(高效IE工程技术)IE方法实战

IE工程（IE七大手法）1、工程分析2、搬运工程分析3、运动分析（工作抽查work sampling）4、生产线平衡5.、动作分析6、动作经济原则7、工厂布置的改善IE七大手法为：作业分析程序分析（运用ECRS技巧）动作分析（动作经济原则）时间分析稼动分析布置搬动分析生产线平衡我们经常谈到的七大手法为1.动作改善法（动改法）2.防止错误法（防错法）3.5*5W1H法（五五法）4.双手操作法（双手法）5.人机配合法（人机法）6.流程程序法（流程法）7.工作抽样法（抽样法）我们经常见到的用到的就是最后这一种！招聘也经常问的ie的七大手法也是最后的提法。

IE就是指Industrisal工業，Engineering工程，是由二個英文字母的字首結合。

“IE”是應用科學及社會學的知識，以合理化、舒適化的途徑來改善我們工作的品質及效率，以達到提高生產力，增進公司之利潤，進而使公司能長期的生存發展，個人的前途也有寄託之所在。

因此，簡單地說“IE”就是代表“合理化及改善”的意義，為了顧及記憶的方便，我們就以中文“改善”來代表“IE”的含義。

二、改善(IE)七大手法(1)防止呆子法(Fool-Proof)防呆法(2)動作改善法(動作經濟原則)動改法(3)流程程序法流程法(4)5X5WIH(5X5何法)五五法(5)人機配合法(多動作法)人機法(6)雙手操作法雙手法(7)工作抽查法抽查法改善(IE)七大手法與品管(QC)七大手法之差別“品管(QC)七手法”較著重於對問題的分析與重點的選擇，但對如何加以改善則較少可應用。

“改善(IE)七手法”較著重於客觀詳盡瞭解問題之現象，以及改善方法的應用，以期達到改善的目標。

有了“改善(IE)七手法”正可彌補品管(QC)手法的缺陷而達到相輔相成之效果，使得改善的效果更為落實也更容易實現。

同時最重要的是改善(IE)七手法亦可單獨使用，因其本身具有分析、發掘問題的技巧之故。

防呆法(Fool-Proof)一、目的認識“防呆法”的意義，及學習如何應用“防呆法”的原理於我們的工作上，以避免工作錯誤的發生，進而達到“第一次就把工作做對”之境界。

