工序检验通知单

质量检验（检测）过程控制程序1 目的为确保过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定的技术标准和满足顾客的要求，而对制造过程中的质量监控作出具体的规定。

2 范围适用于最终产品及所需的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料实物质量的监控过程中符合质量/环境/职业健康安全管理活动要求。

3 引用标准下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

Q/HZK526《质量/环境/职业健康安全管理手册》Q/HZK611《外部供方评定控制管理Q/HZK504《合同评审和协调程序》Q/HZK517 检验和试验状态控制Q/HZK509 产品标识和可追溯性控制Q/HZK527 顾客财产控制Q/HZK512 检验和试验设备控制Q/HZK515 检验、测量和试验控制Q/HZK520 产品防护控制Q/HZK518 不合格品控制Q/HZK519 事件、不符合预防措施及改进控制程序Q/HZK443 外购外协件、原材料检验规定Q/HZK417 紧急放行追回程序Q/HZK442 外购外协件、在制品、成品抽样检验规定Q/HZK428 质量检验记录管理办法Q/HZK666 改进控制程序Q/HZK533 过程的监视和测量控制程序4 职责4.1技术质量管理部(质保部)负责过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客的要求控制。

4.2综合运行管理部(生产计划部、物资供应部)负责生产制造过程、物资采购过程中按符合规定的技术标准(技术图纸、工艺、原辅材料标准等)的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客要求的过程控制。

4.3技术质量管理部(各项目开发室)负责提供产品过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准及检验(检测)细则(规定)。

关键部位和工序检查确认制度范文一、目的和适用范围为了确保生产过程中的关键部位和工序的质量安全，减少事故和质量问题的发生，制定关键部位和工序检查确认制度，适用于所有生产环节涉及的关键部位和工序。

二、定义1. 关键部位：生产过程中对产品质量和安全具有重要影响的环节，包括但不限于原材料接收、加工、生产、检验等环节。

2. 工序：生产过程中的一个或多个连续操作步骤，包括但不限于加工、组装、检验等步骤。

三、内容1. 关键部位和工序的确定1.1 根据产品的特性和生产工艺，确定关键部位和工序。

1.2 制定关键部位和工序的检查确认方法和标准。

2. 关键部位和工序的检查确认要求2.1 关键部位和工序的检查要求包括但不限于：- 是否符合相关的规范和标准要求；- 是否存在缺陷或异常情况；- 是否存在操作不当或违规行为。

2.2 检查确认的方法包括但不限于：- 抽样检查：根据一定的抽样规则，对关键部位和工序进行抽样检查；- 全面检查：对所有关键部位和工序进行全面检查；- 现场观察：通过观察生产现场，判断关键部位和工序是否存在问题。

