机加工工时的计算

机械加工工时的算法(1)、中批以上td=(tj+tf)×(1+K％)+tzz/N(2)、单件小批td=tj×(1+K％)+tbx+tzz式中，td——单件加工时间定额(min)tbx——布置场地与休息和生理需要时间(min)tzz——准备与终结时间(min)K——tbx和tzz占tj的百分比N——生产纲领——相同一批零件数辅助时间的确定1、确定原则(1)、辅助时问的长短和工件与机床规格大小、复杂程度成正比。

(2)、单件小批生产类型的其他时问，包括tf、tbx、tzz时间占tj的百分比(K％)及装卸时间。

tzz时间按N=10考虑，直接计入单件时间定额中。

(1)、卧车：①工步辅助时间：5～15(min)②一般装卸时问：0.5～15(min)③tbx时间tj的16％(min)④tzz时间为50～90(min)(2)、立车：①工步辅助时间为15～50(min)②装卸时间为10～50(min)③tbx时间为tj的14～16％④tzz时间为70～120(min)(3)、镗床：①工步辅助时间为5～15(min)②装卸时间为20～240(min)③tbx时间为tj的15～17％(min)④tzz时间为90～120min)(4)、钻床：①工步辅助时间为3～5(min)②装卸时间为15～30(min)③tbx时间为tj的11～13％(min)④tzz时间为30～60(min)(5)、铣床：①工步辅助时间为5～15(min)②装卸时间为1～12(min)③tbx时间为tj的13～15％(min)④tzz时间为30～120(min)(6)、刨、插：①工步辅助时间为6～10(min)②装卸时间为1～120(min)③tbx时间为tj的13～14％(min)④tzz时间为30～120(min)(7)、磨床：①工步辅助时问为2～8(min)②装卸时间为0.3～8(min)③tbx时间为tj的12～13％(min)④tzz时间为15～120(min)(8)、齿轮机床：①工步辅助时间为2～5(min)②装卸时间为2～8(min)③tbx时间为tj的11～12％(min)④tzz时间为50～120(min)(9)、拉床：①工步辅助时间为1～2(min)②装卸时间为0.5～1(min)③tbx时间为tj的12％(min)④tzz时间为25(min)切削用量的计算与选择原则1、计算：(1)、切削速度Vc①车、铣、钻、镗、磨、铰：Vc=d×π×n/1000(m/min)Vc=(d×π×n)/(1000×60)(m/s)式中，d——工件或刀具(砂轮)直径(mm)n——工件或刀具(砂轮)每分钟转数(r/min)②刨、插Vc=L×(1+V刨程/V空程)×n/1000=(5/3)×L×n/1000=0.0017×L×n(n/min)或用下公式：VC=n×L×(1+m)/1000(n/min)式中，L——刨程行程^长度(mm)n——每分钟往复次数(次/min)m——一般取0.7(因为返程必须速度快)(2)、每分钟转数或每分钟往返次数n①n=Vc×1000/(π×d)=(Vc×3)×1000/d(r/min)②n=Vc×1000×3/(5×L)=Vc/(0.0017×L)(双程数/min)式中：d——工件或刀具直径(mm)L——行程长度(mm)(3)、进给速度VfVf=af×Z×n(mm/min)式中：af——每齿进给量(mm/z)Z——刀具齿数n——每分钟转数(r/min)(4)、进给量f①f=vf/n(mm/r)②af=f/Z(mm/z)(5)、切削深度ap①ap=(dw-dm)/2②钻削ap=dw/2式中：dw——待加工直径(mm)dm——已加工面直径(mm)2、切削用量选择原则(1)、在粗切时，在选用较大的切削深度和进给量时，应选用较低的切削速度。

