什么是lean精益生产

精益生产的概念及特点分析引言精益生产是一种以节约资源、增加价值为中心的生产管理理念，起源于日本汽车业。

它通过最小化浪费和提高效率，实现了生产过程的优化和产品质量的提升。

本文将介绍精益生产的概念，并分析其特点。

一、精益生产的概念精益生产（Lean Production）是一种通过消除浪费、提高效率和灵活性的生产方式。

它最早由日本丰田汽车公司开发和实践，并得到广泛推广和应用。

精益生产的核心理念是尽量减少浪费，提高价值创造，从而实现成本降低和效率提高。

它通过减少库存、减少不必要的活动和流程、优化资源使用等方式，确保生产过程能够快速、高效地运转。

二、精益生产的特点1.去除浪费：精益生产强调去除各种形式的浪费，包括等待时间、过程中的缺陷、运输和库存的浪费等。

通过识别和消除浪费，企业能够大幅度提高生产效率和产品质量。

2.价值流分析：精益生产通过价值流分析，识别出创造价值的步骤和非价值增加的步骤，以便优化生产过程。

通过削减或优化非价值增加的步骤，企业能够实现资源的最大利用。

3.持续改进：精益生产强调持续改进的理念。

企业应该不断地寻求改进的机会，不断优化生产流程和提升产品质量。

通过持续改进，企业可以不断提高效率和竞争力。

4.员工参与：精益生产注重员工的参与和协作。

员工是企业的核心资产，他们的经验和智慧对于改进生产过程非常重要。

通过培养员工的参与意识和团队合作精神，企业可以更好地实现精益生产的目标。

5.质量优先：精益生产强调质量的重要性。

企业应该始终把质量放在第一位，追求卓越的产品质量。

通过不断提高产品质量，企业可以提升品牌形象、增加市场竞争力。

6.灵活性：精益生产注重灵活性和适应性。

企业应该具备快速响应市场需求的能力，同时灵活调整生产流程，以适应市场变化。

通过灵活性，企业可以更好地满足客户需求并获得竞争优势。

三、精益生产的实施步骤1.识别价值流：通过价值流分析，识别出创造价值的步骤和非价值增加的步骤。

2.消除浪费：排除所有不必要的活动和流程，减少浪费，提高效率。

精益生产术语为了便于大家进一步学习精益生产,并作为实践的指南,特选用与精益生产有关的术语６６条,并加以解释．１．精益生产Lean Production含义：精益生产起源于日本的丰田生产方式,美国学者对这种生产方式的理论上加以概括与总结,命名为“Lean Production”,中文翻译为“精益生产”;“ Lean”的意思是没有脂肪;这种生产哲学将库存比喻为人体的脂肪,认为动作良好的企业应该是没有库存的,因此命名为“Lean Production”;2．附加价值Value Added含义：附加价值是企业本身创造出的价值;附加价值愈高则获得能力愈强;附加价值=销售额-材料费+委外加工费+折旧费+工资;附加价值率的计算方式为：附加价值/营业收入100%;比率越高则贡献越大,显示获利能力愈强,精益企业应达到30%以上;3．7种浪费Seven Wastes含义：精益生产方式将所有浪费归纳成七种——1等待的浪费；2搬运的浪费；3不良品的浪费；4动作的浪费；5加工的浪费；6库存的浪费；7制造过多早的浪费;4．价值流图Value Stream Mapping含义：所谓价值流,是指一个产品／服务在流程中所必须要经过的一组特定活动包括增值活动和非增值活动．识别价值流,是在这组特定活动中识别浪费和寻找改善机会．识别价值流的常用工具,就是价值流图．价值流图把产品或者服务所涉及的所有物流与信息流相关内容用目视图表的方法绘制出来,作为随后即将展开的精益改造的依据．5．丰田生产方式Toyota Production System含义：一般认为,丰田生产方式的支柱有两个,一是＂自动化＂,二是“及时生产”;根据大野耐一的描述,丰田生产方式的现场管理,有两个特点,一是流水化制造,二是拉动式计划方法,也就是看板方式;丰田过去是将车床、铣床分车间集中在一起,后来则改善为依照生产流程将车床、铣床、钻床一台一台流水化排列布置;生产的产品则按照生产流程顺序流动;由于这种作法将原来一人负责操作一台机器的方法变成了一人负责多台机器;于是提高了生产力;这也就是单元生产最初的雏形;第二项特点是应用看析方式;这是为了实行丰田生产方式中的及时生产而采取的手段;6．自动化Jidocka含义：丰田公司不是单纯的自动化,而是强调＂带人字旁的自动化＂．在丰田公司的任何一个工厂里,差不多所有的设备上都装着自动停止装置,譬如＂定位停车方式＂,＂全面运转系统＂,＂保险阀＂及其它种种安全装置．