经营制胜智慧精要IE工业工程应用实战技术要诀第一要领IE手法之一五五法5W1H、5W法。

五五手法的目的及改善观念。

作业改善的探讨方向。

现场改善的基本原则。

5W1H的思考方法。

检查-列表法 5 W1H法。

原因分析与假设设定5W法。

5Why1H工具、5Why-Why分析表第二要领IE手法之一防错法POKAYOKE。

POKAYOKE 的意义及功用。

现场作业自动防误的基本方法。

案例：作业点的防护、安全部位的防呆。

防错法（POKAYOKE）的十大应用原理。

避免品质失败的设计方法（在消灭不良方面的运用）。

消灭次品的方法--- 自动化（带人字旁的动）。

作业防错（防呆、愚巧）法的技巧第三要领IE手法之一动改法动作经济原则（是IE问题思考的基础）。

动作改善原则。

动作经济原则的四个核心。

动作改善的22个原则第四要领IE手法之一双手法动作分析。

双手法的目的及进行对作业的改善。

动作分析的适用对象及种类。

双手作业分析的四符号法。

双手作业分析的微动作法。

改善手的闲置问题三类动作过多的问题二类动作过多的问题一类动作过多的问题。

作业改善KAIZEN的方法减少动作量改善作业场所利用作业辅助装置改善动作距离减少疲劳动作第五要领IE手法之一观察法WS （多目的的分析调查利器）。

工作抽样法（瞬间观测法）WS的特征。

作业者的工作要素。

观测的实施步骤第六要领IE手法之一流程法（是IE分析的起点）。

流程法适用的情况及种类。

制造工程分析步骤。

产品工程分析。

作业人员工程分析。

工程分析中的KAIZEN 检查表、5W1H、ECRS、着眼点第七要领IE手法之一人机法复合式作业分析。

复合失分析对作业活动的改善。

复合式分析的步骤。

通过组作业图表的改善第八要领IE手法之一生产线平衡法（是提高生产线效率有效的方法）。

生产线平衡法的概念。

生产线平衡法对工作的简化方法。

均衡工程作业时间、调整工程要素作业，提高生产线作业性。

生产线平衡改善技巧的注意事项第九要领IE手法之一时间研究法（IE的原点是[标准工时]）。

◆古往今来，不知有多少先贤曾感叹过时光易逝，韶华难追。

懂得利用时间的人觉得时间很宝贵，一分一秒都不让他白过。

不懂得利用时间的人觉得时间很无情，总在时间消逝之后来追悔自己碌碌无为。

◆对于追求投资回报的企业来说，“时间就是金钱，”这句话真是至理名言啊，不同的人利用时间的能力有高有低，不同的企业利用的时间也参差不齐，这也是企业成败的一大关键呀！在同样的时间里，谁的产出多，谁的效率就高，谁占有竞争优势，这是毋庸置疑的。

◆许多企业都知道要提高效率，却总是以定性的方法来进行，结果许多时间在不知不觉中浪费掉了却不感到可惜。

须知，效率是以时间为基准来衡量的。

对时间和产出进行定量的分析才是提高效率的堂堂正正之道。

目录第一章： IE概述第二章：动作分析简介第三章：沙布利克分析与作业改善第四章：动作经济原则第五章：动作分析改善实例第六章：工程分析概述第七章：制品工程分析第八章：作业者工程分析第九章：联合工程分析第十章：事务工程分析第十一章：时间分析概述第十二章：标准时间与生产平衡分析第一章IE概述一、IE的开始ＩＥ是英文Industrial Engineering的简称，直译为工业工程，是以人、物料、设备、能源和住处组成的集成系统为主要研究对象，综合应用工程技术、管理科学和社会科学的理论与方法等知识，对其进行规划、设计、管理、改进和创新等活动，使其达到降低成本，提高质量和效益的目的的一项活动。

简单地说，IE是改善效率、成本、品质的方法科学。

一般认为泰勒（Frederick W.Taylor 1856~1915）和吉尔布雷斯（Frank B.Gilbreth 1868~1924）是IE的开山鼻祖。

十九世纪八十年代，泰勒和吉尔布雷斯分别通过自己的实践，仔细观察工人的作业方式，再寻找效率最高的作业方法，并且设定标准时间进行效率评估。

结果，不仅生产效率得以提高，工人的收入也得以增加。

从而开创了工业工程研究的先河。

泰勒和吉尔布雷斯都是通过研究劳动者的作业方式，以扎实的资料为依据进行分析，而不是依赖直觉，进而提高生产效率。

现代工业工程（IE）最佳实践主讲：张老师（IE改善高级讲师，东南大学硕士，高级工程师，并拥有一项国家专利局颁布的实用新型发明专利）课程对象：IE工程师，精益制造工程师，工艺工程师，生产主管，生产经理，工程经理等。

【课程背景】您的现场是否也存在着：生产线上物料、工具摆放杂乱无章；工序间忙闲不均，等待、停滞时时发生；工人作业程序不规范，重复多余的动作多，浪费普遍；大量的在制品在工序间搬来搬去；生产切换频繁，成本居高不下；人机配合作业安排不当，人等机或机等人的现象时常发生；多品种少批量的客户要求，生产线无法快速响应；设施布置不合理，搬运路线迂回曲折，搬运距离长……经过了百年历史的工业工程（IE）已经被公认为是一项可以有效提升生产效率和经济效益的工程技术。

