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埋地金属管道腐蚀防护分析及建议摘要：埋地金属管道主要应用与长输石油管道，由于地下环境较为复杂，所以极易发生管道腐蚀的情况。
埋地金属管道腐蚀情况已经成为石油运输发展的一个重要问题。
随着我国油田开发的扩大化，埋地金属管道的应用范围不断扩大，随着长输管道建设范围越广，需要维护和保养的腐蚀管道越多，给长输管道的维护保养提出了很大的困难。
本文就分析埋地金属管道的防护建议。
关键词：埋地金属管道；附属；防护引言我国油田范围分布较广，主要集中与西北、东北等人口较为稀疏的地区。
由于我国人口主要集中与东南沿海和中部一些发达城市，因此石油往往需要长输管道来承担运输重任。
根据我国管道运输的规定，石油长输管道的材质主要为金属管道，且管道埋于地下。
据了解，我国开发的油田中有43%的处于低洼、水泡子地区，而石油在运输的过程中经过复杂的地形，常年埋于地下中，受土壤湿度的影响会发生不同程度的腐蚀，加快长输管道的老化程度，造成长输管道的破坏。
一、我国埋地金属管道腐蚀现状金属管道材质主要有:无缝钢管、铸铁管、不锈钢管、焊接钢管等, 外防腐多采用内缠胶带硬质聚氨酯泡沫黄夹克管或者沥青防腐管。
各类金属管道中, 运行寿命15年以上的占32%。
当金属管道服役超过15年时, 有必要考虑更换新管道。
更换管道需要大量资金投入，因此建议监测管道的使用情况，科学的更换腐蚀情况严重的老旧管道，降低埋地管道腐蚀防护的成本。
二、我国埋地金属管道建设存在的问题（一）埋地金属管道建设施工的问题首先，埋地金属管道施工建设过程中由于监督管理的疏漏，很有可能造成管道建设的原料被调换，造成施工的金属管道的规格难以达标，缩短埋地金属管道应用寿命。
其次，金属管道的化学成分本身不稳定，以受氧化和侵蚀，尤其在潮湿的环境中更容易被侵蚀。
然而，在管道建设施工的过程中却忽视了金属管道的防腐蚀保护，为埋地金属管道的腐蚀留下了后患。
再者，埋地金属管道施工建设中应用较多的大型机械，管道在运输、吊装、下埋的过程中会受到损坏，保护层被破坏，加剧了管道腐蚀（二）埋地金属管道二次腐蚀问题突出近几年埋地金属管道的管理记录表现出，经过二次防腐蚀维护保修的埋地金属管道在日后发生腐蚀和维护保养的频率越高，这就说明埋地金属管道的二次腐蚀更为严重。
埋地钢质管道的腐蚀类型及防护摘要：在油气地面工程中，管道是输送石油资源的主要设施，随着我国经济发展水平的提高，对能源的需求逐渐增加，对油气管道的高效利用产生了积极影响。
在实践中，为提高油气管道的技术应用效果，延长埋地管道的使用寿命，有必要了解管道发生腐蚀的相关原因，积极探索切实有效的防护方法，提高管道的安全性能，避免油气管道的潜在应用价值受到不利影响，使管道处于安全稳定的应用状态，以保持良好的油气供应，具有重大的社会经济效益。
本文对埋地钢质管道的腐蚀及防护类型进行调查分析，以供参考。
关键词：钢管；埋地；腐蚀和保护1前言埋地管道大多所处环境复杂，运输介质大多具有腐蚀性，因此会出现本体破裂、穿孔等情况，严重影响管道的使用性能和安全性，影响管道的运行寿命。
如果管道被腐蚀、穿孔，将导致运输介质泄漏，威胁人们的生命健康、财产安全和社会稳定，并造成巨大的经济损失，因此，埋地管线的腐蚀防护研究，具有重大的现实意义。
2管道腐蚀管道腐蚀是指管道金属与其接触的固体、液体或气体介质发生化学反应的过程，主要分为电化学腐蚀和化学腐蚀。
化学腐蚀是管道金属由于化学作用而发生的腐蚀。
例如，金属溶解在汽油和酒精等非电解质中，或在干燥空气中腐蚀。
化学腐蚀是金属与氧化剂之间的氧化还原反应。
电化学反应是指金属与电解液接触，产生电流效应，金属原子会失去电子而被氧化，在这个过程中会产生电流。
金属管道的缺陷会提高管道的渗透性，增加金属管道的腐蚀介质和碳化程度，使金属管道的腐蚀越来越严重。
金属管道的腐蚀和膨胀也会导致其不断开裂，腐蚀与管道缺陷的相互作用会进一步促进金属管道的腐蚀和破坏。
随着石油工业的发展，石油的管道输送受到了特别的重视。
管道埋于地下，受酸、碱、盐等腐蚀因素的影响，造成管道外防腐层损坏、老化、开裂，导致管道穿孔、泄漏，甚至起火、腐蚀、爆炸。
同时，也会导致环境污染和资源浪费。
有必要研究一种更有效的油气气埋地管道腐蚀防护优化方法，对保障油气管道的运行安全具有重要意义。