机加工工时定额定义及计算背景机加工是指通过数控机床对金属、塑料等材料进行切削、钻孔、铣削等形状加工的过程。

在生产中，确定机加工的工时定额十分重要。

正确计算机加工的工时定额，有利于合理安排生产计划，提高生产效率，降低生产成本。

定义机加工工时定额是指在标准化、规范化生产条件下，完成一定量的产品所需要的机加工总时间。

通常情况下，机加工工时定额包含下列因素：1.准备时间：包括夹紧工件、装备夹具、选择刀具等准备工作的时间。

2.加工时间：机床进行切削加工的时间。

3.切换时间：更改机床工件位置、夹具和工具的时间。

4.暂停时间：包括机床故障和操作工对生产过程的干扰等引起的停机时间。

计算机加工工时定额的计算具体步骤如下：1.制定加工工艺路线：根据零件图纸与要求制定标准加工工艺路线。

2.划分工序：根据加工工艺路线对加工过程进行划分，分解为若干明细工序。

3.统计设备时间：记录准备时间、加工时间、切换时间和暂停时间等机加工时间的详细数据，经过数据处理后得出设备时间。

4.计算标准工时：根据裁汰系数、效率系数、修整系数等对设备时间进行修正，得出标准工时。

具体计算公式如下：标准工时 = 设备时间 × 裁汰系数 × 效率系数 × 修整系数其中，裁汰系数主要考虑生产设备的资源利用情况；效率系数主要考虑生产操作人员的工作水平；修整系数主要考虑产品特性，如复杂程度、加工难度等。