IE技术可以帮助企业综合运用自然科学、社会科学和工程技术知识，进行科学的规划、设计、实施、评价和创新，把各种生产要素（人员、物料、设备、能源、场地和信息等）组成更富有生产力和有效运行的整体系统，从而不断降低成本、确保质量、提高生产率。

如何实现从传统的生产管理、工程技术向现代的工业工程技术、精益生产管理模式的转变；如何通过程序分析、工艺流程分析、动作分析，改善工艺流程，提高人机协作效率；如何提高动作的经济性并使动作更加符合人体工程学，从而提高生产效率，并保护操作员工的身体健康；如何通过时间研究，预定动作时间标准来科学地制定标准工时及标准流程……冠卓特别推出的“现代工业工程IE最佳实战”将为您提供最佳答案！我们欢迎您带着企业的实际问题来到培训现场，冠卓具有丰富现场改善经验的咨询师将与您分享宝贵经验，并为您答疑解惑！！【课程价值】改善工艺流程，提高人机协作效率提高动作的经济性并使动作更加符合人因工程学，从而提高生产效率，并保护操作员工的身体健康掌握如何通过工厂布局及路径分析提高作业场地的利用率，减少无价值增值的移动通过时间研究，工作抽样，预定动作时间标准来科学地制定标准工时及工作定额……【培训内容】第一单元：工业工程概论工程的定义通过UPS 的标准化作业的故事引出工业工程的作用.让学员直观了解工业工程的作用,激发学员对于工业工程学习的兴趣.接着放两段关于工业工程及工业工程师作用的视频,让学员直观感知工业工程大致是什么,在哪些领域有应用.从而顺理成章地引出工业工程的定义.工业工程的作用和应用介绍工业工程中哪些研究内容在制造业中有怎样的应用,工业工程对一线员工,对管理者,对工业工程技术人员有何作用,工业工程技术人员应该具备哪些素质,工业工程对企业的作用.工业工程的发展介绍工业工程发展的各阶段及各阶段中与当时哪些新的知识或研究成果相结合.从而发展到一个新的阶段.工业工程的主要研究内容第二单元：方法研究---程序分析工作研究的内容和步骤程序分析工艺程序分析工艺程序分析介绍案例: 产品生产工艺程序分析实例练习：用工艺程序分析的方法画出乘坐飞机的工艺程序分析图流程程序分析流程程序分析介绍作业要素表及仁/物型分析表案例: 某产品生产流程分析实例人型物料型实操练习：选取您熟悉的工序, 用流程程序分析的方法进行分析改善。

现代工业工程(IE)是指通过科学的管理方法和技术手段，对生产过程进行优化和改进，旨在提高生产效率、降低成本、提高产品质量，并最终实现企业的可持续发展。

在现代制造业日益竞争激烈的环境下，IE的最佳实践对于企业的发展至关重要。

本文将结合相关理论和实践经验，系统介绍现代工业工程的最佳实践。

I. IE的基本原理IE作为一种管理科学，主要应用于生产系统的规划、设计和管理。

其基本原理可以总结为以下几点：1. 系统观念：IE强调整体观念，即将生产过程看作一个系统，包括人、机、料、法、环境等多个要素，通过系统分析和优化，实现生产过程的高效运行。

