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数控加工技术专业的实践操作中常见问题及解决方案数控加工技术是现代制造业中不可或缺的一项技术，它通过计算机控制数控机床进行加工，大大提高了加工精度和效率。
然而，在实践操作中，我们常常会遇到一些问题，下面我将就数控加工技术专业的实践操作中常见问题及解决方案进行讨论。
首先，一个常见的问题是加工精度不够高。
在进行数控加工时，加工精度是非常重要的，特别是对于一些精密零件的加工。
如果加工精度不够高，会导致产品质量下降，甚至无法使用。
解决这个问题的方法有很多，首先是要检查数控机床的精度是否达标，如果不达标需要进行调整或更换设备。
其次，要检查刀具的磨损情况，及时更换磨损严重的刀具。
另外，还要注意加工过程中的切削参数的选择，合理的切削参数可以提高加工精度。
其次，另一个常见的问题是加工过程中出现的卡刀现象。
在数控加工中，卡刀是一个非常常见的问题，它会导致加工过程中断，影响生产效率。
解决这个问题的方法有几个方面，首先是要检查刀具和刀柄的匹配情况，确保刀具和刀柄的接口没有松动。
其次，要检查刀具夹紧装置是否正常工作，如果发现异常需要及时维修或更换。
另外，还要注意刀具的刃磨情况，及时进行刃磨可以减少卡刀的概率。
第三，还有一个常见的问题是加工过程中出现的刀具断裂现象。
刀具断裂会导致加工中断，不仅影响生产效率，还会增加生产成本。
解决这个问题的方法有几个方面，首先是要选择合适的刀具材质和刀具类型，不同的工件材料和加工方式需要选择不同的刀具。
其次，要注意刀具的刃磨和涂层情况，及时进行刃磨和更换涂层可以延长刀具的使用寿命。
另外，还要注意加工过程中的切削参数的选择，合理的切削参数可以减少刀具断裂的概率。
最后，还有一个常见的问题是加工过程中出现的加工表面质量不好的现象。
加工表面质量不好会影响产品的外观和使用寿命。
解决这个问题的方法有几个方面，首先是要选择合适的切削参数，合理的切削参数可以提高加工表面质量。
其次，要注意刀具的刃磨情况，及时进行刃磨可以减少加工表面的毛刺和瑕疵。
数控加工技术学习中的实践操作细节注意事项数控加工技术是一种先进的制造工艺，广泛应用于各个行业。
在学习数控加工技术时，实践操作是非常重要的环节。
本文将从几个实践操作细节注意事项进行论述，以帮助读者更好地掌握数控加工技术。
首先，正确使用数控机床是实践操作的关键。
在进行数控加工时，必须熟悉数控机床的操作规程和使用方法。
首先，要仔细阅读数控机床的操作手册，了解机床的各个部件和功能。
其次，要根据加工要求正确设置数控机床的工作参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
最后，要注意数控机床的保养和维护，及时清洁和润滑机床，确保其正常运行。
其次，合理选择刀具和刀具路径也是实践操作中需要注意的细节。
在进行数控加工时，刀具的选择对加工质量和效率有着重要影响。
首先，要选择适合材料和加工要求的刀具。
不同材料和加工要求需要不同类型的刀具，如高速切削刀具适用于高速切削，硬质合金刀具适用于硬材料加工等。
其次，要合理选择刀具路径，避免切削过程中出现过大的切削力和振动。
合理的刀具路径可以减少切削力和振动，提高加工质量和效率。
此外，编写和调试数控程序也是实践操作中需要注意的细节。
数控程序是数控加工的核心，编写和调试数控程序的准确性和可靠性直接影响加工结果。
首先，要仔细理解加工图纸和工艺要求，明确每个加工步骤的要求。
其次，要熟悉数控编程语言和编程规范，确保程序的正确性和可读性。
编写数控程序时，要注意避免冗余代码和死循环，确保程序的高效性和安全性。
最后，要进行程序的调试和验证，确保程序可以正确执行并得到满意的加工结果。