埋地钢质管道的腐蚀类型及防护陈红昌【摘要】本文对埋地钢管的腐蚀类型和成因进行了深入分析,对各种埋地钢管防腐蚀工艺的优缺点进行了比较,最后对目前技术已经成熟,但尚未大规模推广的新型防腐蚀技术做了概述.【期刊名称】《石油和化工设备》【年(卷),期】2011(014)005【总页数】3页(P61-63)【关键词】钢质管道;腐蚀类型;防护【作者】陈红昌【作者单位】渤海石油装备制造有限公司第一机械厂防腐公司,河北,青县,062658【正文语种】中文随着科学技术的进步和经济的快速发展，以管道为载体的输送方式，逐渐成为能源输送的主要方法。
据统计，中国的油气输送管道累计长度已突破50000km。
管道均采用钢材制造，管道埋地以后的腐蚀情况自然成为人们关注的焦点，对管道腐蚀类型和成因的研究成为防腐蚀工作者的科研方向。
1 腐蚀类型1.1 腐蚀定义关于腐蚀的定义，长期以来没有统一的描述。
多数人认同下面的定义：“材料在环境作用下引起的破坏或变质称为腐蚀”。
2005年出版的《尤利格腐蚀手册》中将腐蚀定义为材料受环境的作用而发生的降解。
国际标准化组织（ISO）将腐蚀定义为“金属与环境间的物理—化学的相互作用，造成金属性能的改变，导致金属、环境或由其构成的一部分技术体系功能的损坏”。
1.2 埋地钢质管道的腐蚀类型腐蚀从破坏形式上分为全面腐蚀和局部腐蚀。
全面腐蚀是指材料各处发生均匀的腐蚀，即腐蚀速率相同，也叫整体腐蚀，在非人为情况下全面腐蚀几乎是不可能发生的。
而埋地钢质管道的腐蚀多以局部腐蚀中的点腐蚀、缝隙腐蚀、电化学腐蚀和应力腐蚀为主。
1.2.1 点腐蚀埋地钢质管道的点腐蚀通常发生在管道的内表面极其细小的局部，这种腐蚀通常不易被发现，一旦发生后会造成钢材表面形成凹坑，严重时造成管线穿孔。
发生点腐蚀主要有两方面原因：一是钢管本身存在的凹坑、砂眼以及在钢管成型过程中焊缝处的焊接缺陷未被发现，腐蚀介质在缺陷处不断累积造成的；二是含CO2的天然气在集输过程中与钢材发生化学反应，生产FeCO3，导致钢管发生局部点蚀、轮癣状腐蚀和台面状坑蚀。
埋地金属管道外壁腐蚀原因及防治措施作者：彭松来源：《中国科技博览》2019年第02期[摘要]金属管道长期埋置地下，受化学腐蚀和电化学腐蚀的影响，最终导致金属管道腐蚀穿孔。
为了减小管道的腐蚀速度，延长管道的使用寿命，分析了埋地管道的腐蚀原因及主要腐蚀因素，并提出了几点有效的防腐措施。
[关键词]金属管道腐蚀；腐蚀穿孔；腐蚀因素；防腐措施中图分类号：G63 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2019）02-0060-01管道壁厚的损耗意味着管道结构完整性的降低，因此油气田管道腐蚀将直接或间接引起管道事故发生。
腐蚀不仅影响管道的正常生产和运行，造成能源浪费和经济损失，同时由于油气介质具有易燃、易爆和易扩散的特性，还将造成环境污染和安全事故。
近几年腐蚀穿孔事故频发，管道防腐工作已成为该油田当务之急，而管道腐蚀风险识别是该油田管道安全环保运行的重中之重1 金属管道外腐蚀影响因素分析金属腐蚀是金属与周围介质发生化学或电化学作用，转变成金属化合物而使结构遭到破坏，从而引起功能下降的一种现象。
埋地管道腐蚀按照腐蚀部位划分为内腐蚀和外腐蚀。
内壁腐蚀是介质中的水在管道内壁生成一层亲水膜并形成原电池所发生的电化学腐蚀，或者是其他有害物质（硫化氢、硫化物、二氧化碳等）直接与金属作用引起的化学腐蚀。
外壁腐蚀的情况比较复杂，须从管道所处的具体环境进行分析。
埋地金属管道外腐蚀主要受管道埋设环境因素的影响。
环境因素可概括为土壤因素和非土壤因素两大类。
前者直接与土壤性质有关，金属管道在土壤中的腐蚀主要是电化学腐蚀，在腐蚀过程中会形成各种腐蚀电池，最终会导致金属构件腐蚀穿孔。
后者是由电性因素引起的强迫溶解。
1.1 土壤影响因素评价埋地管道与土壤接触而引起的腐蚀是一种自然腐蚀过程，且这种腐蚀占腐蚀总量比例是最大的，可以说研究埋地金属管道的腐蚀问题，就是研究其与土壤接触问题。
影响埋地管线腐蚀的土壤因素主要有土壤电阻率、土壤含水率、土壤酸度、土壤含盐量、土壤的氧化还原电位、土壤中的微生物等。
浅谈埋地管道腐蚀控制与防护【摘要】随着我国经济的快速发展，油气能源凸显重要。
管道输送作为一种高效、低耗的运输方式，其应用日益广泛。
长输油气管道一般是采用钢制金属管道，由于管道所穿过的地形比较复杂，且会受到土壤、水质等因素的影响，钢质管道易于腐蚀，大多埋地钢管均有防腐层加阴极保护的联合防护措施，以防止管道的外壁腐蚀。