机加工工时定额的正确计算可以提高生产效率，降低生产成本。

通过制定合理的加工工艺路线、划分合理的工序以及精确统计各个机加工环节的时间，可以得到准确可靠的机加工工时定额数据。

在实际生产中，可以根据机加工工时定额的计算结果，合理安排生产计划，优化生产流程，提高生产效率，达到更好的经济效益。

机械加工时间定额的计算公式和方法机械加工时间定额的计算公式和方法2、刨削、插削所用符号机加工工时定额,机械加工定额,机加工工时,定额计算方法,加工中心定额,工时tj——机动时间(min)L——切刀或工作台行程长度(mm)1——被加工工件长度(mm)11——切入长度(mm)12——切出长度(mm)13——附加长度(mm)14——行程开始超出长度(mm)15——行程结束时超出长度(mm)B——刨或插工件宽度(mm)h——被加工槽的深度或台阶高度(mm)U——机床平均切削速度(m/min)f——每双行程进给量(mm)i——走刀次数n——每分钟双行程次数n=(1000×VC)/L×(1+K)注：龙门刨：K=0.4-0.75插床：K=0.65-0.93牛头刨：K=0.7-0.9单件生产时上面各机床K=1①插或刨平面tj=(B+12+13)×i/(f×n)=2×(B×11+12+13)×i/(f×Um×1000)(m in)②刨或插槽tj=(h+1)×i/(f×n)=(h+1)×i×L/(f×Um×1000)(min)注：龙门刨：14+15=350mm牛头刨：14+15=60mm(各取平均值)③刨、插台阶tj=(B+3)×i/(f×n)(横向走刀刨或插)(min)tj=(h+1)×i/(f×n)(垂直走刀刨或纵向走刀插)(min)3、钻削或铰削所用符号机加工工时定额,机械加工定额,机加工工时,定额计算方法,加工中心定额,工时tj——机动时间(min)1——加工长度(mm)11——切入长度(mm)11——切出长度(mm)f——每转进给量(mm/r)n——刀具或工件每分钟转数(r/min)Φ——顶角(度)D——刀具直径(mm)L——刀具总行程=1+11+12(mm)钻削时：11=1+D/[2×tg(Φ/2)]或11≈0.3P(mm)①一般情况tj=L/f×n(min)②钻盲孔、铰盲孔tj=(1+11)/(f×n)(min)③钻通孔、铰通孔tj=(1+11+12)/(f×n)(min)4、齿轮加工所用符号tj——机动时间(min)B——齿轮宽度(mm)m——齿轮模数(mm)Z——齿轮齿数B——螺旋角(度)h——全齿高(mm)f——每转进给量(mm/r)vf——进给速度(mm/r)g——铣刀线数n——铣刀每分钟转数(r/min)i——走刀次数11——切入长度(mm)12——切出长度(mm)D0——铣刀直径(mm)d——工件节圆直径(mm)f1——工件每转径向进给量(mm)f2——每双行程圆周进给量(mm)t——每齿加工时间(min)nz——加工每齿双行程次数n分——每分钟双行程次数①用齿轮铣刀铣削圆柱齿轮1)铣直齿轮tj=(B+11+12)×Z×i/vf(min)注：(11+12)=d0/(3～4)(mm)2)铣螺旋齿轮机加工工时定额,机械加工定额,机加工工时,定额计算方法,加工中心定额,工时tj=(B/cosβ+11+12)×Z×i/vf(min)注:(11+12)=d0/(3～4)(mm)②用齿轮滚刀滚削圆柱齿轮(1)滚切直齿轮tj=(B+11+12)×Z/(g×f×n)(min)注：(11+12)=d0/(3～4)(2)滚切螺旋齿轮tj=(B/cosβ+11+12)×Z/(g×f×n)(min)注：(11+12)=d0/(3～4)③用模数铣刀铣蜗轮tj=(h+11)×Z/f(min)④用蜗轮滚刀径向滚切蜗轮tj=3×m×Z/(g×n×f)(min)⑤用指状铣刀成形铣齿轮tj=(B+0.5d0+12)/(f×n)=(B+0.5d0+12)/vf(min)注：12=2—5(mm)⑥插圆柱齿轮tj=h/(f1×n)+π×d×i/(f2×n)(min)⑦刨齿机刨圆锥齿轮tj=t×Z×i注：式中，t=nZ/n分(min)n分=1000×Vc/2×LL——刀具行程长度(mm)⑧磨齿tj=Z[L/n0(i/f1+212/f2+213/f)+iτ1+2i2τ2+2i3τ3]将上式查表简化并取平均值为下式tj=Z[L/n0×3.18+0.33](min)式中，L=1+2[h(D-h)+10]1/2——砂轮行程长度(mm)n0——每分钟范成次数D——砂轮直径(mm)h——全齿高i1、i2、i3——粗、半精、精行程次数f1、f2、f3——粗、半精、精每次范成纵向进给量5、铣削机加工工时定额,机械加工定额,机加工工时,定额计算方法,加工中心定额,工时所用符号tj——机动时间(min)L=1+11+12工作台行程长度(mm)1——加工长度(mm)11——切入长度(mm)12——切出长度(mm)Vf——工作台每分钟进给量(mm/min) n——铣刀每分钟转数(r/min)B——铣削宽度(mm)i——走刀次数d0——铣刀直径(mm)D——铣削圆周表面直径(mm)αp——切削深度(mm)β——螺旋角或斜角(度)①圆柱铣刀、圆盘铣刀铣平面、面铣刀铣平面tj=(1+11+12)×i/Vf(min)注：(11+12)=d0/(3～4)(mm)②铣圆周表面tj=D×π×i/vf(min)③铣两端为闭口的键槽tj=(1-d0)×i/vf(min)④铣一端为闭口键槽tj=(1+11)×i/vf(min)⑤铣两端为开口的槽tj=(1+11+12)×i/vf(min)注：11=d0/2+(0.5-1)(mm)12=1-2(mm)⑥铣半圆键槽tj=(1+11)/vf(min)注：1=h——键槽深度(mm)11=0.5-1(mm)⑦按轮廓铣tj=(1+11+12)×i/vf(min)注：1——铣削轮廓长度(mm)11=αp+(0.5-2)12=0-3(mm)⑧铣齿条机加工工时定额,机械加工定额,机加工工时,定额计算方法,加工中心定额,工时1)铣直齿条tj=(B+11+12)×i/vf(min)2)铣斜齿条tj=(B/cosβ+11+12)×i/vf(min)注：以上两式中11+12=d0/(3～4)(mm)⑨铣螺纹1)铣短螺纹tj=L/V周(min)注：式中，L=7πd/6(mm)V周——圆周进给速度(mm/min)d——螺纹外径(mm)2)铣长螺纹tj=d×π×L×g×i/(V周×P)(min)注：式中，L——螺纹长度(mm)g——螺纹头数(mm)p——螺纹升程(度)3)外螺纹旋风铣削tj=L×i/(nW×p)(min)4)内螺纹旋风铣削tj=L×i/(nW×p)(min)注：上两式式中L——被加工螺纹长度(mm)i——走刀次数nW=fZ×n/(d×π)——工件转数P——螺纹升程(mm)fZ——每齿(刀头)的圆周进给量(mm/z)n——铣刀转数(r/min)d——螺纹外(mm)6、用板牙或丝锥加工螺纹tj=[(1+11+12)/p×n+(1+11+12)／p×n1]×i=2×(1+2p)×i/(p×n)(mm)式中，tj——机动时间(mm)1——加工长度(mm)11——切入长度(mm)12——切出长度(mm)p——螺距(mm)n——刀具或工件转数(r/min)n1——刀具或工件返回转数(r/min)7、拉削t1——H/(1000×VC)(min)式中，H——机床调整的冲程长度(mm)8、磨削机加工工时定额,机械加工定额,机加工工时,定额计算方法,加工中心定额,工时所用符号tj——机动时间(min)h——每面加工余量(mm)B——磨轮宽度(mm)f纵——纵向进给量(mm/r)ft——磨削深度进给量(mm)n——工件每分钟转数(r/min)A——切入次数K——光整消除火花修正系数=1.3τ——光整时间(min)L——工件磨削长度(mm)11——工件磨削表面长度(mm)b——工件磨面宽度(mm)VW——工作台往复速度(m/min)fB——磨削宽度进给量(mm)Z——同时加工工件数①外、内圆磨削1)纵向进给磨削tj=2×L×h×K/(n×f纵×ft)(min)2)切入法磨削tj=[h×A/ft+τ]×K=(0.25×A/0.005+0.15)×1.3(min)②平面磨削1)周磨tj=2×L×b×h×K/(1000×VW×FB×ft×Z)(min)注：L=11+20(mm)fB=平均15(mm)ft=0.003-0.085(mm)VW=5-20(m/min)2)端磨t j=h×i/(f双×n双)(min)注：f双——双行程轴向进给量(mm)n双——每分钟双行程数(双程/min)3)无心磨tj=L×i/(0.95×Vf)(min)式中，Vf——轴向进给速度(mm/min)L=1+B(单件)L=n工×1+B(多件连续进给)(mm) 1——工件长度(mm) nZ——连续磨削工件数。