最后，安全操作是实践操作中最重要的细节之一。
在进行数控加工时，要严格遵守安全操作规程，确保自身和他人的安全。
首先，要正确佩戴个人防护装备，如安全帽、护目镜、防护手套等。
其次，要熟悉机床的安全操作规程，如急停按钮的位置和使用方法、应急疏散通道的位置等。
在操作过程中，要注意避免手部和身体接近刀具和旋转部件，避免发生意外伤害。
数控加工安全注意事项数控加工是一种高精度、高效率的加工方法，具有很高的安全风险。
为了确保加工过程的安全性，必须严格遵守以下安全注意事项。
首先，必须熟悉和遵守数控加工设备的操作规程和操作手册。
在使用数控加工设备之前，操作人员应详细了解设备的工作原理、操作方法、安全要求以及紧急停机等情况的处理方法，确保正确操作数控加工设备。
其次，操作人员必须穿戴符合安全要求的个人防护装备。
在进行数控加工操作时，操作人员应戴上防护眼镜、防护手套和耳塞等个人防护装备，防止因工作过程中产生的金属屑、切屑、噪音和液体飞溅等对操作人员的伤害。
再次，加工过程中必须注意机床周围的安全防护。
在进行数控加工操作时，应确保机床周围没有杂物堆放和其他工作人员闲散活动，以防止发生意外伤害。
同时，还需进行有效的防护设施设置，如加装防护罩、警示灯和报警装置，确保操作人员的安全。
另外，操作人员需对数控加工设备进行定期检查和维护。
在使用数控加工设备之前，应对设备进行检查，确保设备的各项安全设施完好无损，并做好设备的维护保养工作，减少其故障率，保证操作人员的安全。
还需确保加工设备的安全操作环境。
数控加工设备通常需要安装在专用的加工区域内，确保操作台面光洁，地面无油污，避免因滑倒而引发的意外伤害。
此外，还需确保加工区域通风良好，不存在易燃易爆物品，以防止发生火灾等安全事故。
在加工过程中，需要严格控制刀具和工件的负载和速度，避免因过高的负载或过快的速度导致设备的故障或事故。
操作人员应根据工件的材质和加工要求，合理设置加工参数，确保加工质量和设备的安全性。
最后，加工过程中应注意切削液的使用和处理。
切削液是数控加工过程中不可或缺的一部分，它能有效降低加工表面的温度和摩擦系数，提高加工质量。
然而，切削液也是一种化学品，具有刺激性和腐蚀性，操作人员在使用切削液时应遵循相关的安全操作规程，确保切削液的正确使用和处理。
总之，在数控加工过程中，操作人员必须始终保持高度的安全意识，遵守相关的操作规程和安全要求，加强对设备的维护保养，确保设备的正常运行和操作人员的安全。
数控机床加工过程中的注意事项在现代制造业中，数控机床已经成为不可或缺的重要设备，广泛用于各种零件的加工和生产。
然而，在数控机床加工过程中，操作人员需要特别注意一些事项，以确保加工质量和安全性。
本文将介绍一些数控机床加工过程中需要注意的事项。
首先，操作人员在使用数控机床进行加工前，必须熟悉机床的操作规程和安全操作流程。
操作人员要了解机床的各种功能，熟悉控制系统的操作，掌握编程和设定参数的方法。
只有掌握了机床的基本知识和正确的操作方法，操作人员才能高效、安全地进行加工工作。
其次，操作人员在加工过程中要密切关注机床的运行状况。
他们应该留意机床是否有异常声音或振动，是否有异常报警信息。
如果发现问题，应及时停止加工，并与维修人员联系进行排查和修理。
第三，操作人员在进行数控机床加工时，需要严格按照工艺要求进行操作。
他们应该正确选择刀具，合理设定切削参数，保证加工质量和效率。
同时，操作人员需要注意刀具的维护和更换，及时检查刀具磨损情况，防止因刀具磨损影响加工质量和安全。
另外，操作人员在使用数控机床加工过程中，需要注意工件的夹持和定位。
他们应该选择合适的夹具，并进行正确的夹持操作，确保工件牢固而稳定地固定在机床上。
定位时应准确对位，避免误差导致加工不准确或夹具损坏。