本文简单介绍了金属管道腐蚀的机理以及管道防腐层的类型和指标的要求，并对常用的腐蚀控制方法做了阐述，延长管道使用寿命，对管道的安全运营十分重要。
【关键词】管道腐蚀控制管道运输作为五大运输方式之一，管道在社会经济建设中的占据着越来越重要的地位。
由于管道大部分是埋在地下的，土壤特性及地形等地下环境都有着一定的影响，时间长久，可能会造成管道的腐蚀、穿孔，导致管道发生泄漏，可能引起重大的安全事故，造成极大的经济损失。
因此，在使用管道的运行维护过程中，做好管道腐蚀控制工作尤为重要，特别是通过江河、湿地、酸碱性土壤，埋地管道更要做好防腐蚀的处理。
1 防腐蚀的重要意义国外统计表明，每年由于腐蚀而报废的金属材料，约相当于金属产量的20—40%，全世界每年因金属腐蚀而损耗的金属达1亿吨以上。
腐蚀会导致设备破坏而引起事过，如火灾、爆炸、有毒气体泄漏等，除了造成经济损失以及环境破坏外，有时会伤及生命，因此必须对腐蚀予以高度重视。
管道埋地后，最终导致其报废的因素总是腐蚀。
而利用现有技术，可以减少30%的金属腐蚀损失，最大程度的减少腐蚀的危害，其经济意义、社会意义都是非常巨大的。
2 金属腐蚀原理金属腐蚀大多数为电化学过程，金属表面与电解质接触，如在大气环境下，含盐的水蒸气，当金属浸在淡水、海水或埋地土壤中时，电解质是含盐的水，形成腐蚀电池。
阴、阳极在金属表面的分布取决于金属的内部结构及外部环境。
电极电位较负的为阳极、电位较正的为阴极，电子将离开阳极向阴极移动，而电位阳极区的金属原子由于失去电子而成为带正电的离子、进入电解质。
浅谈城市埋地钢质燃气管道腐蚀影响因素及预防措施摘要：在城市公共系统当中，燃气管道是至关重要的组成部分，而钢质燃气管道在各个城市燃气系统中占有相当大的比例。
但是，钢质管道的抗腐蚀能力较差，意味着钢质燃气管道存在着一定的安全隐患。
本文首先阐述了埋地钢质燃气管道腐蚀的危害，然后通过分析发现微电池、宏电池、微生物、杂散电流等因素，是导致埋地钢质燃气管道腐蚀的主要因素。
最后，基于相关分析，对埋地钢质燃气管道防腐策略进行探究。
关键词：埋地；钢质；燃气管道；腐蚀；影响因素引言：如今城市化进程不断加快，城市人口越来越多，公共燃气系统建设规模也越来越大。
传统的燃气管道多以埋地的形式进行铺设，并且其中钢质管道的应用率比较高。
钢质燃气管道在复杂的地下环境中很容易遭到腐蚀，影响管道寿命，同时存在极大的安全隐患。
为了提高钢质燃气管道管理维护水平，降低安全隐患，有必要对导致城市埋地钢质燃气管道腐蚀的影响因素进行深入的研究分析。
一、城市埋地钢质燃气管道腐蚀的危害燃气管道是城市能源系统的重要组成部分，是将燃气输送到每家每户的主要通道。
如今多数地区城市燃气管道都是采用的地埋铺设法，具有不占用城市地面空间、安全有保障的特点。
同时，考虑到强度、耐久性和安全性的需求，当前多数城市地下的燃气管道都是采用的钢质材料。
但钢质管道材料虽然有很高的强度和防护性能，但长期处于复杂的地下环境中，依然有被腐蚀的可能。
如果埋地钢质燃气管道出现腐蚀现象，一方面会导致钢质材料的强度受到影响，使管道抗压性、抗震性能降低。
严重时，还会导致管道出现穿孔、开裂，引发燃气泄漏的问题，给城市公共安全造成严重的威胁。
另外，在城市燃气系统工程中，钢质管道材料造价较高，如果不解决好管道腐蚀问题，在对钢质管道进行维修或更换时，不仅提高了管道运营维护成本，还会影响城市燃气系统的正常运转[1]。
并且由于绝大多数燃气管道都位于地下，如果出现腐蚀问题，很难及时发现，管道检修、维护和保养难度都很高。
管线用厚钢板的应力腐蚀问题与预防措施在石油、天然气和化工工业等领域中，管线系统扮演着至关重要的角色。
为了保障管道的安全可靠运行，厚钢板是常见的管道材料之一。
然而，管线用厚钢板在长期使用过程中面临应力腐蚀问题，对管道的性能和寿命产生了影响。
本文将从应力腐蚀的机理分析、常见问题及其影响、预防措施等方面来讨论管线用厚钢板的应力腐蚀问题。
首先，让我们了解一下应力腐蚀的机理。
应力腐蚀是一种特殊的腐蚀形式，它是由于在介质中存在应力和腐蚀性物质的共同作用下引起的。
在管线使用过程中，由于外部环境和介质的影响，厚钢板中会受到各种应力的作用。
当介质中存在一定的腐蚀性物质时，应力和腐蚀性物质共同作用下，会导致管线表面的金属材料发生腐蚀现象，进而引起管道的损坏。