机器被赋予了人的智慧．给机器加上人字旁这件事,大大改变了操作的工作．因为,当机器正常运转的时候,用不到人,人只是在机器发生异常情况、停止运转的时候去处理就可以了;所以,一个人可以管理好几台机器,随着人员的减少,生产效率将飞速提高;“带人字旁的自动化”的精神,来自于丰田公司的创始人丰田佐吉发明的织布机;7．防呆Bakayoke、Fool-proof含义：为了实现生产合格率100%的目标,必须在模具、工装夹具方面多用脑筋,添置防止不合格发生的设备,这就是防呆装置;防呆装置有6类：①出现操作失误就装不上工装夹具;②物品不符合规格,机器就不会加工;③出现操作失误,机器就不会加工;④自动修正操作失误、动作失误,然后开始加工;⑤在后工序检查出前工序不合格,前工序停止动作;⑥作业上如有遗漏,后工序停止运作;8．及时生产Just in Time含义：及时生产是希望现场能够达成这样一种理想状态：在必要的时间、按照必要的数量、生产必要的产品;9．物料需求计划Material Requirements Planning含义：美国营运管理协会APICS提倡采用计算机进行物料计划,这一方法逐渐发展成MRP;以前,MRP只包含物料计划,但后来,开始向整个生产管理的数据体系发展,称为ERP;10．推动式生产Push Production含义：按照MRP的计算逻辑,各个部门都是按照公司规定的生产计划进行生产;上工序无需为下工序负责,生产出产品后按照计划把产品送达后工序即可,这种方式称之为推动式生产;11．拉动生产Pull Production含义：在拉动生产的方式下,作业员不是根据上级领导预先制定的生产计划,而是根据下一工序发出的目视信号,来决定何时生产、生产什么、生产的数量,以及何时停产、何时进行生产切换;拉动生产同时制定了规则,告诉作业员,当生产中出现问题时,他们应该采用何种解决步骤,应该向谁申请帮助;最后,一个拉动生产系统应该具有良好的目视性,使得管理者或计划员能够一眼就获得需要了解的生产进度情况;12．看板Kanban含义：看板是拉动式计划与控制系统的信号传递工具．在最初的拉动生产方式中,采用小纸片作为传递信号的工具,这种小纸片日本人称之为看板．于是看板这一名称便沿用了下来．现在,看板早就不在局限于纸板了,电子看板目前是主流．13．生产平准化Level Production含义：生产现场的生产任务越不稳定,浪费就越多．因为设备、人员、周转在制品等等各项要素必须与生产任务的最大需求去配备;为了防止生产线的这种不稳定现象,必须致力于生产计划趋于稳定,这就是生产平准化;14．利特尔法则Little’s law含义：Lead Time＝存货数量生产节拍．如何有效地缩短生产周期呢利特尔法则已经很明显地指出了方向．一个方向是提高产能,从而降低生产节拍．另一个方向就是压缩存货数量．然而,提高产能往往意味着增加很大的投入．另外,生产能力的提升虽然可以缩短生产周期,但是,生产能力的提升总有个限度,我们无法容忍生产能力远远超过市场的需求．一般来说,每个公司在一定时期内的生产能力是大致不变的．而从长期来看,各公司也会力图使自己公司的产能与市场需求相吻合．因此,最有效的缩短生产周期的方法就是压缩在制品数量．15．Pitch Time含义：狭义地讲,是指按照生产节拍的速度,生产一个托盘的产品所需的时间．广义地讲,是指按照生产节拍的速度,生产一个搬运批量的产品所需的时间．16．Pace Time含义：在拉动生产方式下,一张看板对应一定数量的产品,Pace Time就是生产一张看板代表数量的产品的时间;搬运批量是看板数量的整数倍;17．Loop Time含义：物料搬运人员频繁沿设定的搬运路线进行搬运,Loop Time就是物料搬运人员在生产现场循环一圈的时间;18．换模段取、Exchange of Die含义：机器从生产一种产品转为生产另一种产品,需要更换模具,称之为换模;只有通过缩短产品切换时间,才能缩小批量规模,因而才能减少在制品库存;通过小批量生产,可以缩短各种产品的生产提前期,工厂能够非常迅速地适应顾客的订货和需求的变化;19．快速换模Sumeddo、Single Minute Exchange of Dies含义：SMED是将换线时间缩到最短的一门技术;SMED在50年代初期起源于日本,由Shigeo Shingo在丰田企业发展起来,他帮助丰田公司把产品切换时间由４小时缩短为３分钟;20．外部操作External Setup含义：不必停机就能进行的换模操作;21．内部操作Internal Setup含义：必须停机才能进行的换模操作;22.