此外，操作人员还需要定期检查数控机床的润滑系统，确保润滑油的供应和运行正常。
他们应定期清洁润滑系统，并检查油液的清洁度和充油量。
润滑系统的正常运行对机床的加工精度和寿命有着重要影响。
操作人员还应注意机床的安全防护措施。
在使用数控机床加工时，他们应穿戴好个人防护装备，遵守操作规程。
操作人员在使用机床时要保持警惕，避免手指和衣物被夹入机床零件中，以免发生意外伤害。
最后，操作人员在加工完成后，应及时清理机床和工作周围的废渣和辅助设备，保持工作环境整洁。
同时，他们应注意关闭机床电源和相关设备，以节约能源和确保安全。
总之，数控机床加工过程中的注意事项是确保加工质量和操作安全的重要环节。
数控加工安全注意事项数控加工是一种高精度、高效率的加工方法，广泛应用于各个领域。
然而，数控加工也存在一些安全注意事项，如果不注意可能会导致事故发生。
本文将介绍一些数控加工的安全注意事项，帮助大家避免潜在的危险。
操作人员在进行数控加工前，必须经过专业培训，并具备相关的技术知识和操作经验。
操作人员应熟悉机床的结构和工作原理，了解各个零部件的功能和使用方法。
在操作过程中，要严格按照操作规程和安全操作要求进行操作，不得随意更改程序或参数，确保操作的准确性和安全性。
数控加工中使用的刀具和夹具必须符合要求，并经过定期检查和维护。
刀具的选择要根据加工材料和加工要求来确定，刀具的安装和调整必须正确无误。
夹具的选择和安装也要符合要求，确保工件的固定牢固。
在加工过程中，要定期检查刀具和夹具的磨损情况，及时更换或修复损坏的刀具和夹具，避免因刀具或夹具失效而导致事故发生。
数控加工过程中要保持工作环境的整洁和安全。
工作区域应保持干净整洁，杂物和障碍物要及时清理。
机床的周围要保持通风良好，避免积聚有害气体和粉尘。
操作人员要穿戴好个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耳塞等，确保自身的安全。
在数控加工过程中，还要注意机床的运行状态和工件的加工情况。
操作人员要经常观察机床的运行状态，及时发现异常情况并采取相应的措施。
工件的加工情况也要进行监测和检查，确保加工质量和安全性。
如果发现机床有异常声音、震动或其他异常现象，或者工件加工不符合要求，要立即停机检查，排除故障后方可继续加工。
数控加工过程中要注意防止火灾和电击等事故的发生。
操作人员要严禁在机床周围吸烟或使用明火，避免引起火灾。
操作人员要正确使用电源和电气设备，避免发生电击事故。
定期检查和维护电气设备，确保其安全可靠。
数控加工安全是保障操作人员和设备安全的重要环节。
操作人员要经过专业培训，并具备相关的技术知识和操作经验。
在操作过程中，要严格按照操作规程和安全操作要求进行操作。
刀具和夹具要符合要求，并经过定期检查和维护。
数控技术在零件加工中的注意事项与常见问题解析随着科技的不断发展，数控技术在零件加工中起着越来越重要的作用。
然而，数控技术并非一蹴而就，操作过程中存在一些注意事项和常见问题需要我们关注和解决。
本文将就数控技术在零件加工中的注意事项和常见问题进行分析和解析。
一、注意事项1. 了解加工零件的要求：在进行数控加工之前，我们必须对加工零件的要求有一个清晰的了解。
包括加工尺寸、表面粗糙度、材料等方面的要求。
只有了解了这些要求，我们才能更好地进行数控编程和操作。
2. 熟悉数控机床的操作：数控机床的操作界面复杂，需要我们熟悉各种操作按钮和功能。
在进行加工之前，我们必须对数控机床的操作进行充分的了解和熟悉，以免操作失误导致加工失败。
3. 编写合理的加工程序：数控编程是数控加工的核心，编写合理的加工程序是确保加工质量的关键。
在编写加工程序时，我们需要根据加工零件的要求，合理选择刀具、切削参数和加工路径，以确保加工过程中的精度和效率。
