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石油的使用与节能减排社会实践调研报告第一篇：石油的使用与节能减排社会实践调研报告石油的使用与节能减排社会实践调研报告——节约能源，减少排放，走可持续发展道路石油是重要的能源与基础性产品，与国民经济有着极其密切的关系。
我国目前石油业面临的问题是：石油供求失衡不断扩大；对石油进口的依赖越来越严重；对国际石油供应的担心日益加大；另一方面，石油的燃烧给环境带来的巨大危害。
一、我国石油供求现状分析（一）石油供求现状近年来，我国石油供求矛盾日渐加大，产需严重失衡。
随着我国国民经济的持续快速发展，我国的石油消费量逐年增加。
1993年，我国首次成为石油净进口国，2002 年我国更是首次成为原油净进口国。
1996年我国原油消费量达到2.457亿吨，排名已超过日本，成为继美国之后的第二大石油消费国。
相比之下，我国石油生产增长缓慢，近10 年来，相对于石油需求年均5.77% 的增长率，国内石油生产年均增长仅为1.67%。
石油产量基本保持在1.56—1.69亿吨之间。
目前，我国石油供给状况是：东部油田在减产，西部发展比较缓慢，海洋油田产量仍较低。
2004 年，我国陆上东部大油田产量呈现下降或增速趋缓趋势2004年1—6 月，大庆和辽河油田原油产量同比分别下降3.5% 和2.5%，胜利油田产量也只增长0.2%。
海上部分油田（如中海石油有限公司湛江分公司等）和西部部分油田（如吐哈油田）产量有所下降，而另一些海上油田和西部部分油田（如塔里木油田）产量增长速度则放慢了，这些导致2004 年上半年国内原油产量增幅下降。
2004 年上半年，我国原油进口已达6102万吨，占上半年原油产量的71%.，占上半年总消费量的42%.。
根据国际能源机构（01%）预测分析：2005 年、2010 年、2015,年我国原油产量将只能分别达到1.70亿吨、1.75 亿吨、1.85,亿吨；在排除我国石油出口的前提下，这三个时期原油缺口将分别为9500 万吨、1.37亿吨和1.97 亿吨，也就是说，2015年我国原油供应将有50%以上依赖进口。
石油化工行业的节能减排石油化工行业是一个高能耗、高污染的行业。
为了实现可持续发展，降低环境污染，节约能源资源，石油化工行业必须采取节能减排的措施。
本文将从技术、管理等多个方面阐述石油化工行业的节能减排。
一、技术方面1.1 能源回收利用技术石油化工生产过程中，会产生大量的余热、余压、尾气等，这些废气可通过能源回收利用技术进行再利用，减少能源的浪费，降低企业的能源消费成本。
回收利用技术包括换热器、余热锅炉、蒸汽再生、热泵等。
例如，利用余热锅炉将烟气中的热能回收转换成蒸汽再次利用，达到节能效果。
1.2 电力优化管理技术石油化工企业普遍存在用电不合理、电能消耗高等问题。
通过实施电力优化管理技术，协助石油化工企业创建节约型企业，在使用电力方面实现优化，大大降低电力成本。
电力优化管理技术主要包括，优化电力负荷结构、控制用电峰值等。
1.3 环保设备技术环保设备技术可以对油气分离、废气处理、废水处理、固体废弃物处理等工序进行优化改造。
例如，在浓硫酸环保生产的过程中，除了采用除尘器等环保设备，还可以在反应器内部设计传热设备，将反应产生的废热直接传导到下一个反应器中，实现能量的再利用。
二、管理方面2.1 节能减排考核制度建立节能减排考核制度是对石油化工企业的一个有效管理措施。
制定明确的考核标准，限定企业的能源消耗总量、污染物排放量等指标，促使企业重视节能减排、持续推动绿色发展。
2.2 能源管理体系能源管理体系是对企业能源消耗和污染排放情况进行监控、优化的一个体系。
通过分析企业能源消耗及其各项指标，制定合理的能源使用计划，促进企业合理利用能源，减少资源浪费，降低企业的能源成本。