单元生产Cell Production含义：单元生产是一种生产线设置技术,与传送带流水线和按照功能布局相比,单元生产这种方法具有三个明显的特点：①机器设备与工具按照工艺顺序进行流水化布局;②员工是多能工,能够1人操作多道工序;③工序间的在制品最少,采用一个流;23．成组技术Group Technology含义：成组技术揭示和利用产品间的相似性,按照一定的准则分类成组,同组产品能够采用同一方法进行处理,以便提高效益;在机械制造工程中,成组技术是计算机辅助制造的基础,将成组哲理用于设计、制造和管理等整个生产系统,以获得最大的经济效益;成组技术的核心是成组工艺,它是把结构、材料、工艺相近似的零件组成一个零件族,按零件族制定工艺进行加工,从而扩大了批量、减少了品种、便于采用高效方法、提高了劳动生产率;零件的相似性是广义的,在几何形状、尺寸、功能要素、精度、材料等方面的相似性为基本相似性,以基本相似性为基础,在制造、装配等生产、经营、管理等方面所导出的相似性,称为二次相似性或派生相似性;24．标准操作书Standing Operation Process含义：标准操作书是作业员进行操作必须遵守的标准;标准操作书必须包含三要素：生产节拍时间、标准在制品数量、操作顺序;25．周期时间Cycle Time含义：Cycle Time就是每生产一个产品需要的时间．例如；一个产品需要经过５台设备,那么每台设备都会有自己的Cycle Time,每台设备的Cycle Time可能都是不一样的．26．生产节拍、节拍时间Takt Time含义：与Cycle Time相同的是,Takt Time也是生产能力的一种表达方式．与Cycle Time不同的是,尽管生产流程由多少道工序构成,尽管每道工序的Cycle Time都是不同的,但是Takt Time只有一个．因此,Takt Time是整个生产系统的生产能力,而Cycle Time是指每个工序各自的生产能力．27．在制品、半成品、仕挂Work in Process含义：生产现场的物料分为三种形态：原材料、在制品、成品;已经开始加工、但是还没有结束加工为成品的物料都是在制品;28．一个流One Piece Flow含义：生产现场的物料常常是批量流动的,比如每做完100个在制品才转入下一道工序加工,这称之为批量流;一个流是与此相对应的概念,意思是说做完1个制品后立刻转入下一道工序加工;29．标准在制品、标准手持Stand WIP含义；精益生产特别强调对在制品数量的控制,原则上,生产线应该是每位作业员手上只有一个在制品,但是由于特殊工艺的要求、特殊的布局等等原因,不能够做到彻底的一个流,因此对在制品数量进行标准化,称之为标准在制品;30．一人多机与一人多工序含义：在机械加工的过程中,一位作业员能够操作3台车床,这叫做一人多机;但是,如果一位作业员同时操作一段生产流程上的1台车床、1台锯床、1台钻床,这就是一人多工序;在精益生产中,由于重视流水化作业,因此以一人多工序为改善方向;31．多能化Multi-skilled , Cross-trained含义：对作业员进行培训,使之掌握多种作业技能,以配合精益生产１人多工序的要求．32．操作顺序、作业手顺Operation Sequence含义：进行操作的顺序．在一人多工序的情况下会出现先机床还是先铣床的操作顺序问题．33．提前期、生产期Lead Time含义：Lead在英语中有提前的意思;从客户给工厂下订单,到工厂交货,一定会有一个提前量,这个提前量,就是Lead Time;34．工业工程Industrial Engineering含义：日本IE协会定义：通过科学的方法,对人、物、资金、信息、时间等企业资源加以有效利用,快速、低价提供市场所需的优质商品和服务,同时也带给产品生产者以满足和幸福;IE,即是对达成上述目标的方法进行研究的活动;美国IE协会定义：对整合了人、物、设备的体系进行设计、改善、实施的活动;应用工学分析、设计原理、方法的同时,以数学、物理学及社会科学等专业知识和经验为依据,对该体系的效果进行展示、预测和评价;一句话概括IE：IE是使员工快乐高效进行生产的技术;35．IE体系含义：①作业改善、②流程改善、③现场改革、④企业系统改革、精益生产体系;古典IE的内容主要是传统的IE七工具;古典IE主要是对现有生产体系进行改善;现代IE的内容主要是单元生产、快速切换等内容;现代IE致力于重新构筑生产体系;系统IE的内容主要是拉动式生产计划、DBR排程法、精益采购、快速交货等内容;系统IE的最高成就是企业实现以零库存为代表的浪费为零;36．