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橡胶油的用途
橡胶油的用途介绍如下：
橡胶油又称橡胶增塑剂，是用于改善橡胶加工性能和使用性能的一种助剂，其在轮胎和橡胶制品胶料中应用广泛，可使橡胶分子间的作用力减小，提高胶料的塑性。
目前橡胶油主要有六大类，分别为石蜡油(链烷烃油)、环烷烃油(NAP)、芳烃油(DAE)、机械油、变压器油和工业凡士林，其中DAE与橡胶相容性好，加工性能明显优于其它橡胶油，不易喷出橡胶制品表面，在胶料中用量较大，适用于天然橡胶和各种合成橡胶，广泛用作橡胶操作油和填充油。
但DAE含有大量的多环芳烃(PAHs)，在轮胎和橡胶制品的加工、使用以及废弃物处理中对环境造成污染，对人体具有致癌性。
橡胶增塑原理概述橡胶增塑原理是指通过添加增塑剂来改变橡胶的物理性能和化学性能，使其具有更好的可加工性和应用性的过程。
增塑剂可以改变橡胶材料的硬度、延展性、强度、耐磨性等性能，使其成为更加灵活和适用于不同用途的材料。
以下将详细介绍橡胶增塑原理的概述。
增塑剂是一种具有高分子结构的有机化合物，其特性是能够与橡胶分子相互作用并改变橡胶的物理性质。
增塑剂与橡胶分子的相互作用主要存在以下几种方式：1.溶解橡胶分子：增塑剂具有一定的溶解性，可以与橡胶分子发生相互作用，使橡胶分子间的力降低，从而使得橡胶材料变得更加柔软和可拉伸。
2.适当控制交联：增塑剂能够通过与橡胶分子发生相互作用来破坏橡胶的交联结构，减少交联密度，使橡胶材料变得更加柔软和可塑性增强。
3.增加橡胶分子间的间隔：增塑剂会在橡胶分子链上形成相互间隔的层结构，使橡胶分子间的间隔距离增加，从而提高橡胶材料的柔软性和可塑性。
4.引入新的化学交联点：增塑剂可以与橡胶分子发生化学反应，形成新的交联点，从而提高橡胶材料的强度和耐磨性。
增塑剂的选择对橡胶材料的性能起着至关重要的作用。
常用的增塑剂有柔性的液体和固体增塑剂，其中液体增塑剂又可以分为可溶性和不溶性增塑剂。
不同类型的增塑剂具有不同的增塑效果和应用范围。
在实际应用中，根据具体的增塑需求和橡胶基体材料的性质来选择合适的增塑剂。
例如，在橡胶制品中需要增加柔软性和可塑性时，可以选用柔软的液体增塑剂；而在需要增加强度和耐磨性的橡胶制品中，则可以选择较为硬性的不溶性增塑剂。
总之，橡胶增塑原理是通过添加增塑剂来改变橡胶的物理性能和化学性能，使其满足不同应用需求的过程。
增塑剂的选择与橡胶材料的性质密切相关，需要根据具体情况进行选择。
通过增塑剂的作用，橡胶材料可以具有更好的可加工性和应用性，广泛应用于各个领域。
橡胶增塑原理一．橡胶增塑的方法1.物理增塑法：加入物理增塑剂2.化学增塑法：化学塑解剂3.机械增塑法：通过机械剪切作用，提高可塑性。
二、作用机理1.软化剂（对非极性橡胶）的作用增塑剂的加入会降低橡胶的玻璃化温度Tg，Tg下降值与增塑剂的体积分数有直接关系：ΔTg=kφ1k-常数；φ1—增塑剂的体积分数2.增塑剂（对极性橡胶）的作用ΔTg=kn k—与增塑剂性质有关的常数；n—增塑剂的摩尔数。
三、判断互溶性的基本原则1.溶解度参数相近相溶溶解度参数δ（简称S.P.）是表示物质互溶能力的参数，可表示物质极性的大小。
吉布斯自由能ΔG=ΔH-TΔS若ΔG<0，溶解能自发进行，相容性好。