2.3 检查确认的标准包括但不限于：- 相关的规范和标准要求；- 公司制定的质量管理制度和工艺要求；- 客户的要求和合同约定。

3. 关键部位和工序的检查确认流程3.1 关键部位和工序的责任人负责组织和实施检查确认工作。

3.2 根据生产计划和需要，制定检查确认计划。

3.3 进行关键部位和工序的检查确认，并记录相关的检查结果。

3.4 根据检查结果，对存在问题的关键部位和工序进行整改和改进措施。

3.5 完成整改和改进措施后，进行再次的检查确认。

3.6 检查确认记录和整改改进记录的归档和保存。

四、责任和监督1. 关键部位和工序的责任人负责组织和实施检查确认工作，并对检查结果负责。

2. 生产经理负责监督和指导关键部位和工序的检查确认工作的实施。

3. 质量部门负责对关键部位和工序的检查确认工作进行监督和评估，并提出改进意见。

1、进料检验流程图
1.1进料检验通知单（送检单）
被通知部门：________________ 通知单编号：______________
仓储部主管：______________ 收料仓管专员：______________ 1.2进料检验记录表
1.3进料检验报告表
编号：日期：
限，则判定物料验收结果为“合格”；若检验物料的不合格数量达到或超过企业规定的数量，则判定物料验收结果为“不合格”
进厂零件质量检验表
零件编号：零件名称：号码：
检验主管：检验员：检验日期：年月日进厂零件检验报告表
编号：填写日期：年月日
进厂材料试用检验表
编号：填写日期：
进料检验质量异常处理报告
编号：____________ 填表日期：______________
进料检验日统计表
原材料供应商质量检测表
供应商名称：编号：
外协厂商质量检查表
填写日期：年月日
检验主管：检验人员：
十二、供应商不合格品记录表
年度：月份：编号：
十三、供应商物料拒收月统计表
月份：日期：
主管：制表：
十四、供应商质量评价体系表
十五、供应商综合评价表
编号：填写日期：
岗位职责
1、进料检验主管
2、进料检验专员。

压铸首末件及定时检验规范（ISO9001:2015）1 范围本文件规定了压铸工序上一班末件、本班首末件检验及定时检验方法。

本程序适用于压铸事业部首末件检验及定时检验的质量控制。

2 术语和定义压铸首件：指每班开工、异常停机、人员变更、技术文件变更、技术方法变更、技术参数变更、换模、修模（含粑件）、换字头、换状态时，出现上述任一情况下开始生产后压铸工自检合格5～10件产品中抽取的样本。

压铸末件：压铸工每班下班时最后一件带浇口、集渣包、排气槽的尾件。

定时检验：在每小时的整点时刻对产品实施的质量检验的过程。

3 规范性引用文件无4 职责4.1 压铸生产部负责首末件及定时检验的实施。

4.2 质量控制部门负责首末件及定时检验的实施情况的监督检查。

5 管理要求5.1 压铸工序首末检验及定时检验5.1.1 首末件检验及定时检验标准：压铸工对照“压铸首件送检通知单”项目、检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行自检，压铸班长、巡检对照检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行互检、专检。

5.1.2 上一班的末件检验：压铸工对上一班的末件进行自检，自检合格后放在指定工作台上，由压铸班长、巡检分别进行互检、专检。

5.1.3 本班首件检验5.1.3.1 压铸工在开始生产压铸首件时，先去除首件浇冒口、飞皮，并对首件进行检验后，填写“压铸首件送检通知单”随首件交质量专检台，涉及换模、换字头、修模后的首件产品，压铸工应将修模前的样件和修模后的首件一同送质量专检台，并在“压铸首件送检检查记录”上登记。

5.1.3.2 压铸巡检按检验作业指导书、修模通知等要求对本班首件产品的尺寸及外观进行全面检查，涉及盖类字样位置检测的必须进行划线检查，并在“压铸首件送检检查记录”上进行记录。

5.1.3.3 有打磨要求的盖类产品在首件检验合格后，压铸巡检安排将上述产品交表面处理工序进行试打磨验证，表面处理工序应在30分钟内完成试打磨验证，打磨巡检确认效果并在“盖类产品打磨验证记录表”上记录。

质量检验管理制度质量检验工作是企业管理的重要组成部分，为搞好检验工作的管理，特编制如下检验管理制度。

一、检验的组织管理公司质检部是有限公司的质量管理部门，其职能是代表公司对原材料、工序半成品及成品进行检验和验收，检验人员独立行使检验权力，公司的中心试验室负责原材料的检验和相关产品性能指标的检测，工序检验员负责车间各个工序半成品的检测及质量控制，成品检验员负责成品的出厂检测及成品合格标示。

二、材料的进厂检验制度1、检验依据材料检验工作依据公司原材料检验规范进行，相关指标要符合公司的标准要求。

2、检验流程a.原材料进厂后由物资采购中心人员填写“原材料送检表”，书面通知中心试验室检验人员，检验人员依据原材料送检表去现场抽取样品。

b.被检物品必须有质量证明书，出厂检验报告或相关质量证明，方可取样检验。

c.检修人员如发现材料明显带有质量缺点可拒绝检修。

d.取回的产品（试样）依据相关试验请求进行检修和试验。

e.试验条件必须符合相关要求，试验方法应规范，以确保试验数据的准确性。

f.检验合格的产品，依据检验结果出具检测报告，物资采购中心依据检验合格报告办理相关入库手续。

g.不符合公司原材料检验标准，但质量缺陷对产品影响不大的材料，可做让步接收，让步接收的材料必须履行如下手续：①让步接收由检修员出具原材料检测报告，并由质检部、技术中心、生产管理部、物资采购中心主管及以上领导评审签字。