4. 定期检查和维护数控机床：数控机床是一种精密的设备，需要定期检查和维护，以保证其正常运行和加工精度。
我们应该定期清洁机床，检查润滑系统和传动系统的工作情况，及时更换磨损的零部件，以保证数控机床的正常运行。
二、常见问题解析1. 加工精度不高：在数控加工过程中，加工精度不高是一个常见的问题。
造成这个问题的原因可能有多种，例如刀具磨损、机床刚度不足、加工程序错误等。
解决这个问题的方法是定期更换磨损的刀具、加强机床的维护和保养，同时仔细检查和调整加工程序，确保切削参数和加工路径的准确性。
2. 加工时间过长：有时候我们会发现在数控加工过程中，加工时间过长，影响了生产效率。
这个问题的原因可能是切削速度过低、进给速度过慢、切削过程中没有及时清除切屑等。
解决这个问题的方法是合理选择切削参数，提高切削速度和进给速度，同时加强对切削液的使用和切屑的清除，以提高加工效率。
3. 加工表面质量不理想：在数控加工过程中，有时候会出现加工表面质量不理想的情况，表现为表面粗糙度较大、有划痕等。
数控机床加工过程中的注意事项数控机床是一种采用数值控制技术进行加工的先进机床，它具有高精度、高速度、高效率的特点，被广泛应用于各种工业领域。
在进行数控机床加工过程中，我们需要注意以下几个方面的事项。
首先，合理选择切削工艺参数。
数控机床的切削工艺参数包括切削速度、进给速度、进给量等。
在选择这些参数时，应根据被加工材料的硬度、切削刃具的材质和性能、要求的加工精度等因素进行综合考虑，以确保加工的质量和效率。
同时，要根据具体的工艺要求，合理选择刀具的数量和安装位置，以便达到最佳的切削效果。
其次，正确安装夹具和工件。
夹具是将工件固定在数控机床上进行加工的装置，它直接影响着加工的稳定性和精度。
在安装夹具时，需要严格按照加工工艺要求进行操作，保证夹具和工件的准确位置，避免夹具变形或工件偏移。
同时，要根据工件的形状和尺寸，选择合适的夹具型号和夹紧力，以确保加工时的稳定性和安全性。
第三，定期检查和维护机床设备。
数控机床是一种高精度的设备，为了确保其正常运行和长期稳定工作，需要定期进行检查和维护。
首先，要保持机床的清洁，除去切屑和油污，防止杂质进入数控系统和轴承等关键部件。
其次，要定期对机床进行润滑和润滑脂更换，以保证各个部件的正常运转和寿命。
此外，还需要检查数控系统的运行状态和各个部件的精度，发现问题及时修复和调整。
最后，合理规划加工路径和刀具路径。
在进行数控机床加工时，要通过数控系统编程设置加工路径和刀具路径。
合理规划加工路径可以减少刀具的行程和材料的浪费，提高加工效率。
而合理规划刀具路径可以降低切削力和切削温度，延长刀具使用寿命。
因此，在编程设置时，要充分考虑被加工材料的特性，尽量减少切削力和热量的集中作用，确保机床能够稳定运行并获得满意的加工效果。
总之，数控机床在工业生产中具有不可替代的地位，正确进行加工过程中的注意事项对于保证加工质量、提高加工效率至关重要。
合理选择切削工艺参数、正确安装夹具和工件、定期检查和维护机床设备以及合理规划加工路径和刀具路径，都是保证数控机床加工过程顺利进行的关键要素。
数控加工过程中的安全注意事项有哪些l、禁止用手接触刀尖和铁屑，铁屑必须要用铁钩子或毛刷来清理；2、禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位；3、禁止加工过程中量活、变速，更不能用棉丝擦拭工件、也不能清扫机床；4、车床运转中，操作者不得离开岗位，机床发现异常现象应立即停车；5、经常检查轴承温度，过高时应找有关人员进行检查；6、在加工过程中，不允许打开机床防护门；7、严格遵守岗位责任制，机床由专人使用，他人使用须经本人同意；8、工件伸出车床100mm以外时，须在伸出位置设防护物。