2. 标准化和规范化：IE倡导标准化和规范化的生产方法，通过制定标准作业程序、工艺流程等，提高生产的稳定性和一致性。

3. 过程优化：IE通过工艺改进、生产线平衡、作业分析等手段，对生产过程进行优化，提高生产效率。

4. 人力资源优化：IE注重人力资源的科学管理，包括工作安排、培训、激励等方面，提高员工的生产效率和满意度。

II. IE的最佳实践在实际应用中，IE的最佳实践主要包括以下几个方面：1. 强调质量管理IE倡导在生产过程中强调质量管理，包括质量控制、质量检验、质量改进等方面。

通过建立质量管理体系，实现产品质量的稳定和提升。

2. 实施精益生产精益生产是IE的重要实践内容，通过消除浪费、提高生产效率、优化供应链等手段，实现生产过程的精益化管理，降低成本、缩短交付周期。

3. 应用先进技术IE强调应用先进技术，包括信息技术、智能制造技术、自动化技术等，提高生产过程的自动化程度和智能化水平，提高生产效率和产品质量。

4. 优化生产布局生产布局的合理优化是IE的重要实践内容，通过合理规划生产车间、生产线、设备布局等，提高生产效率和空间利用率。

5. 优化物流管理IE强调优化物流管理，包括供应链管理、库存管理、物料搬运等方面，通过优化物流管理，降低库存成本、提高物料周转率。

6. 强调人力资源管理在IE的实践中，注重人力资源管理至关重要，包括员工技能培训、绩效考核、激励机制等方面，提高员工的生产效率和工作满意度。

IE方法实战泰勒: 侧重功课测定WORK MEASUREMENT-------WM 搬用工铲煤制订工作标准,嘉奖、指导吉尔布雷斯:着严惩法改良---------砌墙方法的改良:单手变双手,设置合适高度放置砖块的架子,效力进步三倍差不多的IE方法包含1.动作分析2.工程分析3.时刻分析4.搬运和安排( 一)、动作分析动作改良4原则清除（eliminate）组合（combine）重排（rearrange）简化（simplify）临盆活动: 人用设备或仪器对产品加工操作人的动作有快、有慢,人的动作直截了当阻碍效力.因此要进行动作分析人的动作组合不合理表示:●停止●无效动作●次序不合理●不均衡(太忙或者太安闲)●白费动作分析确实是对功课动作进行过细的分化研究,清除上述不合理现象,,使动作更合理,更简化,从而晋升临盆效力的方法.动作分析改良的步调:遵守PDCA轮回●现场问题表赞助发明现场的问题●近况分析原则①实际主义原则对问题把握,必定以现场产生的实施为依照,用5W1H分析方法反复弄清事实的本相.切忌主不雅推测,离开实际.②数据化原则、图表化原则③客不雅分析原则,分析问题时先己后人,保持客不雅立场●找出真正的缘故找真因保持的原则:现场分析后,产生的可能缘故,进行一一验证,把一些貌同实异的缘故清除掉落,找到正真导致问题的缘故.清除缘故的过程应先简单后复杂,先成本低后成本高的原则●拟定改良筹划问题的真因找到后,拟定改良筹划,清除产生问题的缘故,使问题不再复发,关于动作改良,能够参照,动作改良四原则表:动作改良四原则(表3)改良筹划拟定后今后,应当和相干人员检查里面是否出缺掉漏掉,进一步使之更完美,幸免产生副感化.●改良筹划的实施改良筹划确信今后,就应集中相干人员进行练习说明,把义务分派下去,并对改良过程进行追踪监控,一旦有不睬想的处所应及时调剂.●改良后果切实事实上认改良筹划实施完成后,应收集各方面的数据,与改良之前的数据进行比较,确认改良是否达到了预期的目标.因为临盆现场的目标离不开PQCDSM(效力品德成本交期安稳士气)几个方面,因此以下数据收集比较也就瓜熟蒂落了.①产量、嫁动率、能率、功课时刻②合格率不良率客户埋怨件数③材料耗费率人工成本间接人员比例④按时交货率平均耽搁天数⑤安稳变乱件数安稳检查成果⑥违纪个件数改良提案件数职员离职率职员埋怨件数⑦……………●标准化若后果较明显,就应当经由过程标准化加以保持.