应力腐蚀对管道的影响是非常严重的。
首先，应力腐蚀会导致管道的机械性能下降。
在应力腐蚀作用下，厚钢板的内部应力会逐渐积累，降低了材料的强度和韧性。
这将直接影响管道的承载能力，增加了管道发生泄漏或破裂的风险。
其次，应力腐蚀还会引起管道的局部腐蚀和蚀坑形成，进而加速材料的疲劳开裂。
这些开裂往往发生在管道的应力集中区域，如焊缝附近，从而增加了管道失效的可能性。
针对管线用厚钢板的应力腐蚀问题，我们可以采取一系列的预防措施。
首先，合理选择材料是关键。
在设计和选择管线材料时，我们应根据介质的特性和管道使用条件来选取合适的厚钢板材料。
材料的抗应力腐蚀性能是非常重要的，特别是在存在腐蚀性介质的情况下。
其次，正确进行环境和介质的评估。
在管道施工前，应充分了解和评估管道所处的环境条件和介质特性。
这些评估结果为后续的防腐措施提供了依据。
其次，采取有效的防腐方法是必不可少的。
在厚钢板生产过程中，应加强材料的防腐处理。
例如，在表面处理过程中可以采用喷砂、除锈和热镀锌等方法，提高钢板的抗腐蚀能力。
此外，对于一些特殊介质条件下的管道，可以考虑采用内衬或外包覆的方式来增加管道的抗腐蚀性能。
内衬可以采用耐腐蚀涂层或合金钢制造的衬套管实现，而外包覆一般采用聚乙烯或环氧树脂等材料进行覆盖。
埋地钢质管道腐蚀与防护
随着城市发展，地下管道越来越多，而埋地钢质管道的腐蚀问题也逐渐凸显出来，给生产生活带来了一定的困扰和安全隐患。
本文将介绍埋地钢质管道腐蚀的原因与危害以及防护措施和方法。
一、埋地钢质管道腐蚀的原因
1.地下介质腐蚀：土壤、石灰岩、淤泥、河流、湖泊等地下介质会对钢管产生化学反应，造成腐蚀。
2.电化学腐蚀：钢管与电解质（土壤、地下水）接触后，形成一个阳极区和阴极区，形成电池，产生电化学腐蚀。
3.微生物腐蚀：土壤中的一些微生物如硫酸盐还原菌、铁化细菌等生物，对管道形成腐蚀性环境。
二、埋地钢质管道腐蚀的危害
1.降低安全性：腐蚀后的管道壁厚度减薄，可能发生爆管、泄漏等危险事故。
2.影响正常使用：腐蚀后的管道内部充满了产生的铁酸盐等物质，会很大程度上降低管道的排放能力。
3.损害环境：泄漏的液体会污染土壤、地下水等环境，导致严重的环境问题，对生态造成不利影响。
三、埋地钢质管道腐蚀的防护措施和方法
1.电化学防护：将一条较为稳定的电流引入到管道周围的地下
水或土壤，形成保护电位使钢管处于阴极状态，避免电化学腐蚀的
发生。
2.外涂层防护：在钢管外表面直接涂覆石油沥青、环氧油漆等
防护层，有效隔绝氧、水分的侵入。
3.内腔涂层防护：采用聚氨酯等涂层，形成一层完整的防护膜，避免内部水分和化学物质的侵蚀。
4.材质选择：采用耐腐蚀性能强的不锈钢材料、塑料管材等材
料代替钢管，有效提高使用寿命，降低了腐蚀损坏率。
埋地钢质管道的腐蚀防护问题是一个非常重要的环节，需要采
取多种手段和措施进行防护，降低腐蚀损坏率，确保使用寿命和安
全环保。
浅谈埋地管道腐蚀控制与防护作者：李德明邱中建来源：《中国石油和化工标准与质量》2013年第08期【摘要】随着我国经济的快速发展，油气能源凸显重要。
管道输送作为一种高效、低耗的运输方式，其应用日益广泛。
长输油气管道一般是采用钢制金属管道，由于管道所穿过的地形比较复杂，且会受到土壤、水质等因素的影响，钢质管道易于腐蚀，大多埋地钢管均有防腐层加阴极保护的联合防护措施，以防止管道的外壁腐蚀。
本文简单介绍了金属管道腐蚀的机理以及管道防腐层的类型和指标的要求，并对常用的腐蚀控制方法做了阐述，延长管道使用寿命，对管道的安全运营十分重要。
【关键词】管道腐蚀控制管道运输作为五大运输方式之一，管道在社会经济建设中的占据着越来越重要的地位。
由于管道大部分是埋在地下的，土壤特性及地形等地下环境都有着一定的影响，时间长久，可能会造成管道的腐蚀、穿孔，导致管道发生泄漏，可能引起重大的安全事故，造成极大的经济损失。
因此，在使用管道的运行维护过程中，做好管道腐蚀控制工作尤为重要，特别是通过江河、湿地、酸碱性土壤，埋地管道更要做好防腐蚀的处理。
1 防腐蚀的重要意义国外统计表明，每年由于腐蚀而报废的金属材料，约相当于金属产量的20—40%，全世界每年因金属腐蚀而损耗的金属达1亿吨以上。
腐蚀会导致设备破坏而引起事过，如火灾、爆炸、有毒气体泄漏等，除了造成经济损失以及环境破坏外，有时会伤及生命，因此必须对腐蚀予以高度重视。