2.3 建设绿色工厂绿色工厂是指优化设计、生产、运营过程，节约资源、降低污染、提高效率、增加企业利润的注重环境友好型的工厂。
建设绿色工厂有可持续性的益处，可提高管理效率，降低能耗，减少对环境的影响，促使企业具备更加竞争力。
三、企业自主创新3.1 技术创新石油化工企业可通过率先采用新能源、新材料、新工艺，开发和应用清洁技术，在生产销售过程中提高效率、减少排放并获得更多市场优势。
化工企业节能报告书1. 背景介绍化工企业是我国经济中重要的支柱产业之一，但由于其特殊的生产过程和高能耗特性，化工企业的能耗往往较高。
为了适应国家经济可持续发展的要求，化工企业需要加强节能工作，降低能源消耗，提高资源利用效率，减少环境污染。
2. 节能目标及措施2.1 节能目标本次节能工作的目标是：在保证化工企业正常生产运营的前提下，降低能源消耗，节约能源资源，减少二氧化碳等温室气体排放。
具体目标如下：- 能耗降低率：目标降低10%，力争超额完成。
- 能源利用效率提高率：目标提高10%，力争超额完成。
- 二氧化碳排放减少率：目标减少15%，力争超额完成。
2.2 节能措施为实现以上目标，化工企业将采取以下节能措施：1. 引进先进的生产技术和装备，提高生产效率，降低能耗水平。
2. 加强设备维护与管理，确保设备运行正常，避免能源浪费。
3. 实施能源管理体系，制定能源计划和目标，监测能源使用情况，及时发现和解决问题。
4. 推广清洁生产技术，减少废弃物产生，提高资源利用率。
5. 加强员工节能意识培训，提高员工对节能工作的重视程度。
6. 淘汰老旧设备，更新能效更高的设备。
7. 制定合理的能源消耗指标，对各部门进行考核，激励节能行为。
3. 节能效果及总结截至报告期末，根据对化工企业的实际节能工作情况进行统计和分析，取得了以下成绩：- 能耗降低率达到15%，超额完成节能目标。
- 能源利用效率提高率为12%，超额完成节能目标。
- 二氧化碳排放减少率为18%，超额完成节能目标。
本次节能工作的成果来自于全体员工的共同努力和各部门的积极配合。
通过引进先进生产技术和装备，实施清洁生产技术，修复老旧设备，以及加强员工节能意识培训等措施，取得了良好的节能效果。
但我们也要清醒地认识到，目前我国化工企业的节能工作还面临一些困难和问题，譬如技术创新滞后、投资不足、员工意识不理性等。
针对这些问题，我们将进一步加强与科研院所的合作，加大投入力度，加强员工教育与培训，推动化工企业节能工作的全面提升。
石油化工行业节能减排技术进展一、石油化工行业概述石油化工行业是国民经济的重要支柱之一，它以石油、天然气等为原料，通过化学加工生产出各种化工产品，广泛应用于农业、工业、医药、能源等多个领域。
随着全球经济的快速发展，石油化工行业也取得了显著的成就。
然而，伴随着行业的高速发展，能源消耗和环境污染问题也日益凸显，节能减排成为行业发展的重要课题。
1.1 石油化工行业的重要性石油化工行业不仅为社会提供了丰富的化工产品，而且对促进就业、推动经济增长具有重要作用。
它是现代工业体系中不可或缺的一部分，对提升国家工业竞争力具有深远影响。
1.2 石油化工行业面临的节能减排挑战随着全球气候变化和环境问题日益严峻，石油化工行业作为能源消耗和污染排放的大户，面临着节能减排的巨大压力。
如何在保证生产效率和产品质量的同时，实现节能减排，是行业发展必须面对的问题。
二、石油化工行业节能减排技术进展石油化工行业在节能减排方面已经取得了一定的进展，通过技术创新和管理优化，不断推动行业向绿色、可持续发展转型。
2.1 清洁生产技术清洁生产技术是指在生产过程中采取各种措施，减少或消除污染物的产生，提高资源利用效率。
石油化工行业通过采用先进的清洁生产技术，如催化裂化、加氢脱硫等，有效降低了生产过程中的污染物排放。