②原材料检测报告由中心试验室注明不符合项及指标，并记录试验编号。

XXX凭签字通过的原材料检测报告办理入库。

h.特殊情况因生产急需而无法检验时，可由试验室备案，主管副总批准后方可放行使用，放行材料必须是供货关系较长，质量较稳定的供应商，特殊放行的材料必须及时通知使用单位，做好试用工作，一经使用发现问题及时停止使用。

i.因结构尺寸或材料密度不符合公司相关要求的，应由中心试验室出具不合格材料、扣料通知单一式叁份报物资采购中心，留存一份由光电复合缆业务单元总监签述意见后转计量人员，计量人员在出具检斤单时，将其重量扣除，仓库多余数量应由材料核算人员以月为单位做涨库核销处理。

制程检验程序（ISO9001：2015）1.0目的为规范制程检验，预防产出批量不合格的产品，减少（杜绝）制程异常的发生。

不断降低生产制程不良率，提升产品品质，确保产品品质符合客户要求。

2.0范围适用于本公司生产制程品质检验控制。

3.0定义3.1首件：指生产制程中加工生产的产品，判定符合要求后，拟批量生产前的第一台（个）产品（半成品，成品）。

3.2全检：对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。

3.3巡检：对生产过程中影响产品品质的因素（工位）进行随机抽样检验，确认。

4.0权责4.1品质部4.1.1负责制程中产品外观，检验流程，检验标准，检验规范，检验工位的编制和设置。

4.1.2IPQC：负责对产品，物料首件确认的主导工作，并对产品首件做出合格与否的判定；制程品质检控，品质异常的确认与追踪；主导不合格品或品质异常问题的提出，跟进，落实及改善效果确认。

4.2项目部4.2.1新产品首件的确认，负责制程中电气/结构性能测试流程，测试工位的编制和设置；品质异常，不合格品原因的分析及改善对策的提出。

4.2.2负责制程中设备，仪器的使用规范的制订；机器，设备，仪器，仪表，治夹具，工具运行状况的监控，正常运转的巡视及点检/保养工作的监督。

4.3生产部4.3.1负责首件的制作与送样确认；全检工位的人员配置。

4.3.2制程中4M1E的落实及制程过程的监控，配合IPQC与PE的工作；品质异常的受理与改善，改善对策的具体实施。

4.3.3负责制程中设备，仪器，仪表，治夹具，工具的日常点检/保养工作。

5.0程序5.1生产，检验前作业准备5.1.1生产部5.1.1.1在开拉生产前进行自我核查，发现不符合项及异常，采取措施，立即纠正。

5.1.1.2在开拉生产前须查核领用物料是否与[生产计划排程表]相符，是否有相应的BOM，技术规范；生产环境是否符合产品需求，各作业工位是否悬挂对应的SOP，作业人员对作业方法，产品品质是否清楚了解。

1、目的1.1对过程中影响产品品质的各个因素进行控制，确保产品品质满足规定的要求。

2、概述2.1 本程序文件适用于生产过程控制及适当环境下生产。

2.2 生产过程包括装配、注塑、车缝及五金加工。

3、职责3.1PC部负责有效安排生产计划，确保资源的充分利用，以最低的成本按时完成生产，确保货期的准时达成。

3.2生产部通过有效管理，负责确保全部生产操作符合规定之作业要求，以保证品质的制造过程，同时达到生产计划的有效执行和要求。

3.3PE部负责制定[工程流程图]、[检查指导书]、[作业指导书]及必要时提供技术支援和有效之工夹具，以确保生产效率的提高和品质问题的减少。

4、程序4.1当PC部收到[生产通知单]后，即作合同评审（COP3.1）。

4.2若能通过评审的[生产通知单]，有关人员需每周制定或更新一份[生产计划]/ [加工计划](加工车间用)交PC负责人确认后，发出给有关使用部门（COP3.1）。