管道埋地后，最终导致其报废的因素总是腐蚀。
而利用现有技术，可以减少30%的金属腐蚀损失，最大程度的减少腐蚀的危害，其经济意义、社会意义都是非常巨大的。
2 金属腐蚀原理金属腐蚀大多数为电化学过程，金属表面与电解质接触，如在大气环境下，含盐的水蒸气，当金属浸在淡水、海水或埋地土壤中时，电解质是含盐的水，形成腐蚀电池。
阴、阳极在金属表面的分布取决于金属的内部结构及外部环境。
电极电位较负的为阳极、电位较正的为阴极，电子将离开阳极向阴极移动，而电位阳极区的金属原子由于失去电子而成为带正电的离子、进入电解质。
高升油田埋地钢质管道腐蚀原因及防护措施摘要高升油田油、气、水输送管道绝大多数都是采用埋地钢质管道，由于埋地管道所处运行环境复杂，各种原因造成的管道腐蚀严重影响其使用寿命，发生泄漏后污染环境，存在安全隐患。
本文通过对埋地管道腐蚀机理进行分析，找出腐蚀原因并提出相应的防护措施。
关键词高升油田；钢质管道；腐蚀原因；防护措施高升油田有各类油、气、水输送管道1 200km，其中99.5%以上使用的是钢质管道，尽管近年来在注水和供水系统应用了部分塑料管、钢塑复合管、玻璃钢管，但数量及极其有限，而且这些管线还存在维修不方便等局限性。
钢质管道以其优越的性能、成熟的施工工艺在油田普及应用。
而影响埋地钢质管道的寿命的主要因素是腐蚀，一旦管道腐蚀泄漏就会造成停输、环境污染，事故严重时还会造成一定社会影响，因此埋地钢质管道的腐蚀和防护已成为油田的一项重要工作。
1 钢质管道腐蚀的机理分析高升油田所处地理环境是以水田为主，土壤中有空气、水分、CO2和盐等矿物质，而管道内部输送的是油、气、水等腐蚀性介质，随着蒸汽驱开发试验的开展，油井产出物中硫化氢含量也越来越高，这些腐蚀介质的存在导致了地下管道的化学腐蚀和电化学腐蚀。
2 油田埋地钢质管道腐蚀主要原因2.1 管线外腐蚀原因2.1.1 防腐层破损或失效引起的腐蚀防腐层破损或失效造成管线外部环境腐蚀。
油田埋地管线大多彩聚氨脂泡沫夹克管（俗称泡夹管），既对管道起保温作用又起防腐保护作用，一旦夹克层出现问题，水就会进入管道外壁腐蚀钢管。
泡夹管出现问题的原因主要有：一是管线施工作业时机械设备碰撞或其它原因造成夹克层破损；二是补口质量差，现场补口的施工队伍人员素质不高，管理不到位，补口质量低下，已有事例表明腐蚀多从补口处开始。
泡夹管破损是钢管外壁腐蚀的主要因素。
第一在泡夹层的破损处，土壤中的水分渗透到聚氨脂保温层内部，导致聚氨脂水解而析出大量酸性物质，使得钢管受到腐蚀。
第二由于水分的渗入，泡夹层与管道界面总电阻增大，阻碍阴极保护电流，并在管道表面形成局部原电池，这种腐蚀不会受到阴极保护的控制。
埋地钢质管道的腐蚀风险与防护措施摘要：埋地钢质管道存在诸多因素引发的腐蚀风险。
埋地钢质管道遭到腐蚀后，会恶化管道金属本体的材料性能，严重影响其使用性和安全性。
为防止管道腐蚀造成的危害，有必要对腐蚀风险进行剖析，在此基础上，采取有效措施加以防护，实现对腐蚀风险的有效控制，保障埋地钢质管道的正常安全使用。
本文简述了埋地钢质管道防腐的意义，浅析了埋地钢质管道潜在的腐蚀风险，探究了埋地钢质管道腐蚀风险的防护措施，以期为埋地钢质管道腐蚀防护提供借鉴。
关键词：钢质管道；腐蚀风险；防护措施前言：近年来，埋地钢质管道在市政各类地下管网中得到了日渐广泛的应用。
埋地钢质管道一旦发生腐蚀，将严重影响其使用性能，并造成安全隐患。
对此，相关部门要加强对埋地钢质管道防腐的重视，立足于实践，综合考虑各项因素，采取有效的防护措施应对埋地钢质管道潜在的各类腐蚀风险。
一、埋地钢质管道防腐的意义市政建设各类地下管网对埋地钢质管道的应用日渐增多。
对埋地钢质管道进行防腐，能有效保护钢质管道，延缓腐蚀，能保障钢质管道的正常使用和安全运行，还能延长钢质管道的使用寿命，进而保障地下管网的正常运行[1]。
对此，相关人员要加深对埋地钢质管道防腐的认识，采取有效措施加强埋地钢质管道腐蚀防护。
二、埋地钢质管道潜在的腐蚀风险1、化学腐蚀风险化学腐蚀，是指钢质管道与介质发生直接接触，形成化学反应，导致钢质金属被溶解，形成腐蚀。
以输送燃气的埋地钢质管道为例，燃气所含的二氧化硫、硫化氢等具有腐蚀性特点的化合物，与金属直接发生反应，即导致化学腐蚀，均匀减薄管道壁厚。
管道内壁极易发生化学腐蚀。
从根本上对管道内壁进行防腐，需对燃气进行净化，减少其杂质含量。
