定时，可请技术部门给出意见，但仍由品质部输出结论。

3)不良品标识/隔离：当确认为不良品，由品质部作出标识与隔离，生产部给予协助。

标识/隔离状态的解除也由品质部执行，任何部门/人在未经品质部许可时，不得擅自移除或更改。