4.3生产部收到[生产计划]/[加工计划]后，应考虑是否有能力按生产计划生产，如以下几种因素：A.物料的实际状况。

B.人员的满足状况。

C.PD交货期的缓急状况。

D.机器、工夹具的准备状况。

4.4如生产部无法满足以上要求时，则由PC提出并作以下处理：A.在满足客户要求的前提下，由PC变更生产计划。

B.如不能满足客户要求，通知销售支援部与客户进行沟通修改订单的要求（方法参照[合同评审程序]）。

4.5当生产之前准备资源满足后，可安排有效之生产。

4.6生产部依据[生产计划]和[物料需求单]中“实际用量”栏之数量发出[领料单]，将[领料单]副本交到仓库领料，并按各型号之[工程流程图]进行排拉生产。

非流水线生产车间的作业及检测人员的安排见[非流水车间人员配制要领]。

4.7生产部根据[作业指导书]及[生产通知单]要求作业，直至包装后的成品存放于待检区，待FQC作最终检查（COP10.1）。

4.8每个生产工序的半成品,均由生产线检测工按[检查指导书]及[生产通知单]要求进行所需之制程中检查.(COP10.1) 生产线检测工检查位置根据[工程流程图]要求。

第一篇、关于生产系统改善提案及生产问题的分析报告工序生产问题报告浙江常至机械有限公司生产系统改善提案及生产问题的分析报告目前公司生产系统环节不流畅、生产瓶颈大、订单交期延缓以及生产安全、质量控制、现场、沟通协调、团队合作等方面的改善和分析一、生产方面从上图可以看出，以订单为主导生产，以销售为核心，团团包住生产，一旦生产系统出现问题就直接影响客户的订货和交期延缓。

而在生产系统运行上，人、料、机、法、环、管都是围绕生产的，所有环节都必须是相互配合和支持，也就是一种相互制约、相互合作的团体。

1、人员的合作性严重制约着生产进度①人员的操作技能的高低②③④⑤⑥2、材料的不足、欠缺严重影响生产的进度①材料的采购进度控制②外协加工进度控制③半成品的转序进度浙江常至机械有限公司●物料收货及入库①物料采购入库时需有采购单，采购单为本公司开出，具有产品名称、规格、数量②物料收货时需有送货单，送货单为供应商开出需有供应商单位名称、负责人，单据具有产品名称、规格、数量③仓库管理员在办理材料入库手续时，需核对所有单据上的名称、规格、数量与实物是否相符④外协半成品在入库时需有加工单位名称、负责人，单据具有我公司统一的产品名称、图号、规格、数量⑤自制半成品入库的由本公司车间调度员开出，单据具有统一的产品名称、图号、规格、数量⑥成品入库的由本公司车间调度员开出，单据具有统一的产品名称、型号、数量、特殊说明⑦仓库管理员及时登记物料入库台账，标识物料卡片，分类摆放⑧同一物料归结到一起，应遵循先进先出原则，将刚入库之物料往后排列●物料出库①物料出库应有部门开具领料单据方可办理出库手续，单据具有产品名称、规格、数量②外协加工物料出库由外协人员办理领料单据，单据具有产品名称、规格、图号、数量、外加工单位③总装领料可以按批次/产品BOM单集中领料，所有产品名称必须与BOM单或者图纸产品名称相同④成品出库由销售开具出货通知单，仓库办理出库手续⑤所有出库台账及时核对物料下账●物料调拨①物料在跨车间加工的以车间内开调拨单转库比如电焊车间焊好的架子需要到金工车间加工的之间半成品不需办理入库和出库手续，车间办理调拨单直接转库，仓管员以调拨单在电脑台账上办理入库和出库上下帐。

1目的对产品实现的必须的过程进行监视和测量，以确保满足顾客的要求；对产品特性进行监视和测量，以确保满足顾客的要求；对产品特性进行监视和测量，以验证产品要求得到满足。

2范围适用于对产品实现过程持续满足其预定目的的能力进行确认；对生产所用原材料生产的半成品和成品及采购产品进行监视和测量，其它物项的监视和测量可照相关条款执行。

3总则3.1监视和测量应遵循下列要求：1）国际国内标准2）合同要求3）有关法规3.2通过监视和测量确保不合格原材料不准投产；不合格半成品不准转序；不合格成品不准入库或销售。