采用环氧树脂或者合成树脂，在管道内涂抹，形成内涂层，避免管道内壁发生腐蚀[2]。
2、电化学腐蚀风险土壤所含的盐类、酸碱、水分等物质，共同构成存在一定腐蚀性的电解质。
土壤各处所含的电解质具有不同组分，埋地钢质管道不同部位具有不同的金属组织结构和表面粗糙度，因此，管道呈现出不同的理化特性，形成腐蚀电池，部分管道区域的金属电位偏负，易电离，即成为阳极区；电位较为偏正区域，不易电离，即形成阴极区。
( 安全技术 )单位：_________________________姓名：_________________________日期：_________________________精品文档 / Word文档 / 文字可改埋地钢质输水管道防腐蚀设计(最新版)Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that peoplemake mistakes埋地钢质输水管道防腐蚀设计(最新版)（一）前言管道是重要的城乡基础设施，是主要的物流渠道之一，在社会经济生活中承担着重要的物流任务。
钢管具有强度高、易施工等优势，在很多地区的长距离、大口径供水、污水压力输送工程中，作为首选管材应用到实际工程中。
管道往往处于不同的地理环境中，如通过江河、湿地、各种性质的土壤、腐蚀性大气环境中等，因此必须对钢管进行防腐蚀处理。
管道防腐蚀技术发展很快，尤其是在管道外壁的涂装和包覆、管道的腐蚀状况检测、管道的修复和管道的内部清理方面，研究和开发了许多新型材料、装备和技术，为管道安全提供了有利的保障。
（二）钢质管道腐蚀的分类和破坏形式金属管道腐蚀的现象与机理比较复杂，常用的分类方法如下：按腐蚀的环境分类，可分为化学介质腐蚀、大气腐蚀、海水腐蚀和土壤腐蚀等；按腐蚀过程的特点和机理分类，可分为化学腐蚀（包括气体腐蚀和非电解质溶液中的腐蚀）、电化学腐蚀、物理腐蚀等。
金属管道腐蚀的破坏形式，有均匀腐蚀和局部腐蚀两大类，均匀腐蚀是在整个金属管道表面均匀地发生腐蚀，均匀腐蚀一般危险性较小。
局部腐蚀是整个金属管道局限于一定的区域腐蚀，而其他部位则几乎未被腐蚀，局部腐蚀包括小孔腐蚀、斑点腐蚀、电偶腐蚀、应力腐蚀破裂、晶间腐蚀、磨损腐蚀、氢脆、细菌腐蚀等。
管道局部腐蚀的危害性很大，容易被人们所忽视。
在我国因管道局部腐蚀使燃气、给水管道被破坏造成人员伤亡、财产损失的现象时有发生。
编订：__________________单位：__________________时间：__________________埋地钢质管道应力腐蚀开裂及其预防(正式) Deploy The Objectives, Requirements And Methods To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level.Word格式 / 完整 / 可编辑文件编号：KG-AO-4667-45 埋地钢质管道应力腐蚀开裂及其预防(正式)使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对目的、要求、方式、方法、进度等进行具体、周密的部署，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。
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摘要：阐述了埋地钢质管道应力腐蚀开裂的影响因素和类型，总结了国内外典型的管道应力腐蚀开裂事故和研究状况，提出了预防措施。
关键词：应力腐蚀开裂；埋地钢质管道；腐蚀环境；应力Stress Corrosion Cracking of Buried Steel Pipelineand Its PreventionCHE Li-xin，DUAN Chang-gui(Haerbin Institute of Technology，Haerbin 150090，China)Abstract：The influencing factors and types of stress corrosion cracking(SCC)of buriedsteel pipeline are described，the domestic and foreign typical accidents and the research status of SCC on pipeline are summarized，and the precaution measures are put forward．Key words：stress corrosion cracking；buried steel pipeline；corrosion environment；stress1 概述目前，我国现有油气长输管道超过3×10的4次方(原多次方位置应该标在右上位置，但word格式不支持)km，其中60％已进入事故多发期。