9、学生必须在操作步骤完全清楚时进行操作，遇到问题立即向教师询问，禁止在不知道规程的情况下进行尝试性操作，操作中如机床出现异常，必须立即向指导教师报告。
10、手动原点回归时，注意机床各轴位置要距离原点-100mm 以上，机床原点回归顺序为：首先+X轴，其次+Z轴。
11、使用手轮或快速移动方式移动各轴位置时，一定要看清机床X、Z轴各方向“＋、－”号标牌后再移动。
移动时先慢转手轮观察机床移动方向无误后方可加快移动速度。
12、学生编完程序或将程序输入机床后，须先进行图形模拟，准确无误后再进行机床试运行，并且刀具应离开工件端面200 mm以上。
13、程序运行注意事项：（1）对刀应准确无误，刀具补偿号应与程序调用刀具号符合。
（2）检查机床各功能按键的位置是否正确。
（3）光标要放在主程序头。
（4）加注适量冷却液。
（5）站立位置应合适，启动程序时，右手作按停止按钮准备，程序在运行时手不能离开停止按钮，如有紧急情况立即按下停止按钮。
14、加工过程中认真观察切削及冷却状况，确保机床、刀具的正常运行及工件的质量。
并关闭防护门以免铁屑、润滑油飞出。
15、在程序运行中须暂停测量工件尺寸时，要待机床完全停止、主轴停转后方可进行测量，以免发生人身事故。
16、关机时，要等主轴停转3分钟后方可关机.17、未经许可,禁止打开电器箱.18、各手动润滑点,必须按说明书要求润滑.19、修改程序的钥匙,在程序调整完后,要立即拔出,以免无意改动程序.20、机床若数天不使用,则每隔一天应对NC及CRT部分通电2-3小时.。
实践操作中常见的数控加工技术问题解决方案汇总数控加工技术在现代制造业中扮演着重要的角色，然而在实践操作中，我们常常会遇到一些问题。
本文将对常见的数控加工技术问题进行汇总，并提供相应的解决方案。
一、加工精度不高在数控加工过程中，加工精度是一个非常重要的指标。
如果加工精度不高，会导致产品质量下降甚至无法使用。
造成加工精度不高的原因主要有以下几点：1. 机床误差：机床的误差是导致加工精度不高的主要原因之一。
解决这个问题的方法是定期进行机床维护和保养，确保机床的几何精度和运动精度达到要求。
2. 刀具磨损：刀具磨损会导致加工精度下降。
解决这个问题的方法是定期更换刀具，并根据加工材料的不同选择合适的刀具。
3. 加工参数设置不当：加工参数的设置对加工精度有很大影响。
解决这个问题的方法是根据加工材料和零件要求，合理设置加工参数，确保加工精度达到要求。
二、加工效率低在实践操作中，我们常常会遇到加工效率低的问题。
加工效率低会导致生产周期延长和成本增加。
造成加工效率低的原因主要有以下几点：1. 程序编写不合理：程序编写不合理会导致加工时间过长。
解决这个问题的方法是优化程序编写，减少刀具路径和切削次数，提高加工效率。
2. 加工切削速度过低：加工切削速度过低会导致加工效率低下。
解决这个问题的方法是根据加工材料和刀具选择合适的切削速度，提高加工效率。
3. 加工切削深度过大：加工切削深度过大会导致切削力增大，加工效率降低。
解决这个问题的方法是根据加工材料和刀具选择合适的切削深度，提高加工效率。
三、加工质量不稳定在实践操作中，我们常常会遇到加工质量不稳定的问题。
加工质量不稳定会导致产品质量不可控。
造成加工质量不稳定的原因主要有以下几点：1. 外界干扰：外界干扰会导致加工质量不稳定。
解决这个问题的方法是在加工过程中保持良好的工作环境，避免外界干扰。
2. 加工材料差异：加工材料的差异会导致加工质量不稳定。
解决这个问题的方法是根据加工材料的不同，选择合适的加工参数和刀具，提高加工质量的稳定性。
数控加工技术中常见的加工失误及其预防措施数控加工技术是一种高精度、高效率的加工方法，广泛应用于各个行业。