溶解焓变：ΔH=υ1υ2（δ1-δ2）2υ1、υ2—橡胶、增塑剂的体积分数δ1、δ2—橡胶、增塑剂的溶解度参数一般来说：（δ1－δ2）→0时，互溶性最好；（δ1－δ2）<1.2时，能互溶2.相似相溶或同类相溶即结构相似的物质能够相溶。
这即是“同类相溶”原理3.溶剂化效应（1）概念：由于软化剂和增塑剂分子与橡胶分子之间产生分子间吸引力，而引起橡胶分子链分离的作用。
（2）两种物质间产生溶剂化的条件①两者之间能形成氢键②两者之间能产生亲电亲核作用三、溶剂型与非溶剂型软化增塑剂1.溶剂型软化剂、增塑剂（能与橡胶产生溶剂化作用）如芳烃油、松焦油古马隆、酯类等2.非溶剂型软化剂、增塑剂如链烷油、石蜡凡士林、油膏、机油等增塑剂的选择一、与橡胶的互溶性互溶性是衡量增塑剂对橡胶增塑能力的标志。
二、对胶料加工性能的影响1.对填料分散的影响一般来说，与橡胶互溶性好的软化、增塑剂对橡胶的增塑作用大，易使填料分散均匀。
2.对胶料粘着性的影响一般来说，与橡胶互溶性好的软化增塑剂，其加工性能好，粘着性也好。
3.对于压延、挤出工艺应选与橡胶互溶性较小，增塑效果适中，增粘作用小的软化增塑剂。
三、对硫化胶物机性能和老化性能的影响四、对橡胶的污染性五、对制品成本的影响橡胶小知识——喷霜现象喷霜：是指未硫化或硫化胶中所含的配合剂迁移到表面并析出的现象。
橡胶工业中聚乙二醇用量
橡胶工业中，聚乙二醇（Polyethylene Glycol，简称PEG）是一种常用的添加剂。
它通常用作橡胶制品的增塑剂、润滑剂和防老化剂。
聚乙二醇的使用量取决于具体的橡胶制品类型和生产工艺。
在橡胶制品生产中，聚乙二醇的添加量通常在1%至5%之间。
例如，对于橡胶制品的增塑剂，聚乙二醇的添加量一般在2%至3%之间，以提高橡胶的柔软度和延展性；对于润滑剂，添加量则可能更低，通常在1%左右；而作为防老化剂，添加量可能会稍高一些，大约在3%至5%之间。
此外，聚乙二醇的使用量还受到生产工艺、原料配方、产品性能要求等因素的影响。
不同的橡胶制品可能需要不同的聚乙二醇使用量，生产厂家通常会根据实际情况进行调整。
另外，聚乙二醇的分子量和类型也会对其使用量产生影响，高分子量的聚乙二醇一般使用量会更少。
总的来说，聚乙二醇在橡胶工业中的使用量是一个需要根据具体情况灵活调整的参数，生产厂家会根据产品的具体要求和工艺条件进行合理的添加，以确保最终产品的质量和性能达到要求。
工业用增塑剂醇在工业橡胶制品中的应用总结醇类增塑剂在工业橡胶制品中的应用总结橡胶制品在现代工业中起到不可或缺的作用，广泛应用于汽车、建筑、电气、医疗等领域。
为了改善橡胶产品的性能，提高其加工工艺和耐久性，工业用增塑剂醇被广泛应用于橡胶制品的生产中。
本文将总结工业用增塑剂醇在工业橡胶制品中的应用，包括增塑效果、应用领域和注意事项等方面。
一、增塑效果醇类增塑剂是一种常用的橡胶增塑剂，它通过与橡胶分子间的相互作用，改善橡胶的柔软度、延展性和可塑性。
这些相互作用包括物理相互作用和化学相互作用。
物理相互作用主要表现为增加橡胶分子链之间的距离，使其更容易流动和变形。
化学相互作用主要表现为增塑剂醇与橡胶分子间的键合，增加橡胶分子链的交联程度，从而提高橡胶产品的强度和耐久性。
二、应用领域1. 汽车工业：汽车轮胎、密封件、悬挂系统等橡胶制品是汽车工业中不可缺少的部分。
增塑剂醇可以提高轮胎的柔软性和耐磨性，增加密封件的可塑性和密封性能，改善悬挂系统的减震效果。
这些优势使得汽车更加安全可靠，并提升了行车的舒适性。
2. 建筑工业：建筑行业广泛使用各种橡胶制品，包括防水材料、隔音材料、地板等。