机械加工标准工时计算规范（ISO9001-2015）1.目的:1.1使厂内冲压模具加工之工时计算有一定标准可遵循。

2.适用范围:2.1凡厂内机械加工成形之工件。

3.TC 加工之工时计算:3.1TC 加工区分为粗加工T1(TC 走一次即可)以及精加工T2(TC 须走三次)。

3.2架设时间区分为各类模板及零件，架设时间可查下表得知:3.3TC 加工周长＝加工长度＋助走距离。

助走距离＝穿线孔至加工最近之边线的距离，以TC 走一次之计算方式。

3.4K 值为一系数可依加工之厚度查下表得知：3.5TC 零件加工工时计算方式： T1工时＝加工周长（方孔＋圆孔）＊K 。

T2工时＝加工周长（方孔＋圆孔）＊K1。

TC零件加工总工时＝T1+T2+架设时间＋（穿线孔数＊3分钟）。

3.6TC模板加工工时计算方法：T1工时＝加工周长（方孔＋圆孔）＊K。

T2工时＝加工周长（方孔＋圆孔）＊K1。

TC模板加工总工时＝T1+T2+架设时间＋（穿线孔数＊3分钟）。

4.CP加工之工时计算：4.1CP加工工时计算方式：4.1.1超硬钢统一CP之加工时间均以一块为60分钟计算，所有CP应逃料或切槽之加工一个加１０分钟。

4.2SG加工工时计算方式：4.2.1SG零件加工时一般材料（超硬钢除外），每一个面的加工时间为8分钟，故六面加工时间为48分钟。

4.2.2SG模板加工时依长度计算加工时间，请参照下表：4.2.3若模板加工有切槽时，每一个槽给予加工时间为25分钟。

4.2.4若模板加工有侧边沟槽时，则每一个侧边沟槽给予加工时间为35分钟，且三面均有标示特定公差在0.02mm以内者。

5.FG加工之工时计算(超硬钢除外)5.1R角计算方式：5.1.1当欲成形之R角小于20时，每一个R角加工时间为8分钟。

5.1.2当欲成形之R角大于20时，每一个R角加工时间为60分钟，以后之R角每一个R角每一个R角加工时间为30分钟，累计工时计算请参照下表：5.1.3另若欲成形之R角，其中有91∘＜R≦180∘时，每一个91∘＜R≦180∘之R角，均应再多给予一个θ∘＜R≦90∘之时间，若欲成形之R角，其中有181∘＜R≦270∘时，则每一个181∘＜R≦270∘之R角，均应再多给予二个θ∘＜R≦90∘之时间。