2.2 能源回收与利用技术石油化工行业在生产过程中会产生大量的余热、废气等，通过能源回收与利用技术，可以将这些能源转化为可用的热能或电能，实现能源的高效利用。
例如，通过余热回收系统，可以将生产过程中产生的高温废气转化为蒸汽，用于加热、发电等。
2.3 碳捕集、利用与封存技术碳捕集、利用与封存（CCUS）技术是应对全球气候变化的重要手段之一。
石油化工行业通过采用CCUS技术，可以捕集生产过程中产生的二氧化碳，并将其转化为有用的化工原料或进行长期封存，减少温室气体排放。
2.4 智能优化控制系统随着信息技术的发展，智能优化控制系统在石油化工行业得到了广泛应用。
石油化工行业能源节约与环保措施研究石油化工行业是现代工业体系中重要的能源消耗和排放源之一，其能源节约与环保措施的研究是推动石油化工行业可持续发展的关键。
本文将从能源节约和环保两个方面对石油化工行业的相关措施进行研究，希望能够为该行业的可持续发展提供一些参考和建议。
一、能源节约措施的研究能源在石油化工行业中占据着重要的地位，如何合理利用和节约能源成为该行业发展中的重要问题。
以下是一些能源节约措施的研究成果：1.采用先进的生产工艺和设备采用先进的生产工艺和设备是降低能源消耗的重要手段。
例如，采用先进的催化剂和反应器，可以提高石油化工生产过程的能源利用效率，减少能源损耗。
此外，引入先进的蒸汽轮机、发电机组以及余热回收装置等设备，可以将废气、废水和余热有效利用，提高能源综合利用效率。
2.优化能源供应结构石油化工行业对能源的需求主要来自燃料油和电力两方面。
优化能源供应结构，降低石油消耗，提高清洁能源比例，是促进能源节约的一种重要措施。
例如，引入天然气作为能源供应的替代品，可以大幅减少石油消耗，同时减少对大气环境的污染。
3.加强能源管理和监控建立完善的能源管理体系，是实施能源节约措施的重要保障。
通过对能源流程的监控和数据分析，可以精确掌握能源消耗的情况，及时发现和纠正问题，并及时采取相应的措施进行调整和改进。
此外，加强对能源管理人员的培训和技术指导，提高其能源管理水平和意识，也是能源节约的重要因素。
二、环保措施的研究1.引入先进的废气处理技术石油化工行业废气处理是环保工作的重要组成部分。
引进先进的废气处理技术，如脱硫、脱氮和脱硝等技术，可以有效减少废气中有害物质的排放，降低大气污染。
此外，研究和开发高效的除尘设备，可以有效减少颗粒物的排放。
2.推广清洁生产技术推广清洁生产技术是减少废水和固体废物排放的有效途径。
研究和开发新的清洁生产工艺和技术，如高效节水和节盐技术、固体废物资源化利用技术等，可以降低生产过程中的废水和固体废物排放，减少对水环境和土壤质量的污染。
石油生产中的节能减排技术研究石油作为全球重要的能源资源，在其生产过程中，节能减排是一项至关重要的任务。
随着环保意识的不断提高和能源可持续发展的迫切需求，探索和应用有效的节能减排技术成为了石油行业的当务之急。
石油生产涵盖了从勘探、开采到炼制等多个环节，每个环节都存在着能源消耗和环境影响。
在勘探阶段，大量的设备运行和资源探测工作需要消耗大量的能源。
开采过程中，抽油机、注水系统等设备的持续运转同样消耗着大量的电能。
而在炼制环节，高温高压的反应条件以及复杂的分离工艺也使得能源消耗巨大。
为了实现节能减排的目标，石油生产领域采用了一系列的技术手段。
首先是提高能源利用效率。
通过优化设备运行参数、采用高效节能的电机和泵等设备，可以显著降低能源消耗。
例如，采用变频调速技术，可以根据实际需求灵活调整设备的运行速度，避免了传统定速运行方式下的能源浪费。
在石油开采过程中，采用智能化的油田管理系统是一项重要的举措。
通过实时监测油井的生产数据，包括压力、流量、温度等，实现对开采过程的精确控制。
这样一来，能够及时发现并解决生产中的问题，避免不必要的能源消耗和资源浪费。