增塑剂醇可以提高这些橡胶制品的耐候性、耐磨性和抗老化性能，使其更适合在恶劣的环境下长期使用。
3. 电气工业：电缆、电线等电气橡胶制品需要具备良好的绝缘性能和耐热性能。
增塑剂醇可以改善这些橡胶制品的绝缘性能，提高耐热性和耐电压性能，保障电气设备的安全运行。
4. 医疗工业：医疗器械和医用橡胶制品需要具备良好的生物相容性和耐磨性。
增塑剂醇可以提高医用橡胶制品的柔软性和耐用性，减少对人体的刺激，同时增加产品的耐磨性，延长使用寿命。
三、注意事项在使用增塑剂醇的过程中，需要注意以下几点：1. 增塑剂的选择：不同的橡胶制品对增塑剂的要求有所不同，需要根据具体情况选择合适的增塑剂。
同时需要注意增塑剂的质量和来源，确保其符合相关的质量标准和法规要求。
增塑剂A一、简介：增塑剂A是饱和及不饱和脂肪酸锌皂的混合物。
本品为饱和及不饱和脂肪酸锌盐的混合物，无毒，不溶于水，难溶于普通有机溶剂，可溶于矿物油、油脂和卤代烷。
产品质量指标：注:可根据客户的需要作相应的调整。
二、用途：本品为多用途橡胶加工助剂。
与橡胶相容性极好，不喷霜.具有塑解及分散功能，在天然橡胶和合成橡胶的塑炼或混炼过程均可使用，有优良的物理润滑作用,能降低天然橡胶和合成橡胶胶料的粘度使其便于加工。
塑炼时加入可降低橡胶的门尼粘度；混炼时加入可降低混炼或塑炼温度，缩短混炼或塑炼时间，增加塑性，提高可加工性，混炼时加入还可提高胶料的流动性，使配方中各个组分如炭黑等配料分散均匀；还可提高硫胶料的弹性及抗撕裂强度；对提高橡胶制品的合格率和尺寸稳定性也都有很好的效果，也不影响金属和纤维的粘合。
A. 可用作炭黑分散剂，因炭黑表面硅醇基极易与锌皂盐发生阳离子置换反应，生成Si-OZnR等，所以硅醇基上氢离子被置换，削弱了炭黑表面的极性，减少了表面解团自聚，降低了胶料门尼粘度，十分有利于炭黑分散。
B. 可用作硫化活性剂：增A能改善胶料储存稳定性，对直接硫化过程尤其有利。
而且能促进硫化，有助于硫化产品的脱模，保持模具干净。
C. 可用作橡胶胶料挤出或压延助剂，改进压出膨胀率和降低压出加工温度，提高挤出速度，口型膨胀小，提高半成品的光滑和尺寸稳定性，使用本品可部分减少配方中硬脂酸的用量。
三、应用领域：1. 橡胶轮胎领域：塑炼时能塑解天然橡胶和异戊二烯橡胶，改进橡胶轮胎胶料的混炼加工工艺，提高轮胎制品的合格率和尺寸稳定性。
使用方法：建议在密炼机中使用，特别适用于含有高活性白炭黑的胶料：子午线轮胎胎面胶。
轮胎厂家（子午线轮胎最多），多数该类客户对质量指标要求不高，少数对味道要求较高。
2. 橡胶鞋底领域：在天然橡胶鞋底胶料中作为快速硫化促进剂，具有优异的抗返原性，且不喷霜、不产生亚硝胺、具有耐黄变等性能，可很好的运用于半透明快速硫化的天然胶鞋底配方中，且能提高白炭黑与橡胶的相容性，提高鞋底的耐磨性能，浅色增A特别适用于浅色鞋底制品中，无污染,较好地避免鞋底出现气泡、充模不足、断底等质量问题，也能改善表面析出、变色等外观问题。
橡胶软化剂和增塑剂及使用原则
橡胶软化剂和增塑剂是两种在橡胶制品生产中常用的添加剂，能够改善橡胶的柔软性、延展性和可加工性。
橡胶软化剂通常是有机化合物，能够与橡胶产生物理或化学相互作用，从而改变橡胶的分子链结构，使其变得更加柔软和易变形。
增塑剂是一类片状非金属材料，能够增加橡胶的韧性、扩散性和可用面积，使其易于加工和成型。
使用原则：