城市燃气管网建设和更新改造也在快速发展。
由腐蚀、开裂和机械损伤等造成的事故十分频繁，预防埋地管道产生腐蚀破坏，保障管道的长期安全运行，成为备受关注的重要问题。
据有关国家调查统计，每年因腐蚀造成的直接经济损失占当年本国国民经济生产总值的 1.5％～4.2％。
因此，对埋地管道的腐蚀已开展了多年的研究，取得了许多有意义的成果。
但由于管道的土壤环境的变化、工况条件的变化、管道制作及腐蚀控制措施的不同，存在的腐蚀类型也发生了变化。
例如，近年来频繁出现了应力腐蚀事故，对应力腐蚀开裂的研究逐渐增多。
据加拿大11家公司对1985年一1995年间油气管道事故的统计，应力腐蚀开裂占破坏事故总数的17％；日本三菱化工机械公司对10a中破坏事故的调查统计结果表明，应力腐蚀开裂事故占45.6％。
经验表明，应力腐蚀开裂是埋地管道发生突发性破坏事故的主要危险之一。
从腐蚀的类型看，点腐蚀和缝隙腐蚀造成的危害性相对较小，易于控制，而应力腐蚀开裂事故往往是在没有明显预兆的情况下，突然发生管道的灾难性破坏，其后果极其严重。
因此，必须高度重视埋地管道的应力腐蚀开裂，通过研究提出相应的预防措施，将其造成的损失降到最低限度。
2 应力腐蚀开裂的影响因素应力腐蚀开裂(Stress Corrosion Cracking，简称SCC)是指受拉伸应力作用的金属材料在某些特定的介质中，由于腐蚀介质与应力的协同作用而发生的脆性断裂现象。
埋地钢质管道运行中引发应力腐蚀开裂必须同时具备3个条件，即应力、特定的腐蚀环境和敏感的管道材料。
①应力应力的主要作用是使金属发生应变，产生滑移，促进SCC裂纹形成、扩展和断裂。
对于管线钢，应力可以来源于管道工作压力，也可以是腐蚀产物膜产生的体积应力或材料制造过程中的残余应力。
管道承受的应力按方向分为轴向应力和径向应力， SCC裂纹在径向应力的作用下沿轴向萌生和扩展，而在轴向应力的作用下沿径向扩展。
发生应力腐蚀的应力存在一个临界值，不仅应力的大小，而且应力的波动也是影响SCC的力学因素。
管道应力波动主要来源于管道工作压力的循环波动。
由于管道运输向着大口径、高输送压力方向发展，因而工作压力的影响不可忽视，而工作压力可产生径向应力进而导致轴向SCC的产生。
②腐蚀环境金属管道只有在特定的腐蚀介质中才会产生应力腐蚀开裂，对油、气输送管道，内部腐蚀介质的影响因素主要为H₂S，外部腐蚀介质的影响因素主要为土壤和地下水中的NO₃-、OH-、CO2-₃、HCO₃-和 Cl-等。
另外，阴极保护电位和环境pH值对管线钢的SCC也有重要影响。
③管道材料金属材料的敏感性与钢材种类、钢材的等级、制造工艺、表面状态有关。
管道发生应力腐蚀开裂是腐蚀和应力两种因素通过相互协同作用而促进发生的，这两种因素的联合作用所引起的破坏远远大于单一因素分别作用后再叠加起来的结果。
产生SCC的应力不一定很大，远低于管线钢的屈服极限，若没有腐蚀介质存在，管道可以长期服役而不会发生任何腐蚀破坏；反之亦然，产生SCC 的特定介质的腐蚀性往往也是轻微的，如果没有应力存在，材料在这种介质中可能是足够耐腐蚀的。
因此，应力腐蚀开裂是最严重的局部腐蚀破坏形式之一。
3 管线钢应力腐蚀开裂的类型按照内外腐蚀介质对管线钢的影响，可分为受土壤中腐蚀介质影响的应力腐蚀开裂和受管内腐蚀介质影响的硫化物应力腐蚀开裂两类。
管线钢在土壤中发生的应力腐蚀开裂主要分为高pH值沿晶型应力腐蚀开裂IGSCC和近中性低pH值穿晶型应力腐蚀开裂(TGSCC)两种类型。
3．1 高pH值沿晶型应力腐蚀开裂特征[1、2]①发生在浓的碳酸盐和碳酸氢盐环境中，介质的pH值较高，通常为9～11。
②裂纹形态为沿晶型，裂纹密而窄，侧壁无明显腐蚀，沿晶型裂纹为主。
③与温度有关，在22～90℃下，裂纹扩展速率随温度上升而成指数关系增大。
④裂纹多出现在距加压站1～2个控制阀处，该部位的压力和压力波动比稍远的下游高。