然而，在实际操作中，由于各种原因，常常会出现加工失误，导致产品质量下降甚至无法使用。
本文将从常见的加工失误入手，探讨其原因并提出相应的预防措施。
首先，我们来谈谈加工中常见的尺寸偏差。
在数控加工中，尺寸偏差是一个非常重要的指标，直接关系到产品的质量。
尺寸偏差主要分为系统误差和随机误差两种。
系统误差是由于设备的结构、磨损等原因引起的，而随机误差则是由于操作失误、材料变形等原因引起的。
为了预防尺寸偏差，首先需要保证设备的精度和稳定性，定期进行维护和保养，及时更换磨损的零部件。
其次，操作人员需要接受专业的培训，熟练掌握加工工艺和操作规程，严格按照要求进行操作。
此外，材料的选择也是关键，需要选择质量稳定、变形小的材料进行加工。
其次，我们来谈谈加工中常见的表面质量问题。
在数控加工中，表面质量是一个非常重要的指标，直接影响到产品的外观和使用寿命。
常见的表面质量问题包括毛刺、划痕、气孔等。
这些问题主要是由于刀具磨损、切削参数不合理、切削液不当等原因引起的。
为了预防表面质量问题，首先需要选择合适的刀具，并定期进行磨损检查和更换。
其次，需要根据不同的材料和加工要求，合理选择切削参数，确保切削过程的稳定性和平滑性。
此外，切削液的选择和使用也非常重要，需要根据加工材料的特性选择合适的切削液，并定期更换和清洗。
此外，加工中还常常会出现零件变形的问题。
零件变形主要是由于加工过程中产生的热变形和机械应力引起的。
为了预防零件变形，首先需要合理选择加工工艺，控制切削速度和进给量，避免过度热变形。
其次，需要合理设计夹具和工装，确保零件在加工过程中的稳定性和固定性。
此外，加工前需要对材料进行充分的热处理和退火，减小材料内部的应力，降低变形的可能性。
最后，我们来谈谈加工中常见的工艺失误。
工艺失误主要是由于操作人员的疏忽、疲劳等原因引起的。
第三章实际加工中要注意的问题1. 准备。
在写刀路之前，将立体图画好后，要将图形中心移到坐标原点，最高点移到Z=0，加缩水率后，方可以加工，铜公火花位可加工负预留量。
在加工前还要检查工件的装夹方向是否同电脑中的图形方向相同，在模具中的排位是否正确，装夹具是否妨碍加工，前后模的方向是否相配。
还要检查你所用的刀具是否齐全，校表分中的基准等。
2. 加工铜公要注意的事项：A. 火花位的确定，一般幼公（即精公）预留量为0.05~0.15，粗公0.2~0.5，具体火花位的大小可由做模师父定。
B. 铜公有没有加工不到的死角，是否需要拆多一个散公来。
C. 加工铜工的刀路按排一般是：大刀（平刀）开粗-小刀（平刀）清角�光刀用球刀光曲面。
开粗一般教师用平刀不用球刀，大刀后用小刀开粗，然后将外形光到数，接着用大的球刀光曲面，再用小球刀光曲面不要图省事，为了些小的角位而用小刀去加工大刀过不了的死角可心限定小刀的走刀范围，以免直播太多的空刀。
铜公，特别是幼公，是精度要求比较高的，公差一般选0.005~0.02，步距0.05~0.3。
铜公开粗时要留球刀位的过刀位，即要将铜公外形开粗深一个刀半径。
D)铜公还要加工分中位，校表基准，火花放电时要校正铜工，一般校三个面（上，下，左，右）加工出的铜工必须有三个基准面。
E)铜料是比较容易加工的材料，走刀速度，转速都可以快一点，开粗时，留加工余量0.2~0.5,视工件大小而定，加工余量大，开粗时走刀就可以快，提高效率。
加工铜料的有关经验参数：注：括号内为高速钢刀对钢料开粗时的参数，以上走刀速度是指开粗时，要光外形F=300~500，钢料光刀F为50~200。
3. 前模开粗的问题，首先将铜公图在前视图或边视图内旋转1800即变成了前模图，当然还要加上枕位，PL面；原身要前模留的地方，不要用镜身的方法将铜工图变成前模图，有时会错（当铜公图X方向Y方向都不对称时）。