制订新的功课标准书、现场整顿安排规范、安稳操作规程、工程巡查要点等文件并正式宣布实施.如许也就完成了一个工作改良的轮回,进入下个轮回.（二）、动作分析之沙布利克分析和功课改良沙布利克分析法确实是把吉尔布雷斯的名字倒过来的叫法把功课动作分化为连续串的动作要素.沙布利克记号一览表(表4)第一类:进行功课须要的动作第二类:能使第一类动作延迟者;第三类:不是在进行功课的动作动作要素说明第一类动作:掏出功课对象(零部件、材料、对象等),对其进行加工、装配、考查等功课,以及功课完成后须要的整顿.(1)白手(transport empty):没有器械的情形下活着手部的动作.A.把手伸向某一目标物------一样厥后紧跟抓取动作B.把目标物放到某一场合后,再把手放回本来的地位-------功课完成后把手放回本来地位(2)抓(grasp):表示手已触及目标物.当伸手动作完成后,就会产生这种动作.抓:手捏或握的动作,如抓住螺丝刀、握住杯子;为了使对象移着手碰的动作.当搬运或其他功课动作开端时,抓的动作就了却了.（3）搬运(transport loaded)表示用手把目标物从某一场合搬运到另一场合.包含:搬运、推、压、使之滑动、拉、拖、转送.那个动作自目标物开端移动始,到目标物停移动止才算完结.一样之前有抓的动作.（4）修改地位(position)为了使目标物合适下一动作的须要,必须进行地位的修改或改变拿法的动作.如往一个倒扣着的杯子倒水时,要先把杯子翻转的动作.有时搬运的动作和修改地位的动作同时进行的.（5）分化(disassemble):把必定组合关系的组合物破坏开或分化开,比如在写信前先把钢笔套拔出来的动作,或者倒水前拔掉落瓶盖的动作.拔热水瓶盖的动作分析(表5)(6）应用(use):把目标物感化于某目标的动作.如用钢笔写字、用热水瓶倒水、用电烙铁焊接等（7）组合(assemble):把一目标物组合在另一目标物的动作,如写完信把钢笔套套到钢笔上,把元件插在电路板上（8）摊开手里的器械(release):应用完手中的目标物后,把它摊开的动作,从手分开对象物的刹时开端到手的各部位分开为止.应用遥控器的动作分析(表6)）检查(check):把加工完的成品的长度数量色彩电流外不雅….等方面的性质与标准的规格值进行比较的动作.平日比较的动作与其他动作一路进行.如焊接元件的工人一边焊接一边检查焊接质量;倒水时一边倒水一边检查水的高度以免水漫出杯子.第二类动作.假如工作现场缺乏整顿、整顿,材料对象摆放纷乱,往往在工作时要花费时刻查找,这一动作会使第一类动作变得迟缓.（10）查找(search):不是仅仅限于眼睛查找,还包含凭借气味声音凭借任何感到查找器械,如从笔筒力找钢笔.从螺丝盒找垫片等.此动作并非须要动作,故应尽量缩短甚至清除查找的时刻.若定位摆放,且只用目标物一种,查找的时刻大年夜大年夜缩短.反之,物品混淆摆放,同时布固定地位,查找的动作就变得须要,同时可能消费专门多多少时刻.(11）找到了(find)平日在查找后产生的,确实是在查找的目标物终于发明的动作,是查找的终结,该动作几乎在刹时完成.（12）选择(select):表示专门多的目标物被放置在一路,动作者从中进行选择的动作.表示有障碍的物品用手甩开,抓住几个物品后把多于的放下.查找和选择有时会同时产生,分析可略（13）思虑(plan)一样别处无法看出,与其他动作同时产生,或其他动作产生进步行.如边写信边思虑. (14）预定位(pre-position)改变对象物放置的地位或偏向以便其他动作进行.如A.改变热水瓶的偏向便利倒水;B,改变握笔的姿势,便利写字●第三类动作:因为各类缘故导致动作无法连续进行,处于等待状况（15）保持(hold) 抓住对象物保持不动的状况.