作业测定Work Measurement含义：作业测定的方法,大致可分为直接法和间接法;所谓直接法就是直接观测生产活动所需的时间的方法,有时间分析和工作抽样,所谓间接法就是设定不同要素的基本时间资料和过去经验数值等组合的时间值的方法;有PTS、标准资料、统计标准及实绩记录等方法;37．作业研究含义：以IE为中心改善作业,进行有目的分析的方法体系;方法研究和作业测定是不同的,前者是分析作业质的方面,后者是分析量的方面,但是,要使作业达到质和量的统一,就要进行综合分析;通过取得的数据,对人的动作,采用的工具及设备,必要的资材及生产布局进行研究,达到使用最小的劳动力及获得最大的效果;38．IE七工具、IE七道具IE Seven Tools含义：IE七工具是一名IE工程师必须掌握的7项技能;这7项技能是：生产线平衡、动作分析、布局改善与搬运分析、工作抽样、时间研究、程序分析、操作分析;39．生产线平衡Line Balancing含义：生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化,调整作业负荷,以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法．目的是消除作业同不平衡的效率损失以及生产过剩．40．动作经济原则Principle of Motion Economy含义：动作经济原则是由吉尔布莱斯提倡的,其目的是要实现高效率而又减少疲劳．动作经济原则主要涉及三个领域：①与使用身体有关原则；②有关作业场地布置的原则；③关于工具、机器设备的设计原则;41．搬运三要素含义：影响搬运有三个要素,它们是重量、距离、时间,要提高搬运的效果就必须减轻重量,缩短距离,缩短时间,近年来,在物流的概念中新增了容积,它被称为搬运的第四个要素;42．布局Layout含义：在工厂中布局的要点如下：①考虑未来布局改变的可能性;②搬运的合理化;③保养和安全的对策;④设备及空间的平稳;⑤关心作业的环境及条件;⑥管理的容易度;⑦公害,节省资源对策;43．工作抽样Work Sampling含义：工作抽样又称工作抽查,是一种统计推论的方法．它是根据统计学的原理,以随机抽样的方法来测定一个部门在一定时间内,实际从事某项工作所占规定时间的百分率,以此百分率来测定人力通常的效率．该方法运用于无法以动作时间衡量的工作．44．标准工时Standard Time含义：标准工时是在标准工作环境下,进行一道加工所需的人工时间．标准工时的制定方法有两种,一种是马表观测法,另外一种是时间预测法．45．马表观测法Stop Watch含义：马表观测法是一种利用多通道马表进行时间观测的技术,旨在决定一位合格适当、训练有素的操作者在标准状态下,对一特定的工作以正常速度操作所需要的时间;46．DMDecimal Minute含义：在马表观测法中,为了便于计算测定时间值而使用的时间单位,是１分钟的１/1001DM=秒;一般称呼为DM,也称为Decimal Minute;47．时间预制系统Predetermined Time System含义：预置时间系统简称PTS法,是国际公认的制定时间标准的通用技术手法;它利用预先为各种动作制定的时间标准来确定各种作业的作业时间,而非通过现场观测的时间分析方法;PTS只是一个总称,目前有WF法、MTM法、MOD 法等40余种方法;48．简明工作因素法Brief Work Factor含义：简明工作因素法是1987年由Science Management Corporation 和荷兰飞利浦公司共同开发出来的一种时间制度．它把原则和数值都加以简化到可以背诵；但又和其它工作因素法脉络相承,没有自相矛盾的地方．非常适于工厂的领班、保全技术员及IE、R＆D在日常工作中使用,以便改进工作方法,增进效率;BWF分析法区别于其它方法的部分在于：①身体部位造成的时间值的差忽略不计身体部位没有区分②分析单位大5/1000分;③区分的条件较为笼统距离、重量等49．动作时间测定法、MTMMethods Time Measurement含义：分解作业的基本动作并对应此动作的性质及条件,预先确定时间的方法,是PTS法既定时间标准法的一种,时间单位采用TMU,1TMU=分钟法Modolar Arrangement of Predetermined Time Standard含义：1966年,澳大利亚的海特博士在长期研究的基础上创立模特排时法Modolar Arrangement of Predetermined Time Standard,简称MOD法,该法将人体动作归纳为二十种,将时间与动作融为一体,是最简洁概括的方法,因此MOD法易学易用,且实用方便,同时其精度又不低于传统的PTS技法;51．