1.合理选择：根据不同的橡胶种类和产品要求，选择适合的橡胶软化剂和增塑剂。
一般应考虑产品的强度、硬度、弹性以及其它相关性能，选择合适的添加剂。
2.合理配比：需要合理控制橡胶软化剂和增塑剂的掺量和配比，以确保橡胶制品的性能和质量。
掺入过量的添加剂可能会导致安全隐患，还会引起橡胶制品老化和性能下降。
3.稳定性：橡胶软化剂和增塑剂的稳定性对产品的使用寿命和安全性有重要影响。
选择具有良好稳定性的添加剂，并在产品生产过程中采取适当的措施，避免添加剂的挥发、分解、溢出等现象。
4.安全性：橡胶软化剂和增塑剂应符合国家相关的安全标准和要求。
在使用过程中，应加强安全宣传和培训，提高工作人员的安全意识和操作技能，预防事故的发生。
5.环境友好：在选择橡胶软化剂和增塑剂时，应尽量选择环境友好的产品。
避免使用对人身健康和环境产生危害的添加剂，减少对环境的污染和破坏。
在橡胶制品生产中，橡胶软化剂和增塑剂的选择和使用是非常重要的
环节。
只有合理选择添加剂，并根据生产要求控制好添加剂的掺量和配比，才能保证橡胶制品的性能和质量，并确保产品的安全和环保。
橡胶制品用增塑剂详解一．石油系增塑剂是橡胶加工中使用最多的增塑剂之一。
增塑效果好，来源丰富，成本低廉。
石油系增塑剂是选择适当的原油进行常压和减压蒸馏制得。
主要品种有操作油、三线油、变压器油、机油、轻化重油、石蜡、凡士林、沥青及石油树脂等，其中最常用的是操作油。
1．操作油的分类操作油是石油的高沸点馏分，由分子量在300~600的复杂烃类化合物组成，分子量分布宽。
根据油中主要成分的不同，可将操作油分为以下三种：①芳烃油：以芳烃油为主。
褐色的粘稠状液体，与橡胶的相容性最好，加工性能好，吸收速度快。
适用于天然橡胶和多种合成橡胶；缺点是有污染性，宜用于深色橡胶制品中。
②环烷油：以环烷烃为主。
浅黄色或透明液体，与橡胶的相容性较芳烃油差，但污染性比芳烃油小，适用于NR和多种合成橡胶。
③石蜡油：又称为链烷烃油，以直链或支化链烷烃为主。
无色透明液体，粘度低，与橡胶的相容性差，加工性能差，吸收速度慢，多用于饱和性橡胶中，污染性小或无污染，宜用于浅色橡胶制品中。
2．操作油的特性（1）操作油粘度操作油粘度越高，则油液越粘稠，操作油对胶料的加工性能及硫化胶的物性都有影响。
采用粘度低的操作油，润滑作用好，耐寒性提高，但在加工时挥发损失大。
当闪点低于180℃时，挥发损失更大，应特别注意。
操作油的粘度与温度有很大关系。
在低温下粘度更高，所以油的性质对硫化胶的低温性能有很大的影响，采用低温下粘度（在-18℃的运动粘度）变化较小的油，能使硫化胶的低温性能得到改善。
高芳烃油的粘度对温度的依赖性比烷烃油大。
操作油的粘度与硫化胶的生热有关，使用高粘度油的橡胶制品生热就高。
在相同粘度的情况下，芳香类油的生热低。
拉伸强度和伸长率随油粘度的提高而有所增大，曲挠性变好，但定伸应力变小。
相同粘度的油，如以等体积加入，则芳香类油比饱和的油能得到更高的伸长率。
2）相对密度在石油工业中通常是测定60℃下的相对密度。
当橡胶制品按重量出售时橡胶加工油的相对密度就十分重要。
橡胶制品用增塑剂详解一．石油系增塑剂是橡胶加工中使用最多的增塑剂之一。
增塑效果好，来源丰富，成本低廉。
石油系增塑剂是选择适当的原油进行常压和减压蒸馏制得。
主要品种有操作油、三线油、变压器油、机油、轻化重油、石蜡、凡士林、沥青及石油树脂等，其中最常用的是操作油。