3.3职责质量部负责对过程和产品的监视和测量。

在产品实现过程的各个阶段的最终接收应由与产品生产的操作或直接监督无关的人员来执行。

4程序4.1过程的监视和测量4.1.1生产部负责识别需要进行监视和测量的实现过程，它包括产品实现过程，也包括公司根据产品特点策划的各过程，特别是生产和服务运作的全过程。

4.1.2.过程持续满足预定目的的能力，是指过程实现产品并使其满足要求的本领。

4.1.3与质量相关的各过程应根据组织总目标进行分解，转化为本过程具体的质量目标，如生产部的工序产品合格率技术部的设计输出文件失误率、市场部采购产品的合格率、市场部的销售指标及顾客服务满意率等。

为保证目标的顺利完成，需进行相应的监视和测量：A）当过程产品合格率接近或低于控制下限时，质量部应及时发出“纠正预防措施表”，定出责任部门，对其从人员、设备、原材料、各类规程、生产环境及检验等方面分析原因并采取相应的措施。

B)当需要采取改进措施时，质保部制定相应的改进计划，经管理者代表审核，总经理批准后，交责任部门实施，质保部负责跟踪验证实施效果。

4.1.4应保留有效的对过程监视和测量的参数更改记录。

4.2产品监视和测量4.2.1质量部负责编制各类检测规程，明确检测点、检测频率、抽样方案、检测项目、检测方法、判别依据、使用的检测设备等。

4.2.2进货验证4.2.2.1原材料的监视和测量4.2.2.1.1供销部采购的原材料到厂后，先放入原材料待检区，市场部的采购员向质量部报验，填写“报验单”。

工序质量检查验收制度工序检查验收是指施工中每一道工序在进入下一道工序之前，必须经过质量人员检查、验收合格后，方可进入下一道工序。

工序检查验收主要分为：施工中的工序检查验收和工序抽查、检查验收。

1、现场技术员和质检员对工序检查、验收负责任。

检查验收的主要工序包括桩位复核、成孔检查、钢筋笼安装、导管安装、混凝土灌注、承台、墩柱钢筋加工、绑扎、模板安装、沉降观测点埋设、预埋件埋设、混凝土浇筑等工序。

2、每一道工序施工前必须由技术员或质检员对工班组或操作工人进行施工技术要求交底，在工序完成后，现场技术员或质检员要亲自进行仔细检查；3、现场技术员或质检员检查、验收合格后，通知现场监理工程师进行报检，工序经监理工程师检查合格后方可进入下一道工序施工；4、每一道工序检查验收必须形成记录，注明检查时间、存在的问题、检查结果等，检查人签字存档。

5、分部质量管理部负责主要工序的检查、验收工作，包括分部首件工程、承台综合接地、墩身预埋等关键工序必须进行检查验收。

23）试验室、拌合站生产验收和生产许可制度分部进场后，根据项目经理部及上级要求，建立满足自己生产和能力的试验站及拌合站。

试验站负责本段内原材料检验、常规试验检测、外围试验委托等工作，同时负责对分部拌合站进行技术管理和监督。

1、分部试验室和拌合站在建设以前，要进行方案设计和规划。

力争做到合理布置，不留后患。

2、分部试验室和拌合站在建设安装过程中，必须由有资质的公司后个人进行安装和调试。

3、分部试验室所购置仪器必须有完整的质量合格证、生产许可证和使用说明书，仪器运到现场后，由试验站负责人组织进行验收，确定没有缺陷后再与验收。

4、分部试验室仪器中属于计量器具的，安装调试完毕后一定要请法定计量机构对仪器进行标定，合格后方可投入使用。

5、拌合机安装调试完毕后，必须请当地的质量技术监督部门进行检定和标秤，取得标定合格证后方可投入使用。

6、分部试验站必须配备足够的试验人员负责本段工程的试验管理和实施，分部试验站需要建立各项管理制度和运行程序。