写信时用手压住信纸;钻孔时用手固定物品使不迁移转变（16）弗成幸免的延迟(unavoidable delay):因此功课中断,但其它身材部位或机械正进行某种动作或其他客不雅缘故,弗成幸免的要进行的等待.如,等待超声波熔接;因流水线功课速度不平均,某些地位要进行的等待, “弗成幸免的等待”经由改良后仍能够幸免.（17）可幸免的延迟(avoidable delay):因功课者本身意愿引起的延迟,只需稍加改良即可幸免.如一只手毫无意义地闲着;因此有动作进行,然则没有意义的动作.此类动作应在进行查询拜望缘故后慢慢削减（18）休息(rest)休息是为了复原疲乏,一样在两个动作周期之间产生,在实际分析时一样不显现.沙布利克分析和动作改良●沙布利克分析全然步调:①细心不雅察功课过程,大年夜体把握功课重点,最好能在脑海中描述出全部功课动作过程②把全部动作过程分化城几个较大年夜时期性动作(功课要素)③按阁下手、眼睛对时期性动作进行动作要素分化,把动作描述和响应的记号录入沙布利克分析表④把分析成果和实际动作进行对比,找出漏掉或者缺点的处所进行修改.⑤应在记录表中填写单位名称产品名功课名称分析人分析时刻等使分析表完全.●应用分析成果进行改良沙布利克分析一旦完成,接下来确实是找问题进行须要的改良:清除第三类动作,尽量削减第二类动作,有可能的话也要对第一类动作进行简化.即使动作弗成以幸免,经由过程改变工作情形或方法来缩短动作时刻,也能够达到改良后果.对分析成果的检查把握以下重点:1.不雅察分析表中第三类动作的比例,查找清除或削减的方法2.不雅察双手的动作是否均衡:否决称并不是所有情形下都能够进行双手操作的,梅纳德(H.B.Maynard)对双手动作研究成果如下: 梅纳德双手动作合适情形表(表7)-该表可作动作安排的参考注:A:双手轻易同时进行;B:在必定的视野内能够,或者闇练今后可行;C:弗成能做到应尽量幸免3.尽量不应用眼光若对象摆放不佳,势必造成功课者花费时刻查找,甚至扭动或移动躯体查找,这些动作都使无效动作,应尽量幸免,加强整顿的后果阻碍查找时刻,必定放在视野内,分类定制订位放置4.检查是否能够尽量变成不移动躯体的功课起首把材料加工器具放置在功课者周围,具体地位:最佳地位放置在”标准功课范畴”内,假如前提事实上不许可的话,也应把材料,加工器具放在”最大年夜功课范畴”内,若把材料盒放在最大年夜功课范畴外,功课者就赓续的哈腰、起身,甚至走动,白费时刻,又轻易疲乏,这些身分尽量在工厂设计的初期就推敲在内,能够受到一劳永逸之功能.标准功课范畴:功课者在平面长进行功课时,在正常的坐姿下,以双手肘部为轴心在在平面上画圆弧,圆弧内的范畴为标准功课范畴,以一样情形下,半径为30厘米.个中双手圆弧交叉的区域,较为合适加工功课,成为标准加工范畴.最大年夜功课范畴:功课者在平面长进行功课时,在正常的坐姿下,以双手肩部为轴心在在平面上画圆弧,圆弧内的范畴为标准功课范畴,以一样情形下,半径为50厘米.5.检查功课动作是否能腻滑连接6.动作要素改良检查表针对分析出来的每个动作要素,都要推敲以下几个方面①那个动作是否须要,有没有须要剔除?②两个或者更多的动作可否归并?③次序是否能够改变?④有没有改良功课情形的方法来降低功课难度,缩短功课时刻.动作要素改良检查表(表8)（三）、动作分析之动作经济原则用最小的投入, 获得最大年夜的工作后果动作经济原则又称”省工原则”阻碍动作效力的身分●操作前提:包含以下身分⑴.对象物的大年夜小外形重量等⑵.应用的设备仪器治对象⑶.操作的情形●操作方法⑴.应用身材的部位手指手掌手段手臂躯体脚腿⑵.移动的距离偏向路线●动作的难度●动作精确度●动作的速度节拍要进步动作效力就必须合理地组合以上要素,取得更大年夜的动作后果.动作经济四原则。