前模加工时有二个难点：材料比较硬；前模不可轻易烧焊，错不得。
前模开粗时用刀原则同铜工相似，大刀开粗→小刀工粗→大刀光刀→小刀光刀，但前模应尽量用大刀，不要用太小的刀，容易弹刀，开粗通常先用刀把()开粗，光刀时也尽量用圆鼻刀，因这种刀够大，有力，有分型面的前模加工时，通常会碰到一个问题，当光刀时分型面因碰穿机要准娄数，而型腔要留0.2~0.5的加工余量（留出来打火花）。
这是可以将模具型腔表面朝正向补正0.2~0.5,面在写刀路时将加工余量设为0。
前模开粗或光刀时通常要限定走刀范围，要记住你所设的范围是刀具中心的范围，不是刀具边界的范围，不是刀所加工到的范围，而大一个刀具半径。
前模开粗常用的刀路方法是曲面挖槽，平行式光刀。
前模加工时分型面，枕位面一般要加工到准数，而碰穿面可以留0.1余量，以备配模。
4. 加工后模常碰到的问题：后模有原身科或镶科二种，后模同前模一样是钢料，材料较硬，应尽量用刀把加工，常用刀路是曲面挖槽外形，平行铣光刀，选刀的原则是大刀开粗→小刀开粗→大刀光刀→小刀光刀。
后模图通常是铜公图缩小料位加上PL面，枕位，原身留出的东西而成，如果料位比较均匀，可以直接在加工信息量里留负料位即可，但是PL（分型面），枕位，碰穿面不能缩料位。
这时可以先把这些面正向补正一个料位或者把科画出来。
原身科常碰到的一个问题是球刀清不到利角，这时可以用平刀走曲面陡斜面加工清角，如镶科，则后模分为藏框和科芯，加藏科时，要注意多走几遍空刀，不然框会有斜度，上边准数，下边小，很难配模，特别是较深的框，一定要注意这个问题，光框的刀也要新好，并且选用大一点的刀。
科芯如果太高，可以先翻过来加工框位，然后装配进框后，再加工形状，有时有支口，要注意，不要过切用球刀光形状时一定要保护支口台阶。
为了方便配模式，框尺寸可以比科芯外形尺寸小-0.02/s科芯光刀时公差和步距可以稍大一点，公差0.01~0.03进给0.2~0.5。
5. 散铜公加工中的问题：有时整体铜公加工有困难，有加工不到的死角，或者是不好加工，所需刀具太长或太小，就可以考虑分多一个铜公，有时局部需要清角铜公，这种铜公的加工并不困难，但一定要搞清楚的确良火花时的偏数，校表基准。
6. 薄盘位铜公的加工：这种铜公加工时很容易变开，加工时要用新刀，刀要小点，进刀也不能太大，加工时可以先将长度a做准，但d留大点余量(如1.0mm)再二边走，每次深度h=0.2~1，深度进刀不要太多，也不要一周绕着走刀，而要分成二边分别走。
7. 左、右件和一出二的方向：有时一套模会出二个零件，对于分左右件的，图形能过镜射来制作。
如果是出二个相同的零件，则图形一定要在XY内平称或旋转，一定不可以镜射，务必小心，不要搞反方向，8. 模具的方向：模胚的四个导栓孔，不是完全对称，有一个是不对称的，所以加工前后模时这末搞清楚，每一块模板上都有基准，加工完的前后模合起来一定要基准对基准，特别是对原身模胚成形的模具一定要注意。
画图时也注意方向，铜公的方向和正视图（俯视图）的方向一致，科芯，藏科框的方向和铜公一致，前模则相反。
9. 曲面上的槽或凸台等一些装饰线条，因为比较窄，所以不好加工。
对于凹槽，我们一般将槽避空，即铣深一些，然后再补一个散公做出沉面，凸台一般只能分开做一个散公，大铜公不做，这样才能保证质量。
10. 模具，产品的配合公差：一套产品通常有几个及十几个零件，这些零件的主要配合尺寸都是电脑锣加工保证的，选择合理的公差就很重要，尤其是有些产品设计图没有考虑配合问题。
A. 底，面壳的配合，外形无疑是0对0配合，定位是靠支口保证的，凹支口和凸支口的公差一般0.1MM，单边。
B. 大身上的配件如透明镜，一般配件外形要比大身上的尺寸小单边0.1~0.2.C. 大身上的活动配件，如按钮，配件外形要比大身上的外形比单边小0.1~0.5。