机加工工时计算
要确定加工工时，首先要：
1）制定加工工艺，先做什么。

后做什么。

2）确定加工设备，在那些设备上做，设备和操作人员的要求。

3）选择工、刀、量、刃具的规格型号。

4）确定工序、工位、工步、切削参数。

5）根据每一次走刀切削时间，估算每一个工位的走到时间。

6）计算每一台机床加工时间（单机工时定额）。

7）计算每一个工件机械加工所需总的加工时间。

8）整形、清洗、终检等所需时间。

还要估算辅助时间，
如：
1）加工前后的准备时间，
2）机床、夹具、刀具、量具等的清理。

3）工件周转时间。

4）每个工件的装卸时间。

5）刀具刃磨、更换时间。

6）铁屑清除时间。

7）工件检测时间。

生理必须时间，如工间操、喝水、上厕所等。

往往会出现整个加工过程中，辅助时间大于切削走刀时间的现象，因此，
会采用：
1）数控机床取代普通机床。

2）机夹式不重磨硬质合金刀具取代焊接式刀具、高速钢刀具。

3）采用机械手、自动装卸机器人。

4）配备专职周转工、刀具修磨人员、刀具工程师、夹具调整工、检验员现场工艺员。

机加工工时定额定义及计算机加工工时定额是指根据机加工工艺和生产实践经验，将完成一项具体机械加工任务所需的工时进行科学合理的估算和计算的工作。

机加工工时定额的准确计算对于生产组织和成本核算都具有重要意义，可以帮助企业合理安排生产计划、提高生产效率和降低成本。

1.初始准备时间：初始准备时间是指进行机加工任务前的准备工作所需的时间，包括上下料、装夹工件、调整刀具等。

初始准备时间一般由操作员的经验和生产设备的性能决定。

2.加工时间：加工时间是指进行机械加工任务的实际加工时间，包括切削时间、进给时间、停机时间等。

加工时间的计算可以通过对切削力、刀具材料、刀具类型、切削速度、进给速度等参数的分析和实验得到。

3.辅助时间：辅助时间是指进行机械加工任务过程中不可避免的非加工时间，例如换刀时间、切削液更换时间、工件翻转时间等。

辅助时间的计算可以通过对生产实践经验的总结和分析得到。

4.后加工时间：后加工时间是指在机械加工任务完成后，为了达到产品的质量要求而进行的必要后续工作所需的时间，例如去毛刺、清洗、检验等。

后加工时间一般根据实际生产情况进行估算。

1.分析工艺流程：根据具体的机械加工任务，分析加工的工艺流程，确定所需的切削过程、辅助过程和后续过程。

2.确定加工参数：根据切削过程的要求和材料的性质，确定所需的切削参数，例如切削速度、进给速度等。

3.估算加工时间：根据所需的切削参数和加工设备的性能，估算加工时间，包括切削时间和辅助时间。

4.估算后加工时间：根据产品要求和实际生产情况，估算后加工时间，包括去毛刺、清洗、检验等工序。

5.综合计算：将加工时间和后加工时间相加，得到总的机加工工时定额。

需要注意的是，机加工工时定额的计算结果应该是一个合理的估算值，不同的操作员和加工设备可能会有差异。

因此，在实际生产中应该根据实际情况进行及时修正和调整。

1、该表中每一种加工方式的理论工时为单道工步的切削时间，仅用于参考，总的切削时间为所有工步切削时间的2、总加工成本可以参考以下计算公式： C总 = 单位时间机床的切削成本 * 切削时间 + 单位时间机床非切削成本3、如果表中须输入的前提参数与实际有区别，可以在理论工时的基础上乘以难度系数，推荐难度系数为1.0~3.0**工件直径为上道工序所留尺寸**当加工孔径较大时，ap取大值；加工孔径较小，且加工精度要求较高时，ap取小值切削参数选择原则：切削用量不仅是在机床调整前必须确定的重要参数，而且其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有所谓“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能(功率、扭矩)，在保证质量的前提下，获得高的一制订切削用量时考虑的因素切削加工生产率在切削加工中，金属切除率与切削用量三要素ap、f、v均保持线性关系，即其中任一参数增大一倍，都可使生产率然而由于刀具寿命的制约，当任一参数增大时，其它二参数必须减小。

因此，在制订切削用量时，三要刀具寿命切削用量三要素对刀具寿命影响的大小，按顺序为v、f、ap。

因此，从保证合理的刀具寿命出发，在确定切削用量加工表面粗糙度精加工时，增大进给量将增大加工表面粗糙度值。

因此，它是精加工时抑制生产率提高的主要因素。

二刀具寿命的选择原则切削用量与刀具寿命有密切关系。

在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最选择刀具寿命时可考虑如下几点：根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。