IE七大手法和现场改善技巧课程背景：IE起源于美国，是在泰勒科学原基础上发展起来的一门应用性工程技术学科，强调综合地提高生产率，降低生产成本，保证产品质量，使系统处于最佳运行状态而获得巨大的整体效益。

IE的知识和方法在美日等发达国家已经成为普遍化的理念，通过取消、合并、重排、简化等优化手法不断改进操作流程，形成一系列非常实用的技术、方法及工程程序，是企业通向世界级制造系统，实现企业竞争的必由之路。

课程结合大量实案例及图片，让学员能够把技术与管理进行有机的结合。

学习后可为企业制定出生产标准、劳动定额工时、工艺流程及现场管理优化等进行实务操作。

并根据现代IE 的发展，重点阐述了精益生产系统中解决多品种少批量生产的快速换型以及零缺陷技术实现的重要手段防错法。

课程内容延展到企业经营活动的全过程，追求企业经营有效投入和经济产出的最大化、价值最大化。

课程收益：掌握常用的IE手法和改善技巧。

协助企业进行系统优化。

减少浪费，降低成本。

提高人、机、物利用率。

提升企业综合竞争力。

实现快速而有效的换型。

如何第一次将事情做对。

效率、效益最大化。

课程大纲：第一部分：工业工程概述一、IE的起源、定义与IE工作范畴1、IE的原理与发展历史2、IE技术的核心内容和追求目标第二部分：传统IE——时间研究与方法研究二、IE操作程序图、流程程序图、线图使用与实战技术1、生产流程分析概述2、生产流程分析的语言及记号3、生产流程分析步骤：（包括：作业分析、搬运分析、检验分析、停滞分析、库存分析）4、流程图--数据收集---流程分析---改善方案---标准化5、工艺流程实战分析案例6、作业流程分析案例7、联合作业流程分析案例8、减少工序数量，缩短总作业时间9、人机联合作业10、停滞与等待的分析与改善11、工程流程图案例分析及实战模拟演练三、搬运及布置（Layout）的效率分析与改善1、搬运及场地布置经济原则2、物流原理与搬运合理化3、单元制生产模式与布局改善4、搬运工程分析程序分析5、搬运路径分析线图6、搬运工具设计与选择7、案例研讨四、MOD动作效率分析与改善技术1、动作分析的目的与改善顺序2、动作分析的要领3、动作分析的目的与改善顺序4、运用动作分析提高效率5、运用动作经济原理提高效率6、动作的经济原则7、预定动作标准时间法（PTS）与预定动作测时法(MTO)8、案例分析与实战模拟演练五、标准时间研究与生产线平衡1、时间研究目的与方法2、秒表，记录表，流程分解原则3、标准工时的实际测定及制定4、实测单元测试方法5、时间值记录法6、评比与宽放的设定原则与影响因素7、标准时间的计算、维护及工时的衡量技术8、如何运用标准工时平衡生产线9、标准工时案例分析及模拟实战演练第三部分：现代IE——精益化策略六、精益生产系统概述1、精益生产的理念思想2、精益生产的发展过程及追求目标3、精益生产的技术体系七、快速换型（SMED）实操训练1、准备阶段2、分析现状3、暴露并消除异常4、形成改善思路5、策划改善方案6、实施快速换型改进7、快速换型改进效果跟踪8、巩固快速换型改善成果八、防错防呆法技术应用1、防错法的目的和意义2、防错法的基本原则3、防错法的进行步骤4、防错法的应用原理5、防错法的一般事例6、防错法行业案例分析。