同时，利用地质建模和油藏模拟技术，可以更加准确地评估油田的储量和产能，制定更加合理的开采方案，提高原油采收率，减少无效的开采作业。
余热回收技术在石油生产中也发挥着重要作用。
在炼制过程中，会产生大量的高温余热。
通过余热回收装置，将这些余热用于加热水、产生蒸汽或者发电等，可以有效提高能源的综合利用率。
例如，安装余热锅炉可以将高温废气中的热能转化为蒸汽，用于驱动其他设备或进行供暖。
另外，新型的节能工艺也在不断涌现。
例如，采用超临界萃取技术和膜分离技术等，可以在降低能源消耗的同时，提高产品的质量和收率。
超临界萃取技术利用超临界流体的特殊性质，在较低的温度和压力下实现高效的分离和提纯，减少了传统工艺中的能耗和溶剂消耗。
膜分离技术则凭借其选择性透过的特性，实现了物质的高效分离，降低了分离过程中的能量需求。
石油化工企业的能源节约与环保技术研究随着社会经济的快速发展和人民生活水平的提高，石油化工企业在国家经济中的地位越来越重要。
同时，化工行业也因其复杂性、过程耗能大、产生大量污染等问题，成为关注的焦点。
而在环保领域的技术创新，成为关键性领域之一。
因此，石油化工企业的能源节约与环保技术研究，显得尤为重要。
首先，石油化工企业是能源消耗大户，因此就产生了重要的打造可持续环保的需求。
为达到这一目标，必要的能源节约技术是必不可少的。
这些技术包括：一、节能型新材料的研发针对具有高强度高韧性和耐高温、耐腐蚀等特点的新型材料的应用，石油化工设备可以大大减轻其自重，节省其能源消耗，同时提高其稳定性和耐用性。
二、高效能源利用传统能源中，石油和天然气被广泛应用于石油化工行业，在使用过程中，容易产生大量CO2 和其他有毒气体，造成严重的污染。
因此，为了有效应对这些问题，实现绿色低碳的生产过程，我们需要开发新兴能源利用技术，例如：风能、太阳能等，减少了对环境的影响。
同时，针对能源、新材料等不断发展的技术，也需要加强研究、开发和应用。
三、清洁生产和先进工艺技术油气的提取、转化和储存等传统技术，运用简单，但会产生大量的污染物质，致使环境受到严重威胁。
因此，在石化工业中，采用清洁生产理念，防治环境污染，达到“减污、治污、循环利用”的目的。
同时，应用现代工艺技术系统地优化和综合利用废弃物和副产品，既消除污染，又提高了资源的利用效率。
其次，环保技术创新也成为解决环境污染的重要路径之一。
针对石油化工生产过程中产生的废气废水及工业废渣等环境问题，需要加强环保技术研究和应用。
其中主要包括：一、废气治理技术废气的治理是石油化工企业环保的重中之重。
针对产生的钾盐蒸发后形成的酸性废气、不完全燃烧气体等工业废气，可采用吸收剂、活性污泥、光氧催化等方法进行治理。
二、废水处理技术针对油水分离等废水问题，可以运用物理化学法、生物处理法、化学净化法等技术对废水进行处理。
石油化工生产过程中的节能减排技术研究石油化工是现代化工的重要组成部分。
它以石油、天然气、煤等为原料，通过一系列的物理、化学反应制备出各种有机化合物。
虽然石油化工行业发展迅猛，但是过程中产生的废气、废水、废渣等问题也日益严峻，环境污染问题引起了世人的重视。
因此，石油化工行业必须采取节能减排措施，以降低环境污染和保障可持续发展。
一、石油化工生产过程中产生的污染石油化工生产过程中，常见的污染源有废气、废水、固体废物和噪声污染。
废气污染主要来自于化工生产过程中燃烧油气所产生的废气、反应器内的不完全燃烧等。
废水污染主要来自于化工生产过程中使用的用水、污水处理等环节。
固体废物主要包括催化剂废料、废液、废渣和废弃物等。
这些废料大多带有毒性、爆炸性和腐蚀性等危险性质。
而噪声污染则是由于化工厂生产机器设备、物流等过程中产生的杂音。
二、节能减排技术节能减排是指在石油化工生产过程中，通过技术手段，减少废气、废水、固体废物和噪声等污染，以达到节能减排的目的。
（一）废气治理技术废气治理是石油化工行业污染控制的重要环节。