1．操作油的分类操作油是石油的高沸点馏分，由分子量在300~600的复杂烃类化合物组成，分子量分布宽。
根据油中主要成分的不同，可将操作油分为以下三种：①芳烃油：以芳烃油为主。
褐色的粘稠状液体，与橡胶的相容性最好，加工性能好，吸收速度快。
适用于天然橡胶和多种合成橡胶；缺点是有污染性，宜用于深色橡胶制品中。
②环烷油：以环烷烃为主。
浅黄色或透明液体，与橡胶的相容性较芳烃油差，但污染性比芳烃油小，适用于NR 和多种合成橡胶。
③石蜡油：又称为链烷烃油，以直链或支化链烷烃为主。
无色透明液体，粘度低，与橡胶的相容性差，加工性能差，吸收速度慢，多用于饱和性橡胶中，污染性小或无污染，宜用于浅色橡胶制品中。
2．操作油的特性（1）操作油粘度操作油粘度越高，则油液越粘稠，操作油对胶料的加工性能及硫化胶的物性都有影响。
采用粘度低的操作油，润滑作用好，耐寒性提高，但在加工时挥发损失大。
当闪点低于180℃时，挥发损失更大，应特别注意。
操作油的粘度与温度有很大关系。
在低温下粘度更高，所以油的性质对硫化胶的低温性能有很大的影响，采用低温下粘度（在-18℃的运动粘度）变化较小的油，能使硫化胶的低温性能得到改善。
高芳烃油的粘度对温度的依赖性比烷烃油大。
操作油的粘度与硫化胶的生热有关，使用高粘度油的橡胶制品生热就高。
在相同粘度的情况下，芳香类油的生热低。
拉伸强度和伸长率随油粘度的提高而有所增大，曲挠性变好，但定伸应力变小。
相同粘度的油，如以等体积加入，则芳香类油比饱和的油能得到更高的伸长率。
2）相对密度在石油工业中通常是测定60℃下的相对密度。
当橡胶制品按重量出售时橡胶加工油的相对密度就十分重要。
通常情况下，芳烃油相对密度大于烷烃油和环烷烃油的相对密度。
橡胶加工油常常是按体积出售，而在橡胶加工中则按重量进行配料。
（3）苯胺点在试管内线加入5～10ml苯胺后，再加入同体积的试料，然后从下部加热，直至出现均匀的透明溶液，此时的温度谓之该油的苯胺点。
芳香烃类增塑剂的分子结构与苯胺最接近，易溶于其中，故苯胺点最低。
苯胺点低的油类与二烯类橡胶有较好的相溶性，大量加入而无喷霜现象。
相反，苯胺点高的油类，需要在高温时才能与生胶互溶，所以在温度降低时就易喷出表面。
操作油苯胺点的高低，实质上是油液中芳香烃含量的标志。
一般说来，操作油苯胺点在35～115℃范围内比较合适。
（4）倾点（流动点）倾点是能够保持流动和能倾倒的最低温度。
此特性可以表示对制品操作工艺温度的适用性。
（5）闪点是指释放出足够蒸汽与空气形成的一种混合物在标准测试条件下，能够点燃的温度。
操作油的闪点与橡胶硫化、储存及预防火灾有直接的关系，同时也可衡量操作油的挥发性。
（6）中和值中和值是操作油酸性的尺度，酸性大能引起橡胶硫化速度的明显延迟。
中和值可以中和1克操作油的酸含量所需要的KOH的毫克数来表示。
此外，油液的折射率、外观颜色、挥发分也都能反映其组成情况。
3．操作油对橡胶加工性能的影响（1）对混炼的影响橡胶对油的吸收速度与油的组成、粘度、混炼条件有关：一般粘度低、芳香烃含量高、温度高，吸收得快。
但油用量多，使炭黑在橡胶中的分散性变差，必须分批加。
此外，混炼时加入油，可减小生热、降低能耗。
（2）对压出的影响胶料中加入适量的油，可使胶料软化，压出半成品表面光滑、压出膨胀小，压出速度快。
（3）对硫化的影响随着胶料中油类填充量的增加，硫化速度有减缓的倾向。
油的加入，使硫化剂、促进剂在橡胶中的浓度降低，使硫化速度减缓。