D. 大身上的配件表面形状一般要和大身上的表面形状一致，可以从大身表面修剪下来。
11. 出模斜度（拔模角）朔胶模都要做出模斜度，不然会擦花，如果图纸没有标明，可以同做模师傅商量，出模斜度一般0.5o~3o如果蚀纹的模具，出模角要做大一点，2o~5o，视蚀纹粗细而定。
12. 下刀问题很多时候，鳘刀刚铣时，吃刀量都比较大，容易引起断刀，弹刀，这时可以先将下刀位开粗或者鳘刀抬刀走，或者昼在料外边下刀，总之要充分考虑这个问题。
13. 抢刀，弹刀，掉刀当加工量比较大时，刀夹得太长，刀太小时常会发生这种情况。
A. 加工量比较大，特别是浓度进刀较多时，容易发生，如光侧面深度H=50mm直径3/4刀，我们可以分25mm二次加工，就不容易发生。
B. 刀具夹得太长，刀具装得长短对加工很重要，应尽量装夹短一些，初学者都很容易忽略这个问题，程序纸上一定要标明刀具的装夹长度。
C. 转角时很容易抢刀，解决的办法是先用小一点的刀分层将角清过，再换大的刀光侧面。
D. 象如图直径8的半圆槽，如直接用R4的刀加工，下刀位置，就很容易抢刀，解决的办法是(1)用R3走扫描刀路（2）先用R3开粗，最后用R4的刀清角光刀。
14）磨小刀电脑电脑锣国为要加工的形状各异经常需要磨各种小刀，各种成形刀磨损了，也需磨，要达到以下几占才可以磨出一把能用的刀1。
刀具的四个角要一样高2。
A点要比D点高3刀具的前锋（刀面）要比后而高，即有一定后角。
15. 切检查过切是masterCAM经常会发生的问题，千万要小心。
过切可能出现在多曲面开粗，光刀，刀路修剪，外形，挖槽时，即使胸的参数设定、立体图都正确，也有可能发生，有些是软件本身的失误，最主要的检查方法是将刀路模似一遍，在顶视图，边视图反复检查，没有检查的刀路不允许上机。
外形铣削时，下刀位置选择不当，也会过切，可以改变下刀位，即可避免。
16. 铣削方向：电脑锣一般都是顺铣，不象铣床逆铣，原因是电脑锣的刚性比较好，不易让刀，背隙小，铣外形或者内槽都是左补偿。
当加工左右对称的形状时，外形刀路不能镜射，否则镜射过的那边加工效果就不好。
17. 程序纸的写法为了和操作机床的人员沟通，程序纸应包括1）程序名2刀具大小及长度3加工刀路方法4加工余量5开粗或光刀6图档名称18.图形管理电脑图应妥善分档管理，最好是一个产品建一个目录，一个零件起一个别名字，如铜公图名为A10，后模图可为A10C，前模图名为A10CAV，散铜公图名为A10S1，这样就比较清楚。
19.不同软件间格式转换：和AutoCAD的沟通，MastCAM7以上版本的可以直接读DWG文件，低于7版本可以先在autocad转成DXF格式。
其它CAM 软件如（cimtron,pro/e，UG）等可以先转成IGS格式。
20.DNC用法：程序完成后，经过检查，没有问题就可以抄到DNC电脑里实际加工了，抄程序有二种方法1用磁盘抄2通过局域网传送。
然后启动DNC软件，找到要运行的程序，按ENTER键就行了。
21坐标系：有三种，机械坐标系，加工坐标系，临时坐标系三种。
机械坐标系，机械零点是机械上一个基准点，每次开电后，原点归零后就被确定下来，机械零点的位置由机械厂定，不要改变。
加工坐标系是用于工件加工的，是机械坐标系的子坐标系，取机械坐标系中的一个点（一般是工件中心点）作为坐标原点，将这个点的机械坐标值记录下来，作为加工坐标系列的原点，即可设加工坐标系。
临时坐标系：随时以每一个点清零作坐标原点。
对应于坐标值也有三种坐标值：机械坐标值，加工坐标值，临时坐标值（也称相对坐标值）22.常用过滤值：常用过滤值0.001~0.02，过滤半径R=0.1~0.5。
开粗刀路取大值，光曲面刀路取小值，曲面半径较小取大值，曲面半径较大取小值。
过滤可有效地减小程序容量，走刀更加畅，但过大则影响加工精度。