常用的方法有吸收、吸附、膜分离和氧化等。
吸收法指的是将废气通过溶液中，废气与溶液中的化学物质进行作用，将污染物质吸附到化学物质中，从而达到净化空气的目的。
吸附法是通过使用吸附剂吸附废气中的物质，将污染物与废气分离。
膜分离是利用特殊膜将废气中的物质进行分离，达到净化空气的目的。
氧化技术则是将废气中的物质通过高温、氧化等方法进行氧化分解，将污染物质转化为无毒、无害的物质。
（二）废水处理技术废水治理是石油化工行业的重点。
常用的方法有沉淀、生化处理、吸附、膜分离和氧化等。
沉淀法是通过加入沉淀剂，将废水中的悬浮颗粒物质沉淀，达到净化水质的目的。
生化处理法是利用活性污泥菌群或微生物菌物对废水进行生化分解处理，将污染物质分解转化为无害物质。
吸附法、膜分离和氧化等方法与废气治理技术类似。
（三）固体废物处置技术固体废物是石油化工行业的一大问题。
石油化工企业节能减排的现状及对策研究摘要：节能减排既关乎国计民生，又关乎企业生存发展，它是能源、环境和经济协调发展的客观要求。
作为高能耗、高碳排放行业，石化行业是我国推进节能减排工作的重点领域。
当前，石化企业要深入贯彻落实节能减排理念，优化炼油结构，实现装置大型化，同时加强新材料和节能减排技术的研发，加大节能减排的宣传力度，强化激励引导，扎实推进节能减排工作，为实现碳达峰碳中和贡献力量。
关键词：石油化工；节能减排现状；对策引言将节能纳入化工生产是一个必要的趋势，因为能源安全是当今世界各国发展的主要概念之一。
充分落实节能理念，不仅会提高个别工业企业的经济效益，还会促进经济的整体经济和生态水平。
因此，需要对化学工业进行全面有效的治理，以便在现有问题的基础上减少化学污染和高消费，推进循环经济，赢得环境和经济。
1节能减排所谓节能减排，顾名思义就是减轻能源消耗，减少污染物的排放。
节能是指要合理管理能源消耗，使用合适的技术、方法从生产环节到消费环节减少能源的使用、消耗和浪费，从而达到节约能源的目的。
减排需要通过强化节能技术的使用，在重视环境保护和社会效益的基础上减少不必要的能源浪费，从而实现资源合理利用。
2石油化工企业节能减排现状分析2.1节能管理力度支撑不足各国节能效率低下的主要原因是缺乏管理系统。
许多石油公司目前拥有不同层次的行政机构，其架构不足、功能不足、系统不足和行政能力不足。
这就要求节能管理和技术设施的上升趋势都变得越来越困难。
此外，在提高基本管理能力时，应特别重视良好的衡量、评价、监测和统计，寻找节能能源，解决差距和差距，改善定价制度，提高工作人员对能效的认识，并真正将节能作为一个共同目标。
2.2污水的成分更加复杂污染物组成的复杂性将增加污水处理的难度，令污水组成复杂的原因主要有以下几种：一是原油质量越来越差，稠油越来越多，杂质越来越多，对加工这种质量较差的原油，迫切需要从业人员提高原料的深加工能力。
石油化工企业节能减排新技术调研报告摘要：中国石油化工企业在当前规模扩展、产品升级、节能压力加大、能源/设备比价攀升的挑战和机遇下，正开展新一轮节能改造。
基于“三环节”能量系统优化理论和几个企业节能规划的实际情况，形成了新一轮石油化工节能应从单个装置走向全局能量系统优化的指导思想。
要点是：以装置间热出料为切入点，带动上、下游装置深入开展能量综合优化和热联合；多余的低温热在大系统范围内通过循环热媒水优化用于包括低温装置和工艺优化后的储运和水处理等系统；结合烃类资源优化利用和一次能源的重选，开展蒸汽动力系统的优化运营和改造；滚动制订包括新、扩建装置在内的3~5年的全面节能规划，分步实施。
另外重点介绍了石油化工污水特色治理、石化废水治理以及污水零排放和回用等技术，介绍了石油化工厂具体的污水回用应用情况，分析了其经济效益概况，提出了建议。