含芳烃油多的操作油，有促进胶料焦烧和加速硫化的作用。
4．操作油在几种橡胶中的使用特性（1）SBR：芳烃油最好，使拉伸强度、伸长率提高，定伸应力下降，硫化胶的耐屈挠性好。
（2）BR：由于炭黑填充量大，操作油的用量多些，对性能的影响不显著。
（3）CR：选用芳香烃最好，其次是环烷油，不能用石蜡油。
（4）NBR：一般不用操作油，多用合成增塑剂。
（5）IIR：使用低粘度的油，用环烷油或石蜡油，不用芳烃油。
（6）EPDM：一般不使用芳烃油，多用石蜡油和环烷油。
二．煤焦油增塑剂主要品种有：煤焦油、古马隆、煤沥青和RX-80树脂。
与橡胶的相容性好，并能提高橡胶的耐老化性。
其中最常使用的是古马隆树脂，它既是增塑剂，又增粘剂，特别适合于合成橡胶。
1．煤焦油黑色粘稠状液体，有臭味、污染性，易混入胶料，能溶解硫黄，防止喷霜，能提高制品的耐老化性，增加SBR的粘着性。
2．古马隆树脂根据聚合度的不同，古马隆树脂分为液体古马隆树脂和固体古马隆树脂。
液体古马隆：有增塑、增粘作用，比固体古马隆好，但补强性低，使用不方便。
固体古马隆：与橡胶的相容性较好，有增塑、增粘和补强作用，有助于炭黑的分散，能溶解硫黄和硬脂酸，防止喷霜，能提高胶料的粘着性及硫化胶的拉伸强度和硬度，用量低于15份。
根据古马隆软化点的范围不同其应用也有所不同，一般，软化点为5～30℃的是粘稠状液体，属于液体古马隆，在除丁苯橡胶以外的合成橡胶和天然橡胶中作增塑剂、粘着剂及再生橡胶的再生剂；软化点在35～75℃的粘性块状古马隆，可用作增塑剂、粘着剂或辅助补强剂；软化点在75～135℃的脆性固体古马隆树脂，可用作增塑剂和补强剂。
3．RX-80树脂反应活性很高，可起增塑、增粘和补强作用，还可增加彩色胶的光泽。
三．松焦油系增塑剂松焦油是干馏松根、松干除去松节油后的残留物质。
主要品种有松焦油、松香、松香油、妥尔油等。
最常用的是松焦油，能提高胶料的粘着性、耐寒性，有助于配合剂分散，延缓硫化，动态生热大。
松香多用于胶浆和与布面结合的胶料中。
四．脂肪油系增塑剂脂肪油系增塑剂是由植物油及动物油制取的脂肪酸、油膏和其它。
硬脂酸：能促进ZnO、炭黑在橡胶中的分散，还是重要的硫化活性剂。
油膏：有黑油膏、白油膏。
使炭黑易分散，对压延、压出有利，半成品表面光滑、收缩率小、挺性大，可防止喷霜。
硫化后易脱模，但用量多时会延缓硫化。
其它包括甘油、蓖麻油、大豆油、硬脂酸锌等。
五．合成增塑剂合成增塑剂主要用于极性较强的橡胶或塑料中，如NBR、CR。
合成增塑剂能赋予胶料柔软性、弹性和加工性能。
还可提高制品的耐寒性、耐油性、耐燃性等。
合成增塑剂按结构分有以下几种：邻苯二甲酸酯类、脂肪二元酸酯类、脂肪酸类、磷酸酯类、聚酯类、环氧类、含氯类和其它，分别简单介绍如下：1．邻苯二甲酸酯类结构式如下：R为烷基、芳基、环己基等。
邻苯二甲酸二丁酯（DBP）：能改善胶料的耐屈挠性、粘着性及耐低温性，但耐久性差。
邻苯二甲酸二辛酯（DOP）：具有较好的综合性能，与橡胶相容性好，耐寒、耐热、电绝缘性好。
一般R基团小，与橡胶的相容性好，但挥发性大，耐久性差；R基团大，其耐挥发性、耐久性、耐热性提高，但增塑、耐寒性变差。
2．脂肪二元酸酯类结构式如下：主要作为耐寒性增塑剂，主要品种有：己二酸二辛酯（DOA）：具有优异的耐寒性，但耐油性不够好，挥发性大。
壬二酸二辛酯（DOZ）：具有优良的耐寒性，挥发性低，耐热、耐光、电绝缘性好。