失效数量随距加压站距离的增加和管道温度的降低而显著降低。
⑤与特殊的地势、干湿交替的土壤以及可使防腐涂层剥离或损伤的土壤有关。
⑥发生在特定的开裂电位范围，随温度变化，在室温下的开裂电位(参比电极为饱和甘汞电极)为-520～-750 mV。
3．2 近中性低pH值穿晶型应力腐蚀开裂特征[1、2]①一般发生在涂层受损、剥离和多孔渗水处，在含CO₂的稀电解液中形成，pH值为5.5～7.5。
②裂纹形态为穿晶型，侧壁有明显腐蚀，裂纹深入扩展后变窄，以较宽的穿晶型裂纹为主。
③与温度无明显关系，也发生在地下水中 CO₂含量较高的寒冷地带。
④曾经探测到在距加压站67 km处出现穿晶型应力腐蚀开裂裂纹。
65％的失效发生在加压站和下游第1个阀之间(16～30km)，12％的失效发生在第1个和第2个阀之间，5％的失效发生在第2个和第3个阀之间，18％的失效发生在第3个阀的下游。
⑤与特殊的地势、干湿交替的土壤以及可使涂层剥离或损伤的土壤有关。
⑥发生在自然腐蚀电位为-760～-790 mV处。
由于涂层的屏蔽或其他原因，阴极极化无法到达管子表面。
3．3 硫化物应力腐蚀开裂我国生产运输的油气中广泛存在着硫化氢，致使油气输送管道的内壁存在着硫化物应力腐蚀开裂(SSCC)的威胁。
如果在输送气体中含有水分，H₂S、CO₂溶于水中便形成了腐蚀性介质，管道表面的各种缺陷为易腐蚀的薄弱环节，在应力和腐蚀性介质的联合作用下，在金属表面钝化膜破裂处及其他缺陷处一般产生点腐蚀，在点蚀坑的底部易引发应力腐蚀开裂的初始裂纹，并通过应力和腐蚀介质的协同作用使裂纹继续生长扩展，直至材料失稳断裂。
4 管道应力腐蚀开裂事故和研究状况发生在埋地钢质管道上的多起应力腐蚀破坏事故已引起广泛关注。
1965年3月，在美国路易斯安那州Natchitoches镇附近发生了有记录的世界首例高压天然气管道应力腐蚀开裂的严重事故[3]。
1965年一1969年，在美国又发生了11起天然气管道的 SCC事故，对一些重要管道进行水压试验和无损检测，又发现了145处存在着SCC破坏。
1965年一1985年，美国共有约250条管道发生沿晶型SCC事故[4]。
在澳大利亚的一些延伸范围不太大且服役期较短的天然气管道上也发生了SCC事故。
在伊朗、前苏联、巴基斯坦等国家的天然气管道也遭遇到 SCC破坏。
对这些SCC事故开展的大量研究表明，这是高压天然气管线钢在浓的NaHCO₃一Na₂CO₃溶液中发生的高pH值沿晶型应力腐蚀开裂(IGSCC)，溶液pH值一般为9～11，也常称为经典型SCC。
在过去的逾30a里，许多国家的研究者在实验室中对管线钢高pH值情况下的SCC问题展开了广泛的研究。
1985年3月一1986年3月，在加拿大Transcanada公司发生了3起导致天然气管道输气中断的重大事故，被确认为SCC破坏。
1977年一1996年，在加拿大发生了22起埋地管道的SCC破坏事故，其中12起断管，10起泄漏。
加拿大发生的这些管道SCC事故不同于早先许多国家管道上发生的高pH值沿晶型应力腐蚀开裂，而是一种低pH值或称近中性低pH值的穿晶型应力腐蚀开裂(TGSCC)，它是高压天然气管线钢在稀的H₂CO₃- HC0₃-溶液(pH值为5.5～7.5)中发生的SCC破坏。
在我国，统计资料表明，截至1993年底，四川石油管理局输气公司的输气干线共发生硫化物应力腐蚀开裂事故78起，其中川东公司的输气干线共发生硫化物应力腐蚀开裂事故28起，仅1979年8月一1987年3月间就发生12起由硫化物应力腐蚀开裂导致的爆管事故。
由于SCC破坏事故的严重性，加拿大国家能源局在1993年组织了共有47个单位参加的书面听证会，提出了一系列控制SCC破坏和保障管道运行安全的建议，此后在对埋地管道的SCC的管理和研究方面取得了许多重要进展。
然而，在1995年2月和7月，加拿大Transcanada公司的高压天然气管道又接连发生了两起重大事故，前一起引起大火，后一起发生大爆炸。
据查，这两起事故都是由于SCC破坏导致管道断裂。
鉴于SCC事故存在可能在更广泛范围内发生的迹象以及对SCC深入研究的需要，促使加拿大国家能源局于1995年8月又开始了第二次公开听证活动，于1996年11月发布了著名的调研报告《加拿大油气管道的应力腐蚀开裂》［1］，提供了有关加拿大油气管道SCC情况的科学数据，引起了国际上的广泛关注。