关键词：节能低温热温度对口梯级利用减排污水回用零排放1 节能新技术1.1石油化工企业深入节能:从装置节能走向全局能量系统优化1.1.1中国石油化工企业节能取得了很大成绩，但节能任务仍很艰巨中国石油化工企业的加工能耗从高于100 kg EO/t降低到72.4 kg EO/t；与国际先进水平的差距逐渐缩小；一些装置的能耗水平，已在国际先进之列。
进入21世纪以来，随着经济的持续快速增长，中国石油化工企业也进入了新一轮大发展时期。
目前，产品的需求总量不断扩大；对产品的质量要求也在不断提高，从2008年的“国Ⅲ”到2018年的“国Ⅳ”、“国Ⅴ”；地区发展平衡要求布局重新调整。
除了年产千万吨级新石油化工厂在建之外，几乎所有原有的石油化工企业也均面临扩建和质量升级的改造，这给全局能量综合优化提供了极好的机遇。
我国石油、化工全行业能耗占全国总能耗的16%，高居工业能耗首位。
石油化工企业自用石油加工产品约20Mt/a。
在当前我国能源形势十分严峻，石油对外依存度达到68%的局面下，石油化工企业承担着深入节能降耗的历史性任务。
石油化工企业节能减排新技术调研报告摘要：中国石油化工企业在当前规模扩展、产品升级、节能压力加大、能源/设备比价攀升的挑战和机遇下，正开展新一轮节能改造。
基于“三环节”能量系统优化理论和几个企业节能规划的实际情况，形成了新一轮石油化工节能应从单个装置走向全局能量系统优化的指导思想。
要点是：以装置间热出料为切入点，带动上、下游装置深入开展能量综合优化和热联合；多余的低温热在大系统范围内通过循环热媒水优化用于包括低温装置和工艺优化后的储运和水处理等系统；结合烃类资源优化利用和一次能源的重选，开展蒸汽动力系统的优化运营和改造；滚动制订包括新、扩建装置在内的3~5年的全面节能规划，分步实施。
另外重点介绍了石油化工污水特色治理、石化废水治理以及污水零排放和回用等技术，介绍了石油化工厂具体的污水回用应用情况，分析了其经济效益概况，提出了建议。
关键词：节能低温热温度对口梯级利用减排污水回用零排放1 节能新技术1.1石油化工企业深入节能:从装置节能走向全局能量系统优化1.1.1中国石油化工企业节能取得了很大成绩，但节能任务仍很艰巨中国石油化工企业的加工能耗从高于100 kg EO/t降低到72.4 kg EO/t；与国际先进水平的差距逐渐缩小；一些装置的能耗水平，已在国际先进之列。
进入21世纪以来，随着经济的持续快速增长，中国石油化工企业也进入了新一轮大发展时期。
目前，产品的需求总量不断扩大；对产品的质量要求也在不断提高，从2008年的“国Ⅲ”到2018年的“国Ⅳ”、“国Ⅴ”；地区发展平衡要求布局重新调整。
除了年产千万吨级新石油化工厂在建之外，几乎所有原有的石油化工企业也均面临扩建和质量升级的改造，这给全局能量综合优化提供了极好的机遇。
我国石油、化工全行业能耗占全国总能耗的16%，高居工业能耗首位。
石油化工企业自用石油加工产品约20Mt/a。
在当前我国能源形势十分严峻，石油对外依存度达到68%的局面下，石油化工企业承担着深入节能降耗的历史性任务。
1.1.2当前中国石油化工节能潜力分析分析中国石油化工企业能耗数据可以发现，一些企业装置能耗不高，而总能耗却较高。
反映出储运和其他辅助系统能耗较高，主要装置如蒸馏、催化等的装置能耗不是很高，但是加氢、重整气分等装置的能耗偏高；普遍存在大量低温余热没有得到很好的利用；蒸汽动力系统能效普遍较低，功热联产不够。
这些问题，也就是进一步节能的潜力。
这与多年来中国的石油化工节能工作重点一直放在抓装置节能，较少重视研究、促进和解决全局用能优化问题有很大关系。
1.1.3技术进步和目前的经济条件给全局能量优化提供了坚实的基础和重要条件目前中国的石油化工技术已经有了很大的进步。
主要体现在:装置开工周期从1年延长到3~5年，而且装置群同步检修；装置大型化，平均规模几乎增加了3~4倍；装置的平面布置更加紧凑；设备技术水平提高，可靠性增加；过程控制技术大大提升。