复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。

对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选得低对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具，刀具寿命应选得高些，尤应车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时，该工序的刀具寿命要选得低些；当某工序大件精加工时，为保证至少完成一次走刀，避免切削时中途换刀，刀具寿命应按零件精度和表面粗糙度三切削用量制定的步骤背吃刀量的选择进给量的选择切削速度的确定校验机床功率四提高切削用量的途径采用切削性能更好的新型刀具材料；在保证工件机械性能的前提下，改善工件材料加工性；改善冷却润滑条件；改进刀具结构，提高刀具制造质量。

机加工工时计算方法（内部参考使用，初稿）1、依据1.1、产品图纸中规定的材料，尺寸，形位公差，硬度等要求。

1.2、工艺文件中规定的工序要求。

1.3、工艺文件中规定使用的刀具材料，直径，齿数。

1.4、胚件加工余量一般钢件轴<3，灰铸铁件<5，铸钢件，压铸件<1.5，砂型铸铝件<2.5。

1.5、工艺文件中规定加工的设备，工件，刀具的刚性，有无冷却液。

1.6、一般高速钢刀具理论最大切削速度30m/mi n一般硬质合金刀具理论最大切削速度80m/mi n一般涂层具理论最大切削速度增加50%实际使用中，一般不能满足上述理论最大切削速度的各方面的条件，因此实际使用的切削速度应低于上述理论最大切削速度。

1.7、数控车床按编程实用工时再加装卸工件时间，可现场测定。

1.8、线切割机床加工孔，键槽工时按以下公式计算：快丝切割面积/3000=工时（铁）切割面积/1500=工时（铜）1.9补助时间内容包括刀具的手动或机动移位，机床的变速，换刀，检测等时间，上下工件及去除毛刺时间应在工步内容中体现。

1.10切削长度按图纸要求加2mm。

2、各种计算数据的选择由于工艺文件中没有填写各种制定工时所需切削参数，因此需负责制定工时的人来确2.1、进给次数车、镗、铳加工次数2.1.3插加工进给次数=槽深/进给量2.1.4钻加工进给次数进给量选择（）切削速度的选择（硬质合金刀具）注：1、车端面按刀具的最大直径计算。

2、割槽、切断根据工件，刀具刚性可作适当调整。

注：一般检测次数为 次，其余各项次数根据图纸要求而定，移位距离时，移位时间5S 。

3、计算公式3.1、主轴转速n/min主轴转速切削速度（查表2.3） 工件最大切削周长理论计算的转速需查设备的与其相应转速。

3.2、 进给速度 mm/min进给速度=主轴转速X 进给量3.3、 切削时间（S ）图纸切削长度+2切削时间（S ）进给速度3.4合计时间（S）合计时间=切削时间X加工次数+辅助时间。

机械加工工时计算规范目标：制定机械加工工时计算规范，以确保对机械加工工时的准确计算和合理使用。

背景：机械加工工时是指完成一项机械加工任务所需要的时间。

准确计算机械加工工时对于制定合理的生产计划和控制生产成本非常重要。

规范内容：1. 工时计算依据：- 机械加工工时计算应以任务的难易程度、工艺要求、材料性质等因素为依据。

- 工时计算的基础应为实际加工时间，不包括设备等待和调整时间。

2. 加工时间的确定：- 加工时间应由专业的技术人员根据加工任务的要求和具体情况进行评估。

- 对于常见的机械加工任务，可以根据历史数据和经验进行加工时间的估算。

3. 工时计算方式：- 对于单个机械加工任务，工时的计算应包括以下方面：- 加工准备时间：包括准备设备、调整工具等所需时间。

- 实际加工时间：指实际进行机械加工的时间。

- 设备等待时间：指设备空闲等待的时间，不包括在工时计算中。

- 加工检验时间：指进行加工零件的质量检验所需的时间。

- 工时计算的方法可以根据实际情况灵活选择，但应确保准确性和合理性。

4. 工时记录和分析：- 工时记录应详细记录每项机械加工任务的实际工时和工艺参数等相关信息。

- 工时分析可通过对工时记录的统计和分析，发现存在的问题并采取相应的改进措施。

5. 规范遵守和监督：- 所有相关人员应严格遵守机械加工工时计算规范。

- 相关部门应对机械加工工时的计算和使用进行监督和审核，确保规范的执行和效果。

总结：机械加工工时计算规范的制定能够确保对机械加工工时的准确计算和合理使用，对于生产计划和成本控制具有重要意义。

同时，规范的遵守和监督也是确保规范有效实施的关键。