癸二酸二辛酯（DOS）：优良的耐寒性、低挥发性及优异的电绝缘性，但耐油性差。
癸二酸二丁酯（DBS）：耐寒性好，但挥发性大，易迁移，易抽出。
3．脂肪酸酯类耐寒性极好，主要品种有油酸酯、季戊四醇脂肪酸酯、柠檬酸酯类。
常用品种有油酸丁酯（BO），具有优越的耐寒性、耐水性，但耐侯性、耐油性差。
4．磷酸酯类结构式中R1、R2、R3代表烷基、氯代烷基、芳基。
主要用作耐燃性增塑剂，用量越大，耐燃性越好，分子中烷基成分越少，耐燃性越好。
常用品种有：磷酸三甲苯酯（TCP）：良好的耐燃、耐热、耐油性及电绝缘性，耐寒性差。
磷酸三辛酯（TOP）：耐寒性好，挥发性小，但易迁移，耐油性差。
5．聚酯类分子量在1000~8000的聚酯，主要作耐油增塑剂，挥发性小，迁移性小，耐油、耐水、耐热。
主要品种有：癸二酸系列、己二酸系列、邻苯二甲酸系列等。
其中癸二酸系列增塑效果好，邻苯二甲酸系列的增塑效果差。
这些酯类合成增塑剂具有较高的极性，多用于极性橡胶。
随着用量的增大，橡胶的物理机械性能下降，但伸长率和回弹性有所提高。
采用直链的脂肪酸酯类可提高硫化胶的耐寒性，但易抽出。
NBR中常用DOP、DBP、TCP 等，作耐寒制品时可用DOA、DOZ、DBS等，耐油时可选用聚酯类增塑剂。
CR通常使用5~10份石油系增塑剂，但作耐寒制品时，应选用酯类增塑剂，作耐油制品时可选用聚酯类增塑剂。
SBR：改善加工性能时，使用石油系增塑剂；提高耐寒性时，可使用脂肪酸类及脂肪二元酸酯类增塑剂。
IIR：提高耐寒性时，可选用DOA、DOS增塑剂，提高耐油性时，选用聚酯类增塑剂。
6．环氧类此类增塑剂主要包括环氧化油、环氧化脂肪酸单酯和环氧化四氢邻苯二甲酸酯等。
环氧增塑剂在它们的分子中都含有环氧结构，具有良好的耐热、耐光性能。
环氧化油类，如环氧化大豆油、环氧化亚麻子油等，环氧值较高，一般为6%～7%，其耐热、耐光、耐油和耐挥发性能好，但耐寒性和增塑效果较差。
环氧化脂肪酸单酯的环氧值大多为3%～5%，一般耐寒性良好，且塑化效果较DOA好，多用于需要耐寒和耐侯的制品中。
常用的环氧化脂肪酸单酯有环氧油酸丁酯、辛酯、四氢糠醇酯等。
环氧化四氢邻苯二甲酸酯的环氧值较低，一般仅为3%～4%，但它们却同时具有环氧结构和邻苯二甲酸酯结构，因而改进了环氧油相溶性不好的缺点，具有和DOP一样的比较全面的性能，热稳定性比DOP还好。
7．含氯类含氯类增塑剂也是耐燃性增塑剂。
此类增塑剂主要包括氯化石蜡、氯化脂肪酸酯和氯化联苯。
氯化石蜡的含氯量在35%～70%左右，一般含氯量为40%～50%。
氯化石蜡除耐燃性外，还有良好的电绝缘性，并能增加制品的光泽。
随氯含量的增加，其耐燃性、互溶性和耐迁移性增大。
氯化石蜡的主要缺点是耐寒性、耐热稳定性和耐侯性较差。
氯化脂肪酸酯类增塑剂多为单酯增塑剂，因此，其互溶性和耐寒性比氯化石蜡好。
随氯含量的增加耐燃性增大，但会造成定伸应力升高和耐寒性下降。
氯化联苯除耐燃性外，对金属无腐蚀作用，遇水不分解，挥发性小，混合性和电绝缘性好，并有耐菌性。
六、新型增塑剂物理增塑剂易挥发，易迁移、易抽出，使制品体积收缩，发展新型增塑剂的方向：1.反应性增塑剂：增塑剂分子在硫化温度下可与橡胶大分子反应，或本身聚合，如端基含有乙酸酯基的丁二烯分子量在10000以下的异戊二烯低聚物。
2.液体橡胶也有一定的增塑作用，互溶性好，难抽出，不易挥发，如液体NBR。
3.低分子量CR：可作CR的增塑剂，不易被抽出，胶料性能好。