以上这些进展，使得能量系统优化，即在全厂大系统内各装置、单元间更紧密的能量集成，在工程上有了实现的可能，在安全上有了可靠的保障。
能源与设备的比价逐步升高是资源有限性与科技进步所决定的历史趋势。
然而设备，例如换热器的价格不过增加了3~5倍。
这就使得节能改造项目的经济效益和投资回报率大大增加。
表1列出了加热炉排烟温度(Tf)和换热器传热温差(ΔTopt)随经济条件的变化。
这些变化既对现有的换热网络匹配提出了挑战，又对实现“温度对口，梯级利用”的科学用能提供了新机会，也促使热能匹配跳出装置的圈子，在企业全局更大的系统内开展。
表1排烟温度(Tf)和传热温差(ΔTopt)随经济条件的变化年份原油价格/美元·桶-1加热炉排烟温度Tf/℃换热器传热温差ΔTopt/℃1970s 1~3 >400 80~1001980s 10~30 <200 ~302008s 50~100 ~100 10~151.2装置间热出料--新一轮全局能量优化的切入点1.2.1传统的“出料冷却-中间罐-进料”工艺的问题“出料冷却-中间罐-进料”模式是保持装置的独立操作所要求的安排。
衔接上、下游装置的中间物流必须先降温再升温，经历2次换热、两级火用损耗、2组换热器。
以蒸馏装置渣油作为FCC装置进料为例，经过3次换热的220℃渣油，还要经过2次换热，降温到120℃(或进一步冷到80℃)再出装置；进入FCC后，还要用柴油、一中、油浆加热到220℃，再进入提升管反应器(见图1和图2)。
这相当于把200℃~130℃催化柴油和330℃~287℃油浆的热量，传递给120℃~160℃的脱前、脱后原油，造成火用(有效能)的巨大损失（图2中的阴影部分面积）。
热出料则可以避免上述问题。
图1 常减压渣油进入催化裂化装置的温-焓图图2常减压渣油进入催化裂化装置的过程火用分析图1.2.2热出料适宜温度的选择和优化从节能原理来看，热出料温度越高效益越大。
但在工程上，受到安全、工艺、操作、控制等的限制。
研究表明，最优的热出料温度，基本上是受下游装置工艺参数限制的门槛问题。
例如FCC/RCC类装置，温度高限是原料进提升管温度。
各类加氢装置的进料温度，受充分利用反应器出口反应产物热量和进料加热炉在反应初、末期调节裕量的限制。
延迟焦化热进料温度受余热利用方案和长距离输送高温油品的热损失的约束等。
对于要求操作柔性较大的情况，还须预留少部分供随时调节的冷进料。
以下为几个“十一五”节能改造规划中提出的典型热出料改进目标:(1)减压渣油、脱沥青油热出料供焦化温度由150℃~180℃提高到200℃~230℃；(2)减压、焦化蜡油热出料供催化温度由150℃~165℃提高到180℃~195℃；(3)直馏、催化、焦化的汽、柴油热出料供加氢温度由40℃~50℃升高到100℃~120℃；(4)加氢裂化、加氢改质热进料温度，由60℃~120℃提高到130℃~170℃。
1.3热出料推动装置深入优化用能和热联合热出料不仅避免了中间产品的重复冷却-加热，更重要的是改变了上、下游装置物流的热匹配关系，给上、下游装置优化用能，以及各装置与系统全局之间的能量集成，带来了新的改进机遇，是新一轮全局优化的切入点。
1.3.1热出料温度提高促使上游装置换热网络重新匹配和深入节能上游装置以蒸馏装置为例，蜡油、常压渣油、减压渣油等出料温度提高后，使原来换热网络(Heat exchanger network，HEN)中产品热源低温端的热量减少，给HEN优化匹配提供了新的机遇:(1)按照新的能源/设备比价下的最优传热温差ΔTopt重新匹配HEN，使HEN接近温差缩小，原来没有利用的，需要冷公用工程(Cooling water，CW)的低温热源(如初、常顶油气潜热)加以利用；(2)减少或停止发生低压蒸汽(1 Mpa或0.3 MPa)，改为换热发生低压蒸汽，相当省1台低压锅炉；增加换热、优化HEN，最后导致节省加热炉燃料；(3)热源实在不够，可引入下游装置因热进料而多余出来的适当温位的热量，这就是装置间的热联合。
如FCC的油浆预热蒸馏装置的初底油、节省常压炉燃料，焦化、加氢等装置的产品也可向蒸馏HEN补充热源；(4)按照“三环节”方法指出的能量工艺利用环节制约回收环节的规律，既然回收环节的HEN必须重新匹配，就提供了一个重要的机会，促使反应、分馏等核心工艺用能环节的设备和流程在新的能源/设备比价下进行优化；进一步降低工艺总用能和提高热源中各塔中段回流取热的温位，即能级系数ε。
例如分馏塔降低过气化率、中段回流取热比率优化调整和回流量与出、返塔温差优化等。
这将使HEN中各段热阱需求减小、热源品位提高，从而增加能量回收率(ηR)；(5)能量回收率(ηR)提高和热联合使初底油换热终温(t Z)提高，加热炉负荷降低；回流量调整也涉及回流泵的适应；因而又给了能量转换环节在适应性调整中进一步提高效率(ηU)的机会。
这样，包括分馏塔、HEN、炉子和机泵等3个环节都将在新的经济条件下进一步优化。
显然，没有热出料这个机遇，蒸馏、催化等装置是不会单纯因能源/设备比价改变而进行“进一步优化”的。
1.3.2热进料温度提高改变下游装置热利用格局，促使装置能量优化进一步深入提高进料温度，原来预热进料的一些高温热量多余出来，不仅促使进料换热网络重新匹配，也给装置的利用环节和转换环节进一步优化提供了机遇。
以最典型的加氢装置为例:(1)原料-反应产物换热网络优化改进如果沿用原有的进料-反应产物换热器不做任何改变，提高进料温度将使换热器的传热温差减小，从而回收反应产物热量减少。
这样，热进料携入的例如60℃~120℃的显热，将只有很小一部分传递到高温端，使加热炉进口温度略有提高，其余大部分转为高分前的空冷负荷。
采用当前能源/设备比价下的最优传热温差(ΔTopt)重新进行HEN的优化匹配，将导致换热面积适当增加，换热加深，热进料携入的低温显热大部分传递到高温端，较大幅度降低加热炉负荷。
换热后的反应器出口产物热量也在新的最优传热温差(ΔTopt)下传给去产品分馏系统的低分油更多的热量。
节能程度取决于增加换热器的投资与燃料节省之间的经济权衡。
通过换热器的优化设计、选型和采用强化传热技术，努力提高总传热系数K，是比单纯增加面积更好的节能措施。
(2)反应、分馏塔子系统与换热网络协同优化同样，HEN的优化也给利用环节改进提供了机会。
借助模拟软件，可以通过在当前大幅度提高的能源/设备比价下，进行分馏塔NT-R的优化权衡，适当增加塔板数或提高板效率，降低回流比，减少进料加热炉或再沸炉的负荷。
在此基础上再优化HEN，则可进一步提高分馏塔的进料温度，降低加热炉负荷。
反应加热炉热负荷大幅度降低，也要求采取相应的进一步提高炉效率的措施；在开工初期，甚至可能停开加热炉。
(3)塔顶冷凝热、塔底产品余热可在大系统范围内获得利用。
或者向上游装置提供较高温热，或者纳入低温热媒水循环系统，均为热输出。
结果表明，加氢装置进料温度从40℃~60℃提高到100℃~160℃带来的是低品位的热量，而通过内部优化以后，顶替出来的是2个加热炉的燃料、接近200℃的产品输出热和借助热媒水外输的低温热，并且总量更大。
这其实是借热出料的契机，挖掘出加氢装置原有的和新的经济条件下深入节能的潜力。
几个工程实例表明装置能耗可降低20%~40%或更多，并对重整、轻烃分离加工等装置具有普遍意义。
1.3.3实际工程因素的考虑和应对热出料、加深换热、装置间热联合对现有的操作、控制、安全保障等都会带来一定的冲击。
必须配置充分的软、硬件措施加以应对。
(1)操作问题:当发生上、下游装置非同步停工时。
须有相应的辅助设备和管线，能将未停工一方热流冷却下来进罐、冷流适当升温保持正常运行。
在特殊事故状态下，要求有最快切断联合，处理事故部分的辅助流程和应急预案。