标准资料法含义：从过去收集到的实绩资料开始制订每个要素作业单位的时间标准资料,适用于每个必要的作业和要素作业时间,通过作业全体的要素时间的合计来设定标准时间的方法,要素作业是预算最小单位;52．学习曲线Leaning Curve含义：所谓学习曲线,就是用来表示单台产品生产工时和累积产量之间函数关系的曲线．学习曲线在工业工程中应用很广,可用于预测产品工时,可以作为新产品报价的依据,也可以用作考核生产工人技术熟练程度提高的依据．53．全面生产管理、TPMTotal Production Management含义：以建立追求生产系统效率化极限总和的效率化的企业体质为目标．在现场所构筑的生产系统中,以企业整体生命周期为对象,追求零故障,零不良,零灾害,防止所有损失于未然．由生产部门开始,而后跨越开发,营业,管理,采购等部门．经营者至第一线从业人员全体参加,以重复小团队的方式不断活动,达成一切零损失．54．5S含义：5S是基于所有人都参与基础的的一种管理方法;1955年,日本企业提出了整理、整顿2个S;后来因管理的需求及水准的提升,才陆续增加了其余的3个S,从而形成目前广泛推行的5S架构,也使其重点由环境品质扩及至人的行动品质,在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善;现在不断有人提出6S、7S甚至8S,但其宗旨是一致的,只是不同的企业,有不同的强调重点;5S的内容是：整理sorting, organization_seiri整顿arrangement, tidiness_seiton清扫sweeping, purity_seiso清洁cleaning, cleanliness_seiktsu素养discipline_shitsuke55．目视管理Visual Management含义：所谓目视管理,是利用“一目了然的工具”来组织现场生产活动,达到提高劳动生产率目的的一种管理方式;它是以视觉信号为基本手段,经公开化为基本原则,尽可能地将管理者的要求和意图让大家都看得见,借以以推动自主管理、自我控制;所以目视管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式,也称之为“可视化的管理”;56．安藤灯Andon含义：Andon是在生产过程中出现异常时,迅速告知大家的指示灯．指示灯原则上由作业员亮灯,因此Andon授权作业员可以在异常时呼叫支持．Andon 对于企业快速实现精益很有帮助,可以使得企业能够迅速发现问题,从而建立健康的生产流程．57．持续改善Continue Improvement含义：精益生产推进方式的一种,改善就是简化做事的方法;58．改革kayikaku含义：精益生产推进方式的一种,先是进行几天的学习,然后立刻到生产现场重新排列布局、进行动作分析提高工作效率、提高生产线平衡率;含义：要想发现问题,就反复问５次＂为什么＂这是精益思想的基本态度．５Ｗ就是５个“Why”,反复地问5次“为什么”就能了解真正的原因,也能了解应该好如何处理,也就是“ How”;61．ECRS原则含义：改善的四项原则：取消Eliminate、合并Combine、重排 Rearrange、简化Simplify.含义：是经营效率化3个原则：Standardization标准化、Simplification 单纯化、Specialization专门化的总称;63.头脑风暴Brain Storming含义：头脑风暴法又称智力激励法,是现代创造学奠基人美国奥斯本提出的,是一种创造能力的集体训练法．它把一个组的全体成员都组织在一起,使每个成员都毫无顾忌地发表自己的观念,既不怕别人的讥讽,也不怕别人的批评和指责．它适合于解决那些比较简单、严格确定的问题,比如研究产品名称、广告口号、销售方法、产品的多样化研究等,以及需要大量的构思、创意的行业,如广告业;64.品管圈、QCCQuality Control Circle含义：QCC就是由同一工作场所的人们自动自发地组成数人一圈的小团体又称QC小组,然后全体合作,活用品管的手法,以掘工作现场所发生的问题,并独立自主地加以解决的活动;65．利用率、稼动率Kadouritsu含义：所谓机器设备的利用率,是指一台机器设备可能的生产数量与实际生产数量的比值．市场的需求量是变动的,在生产销量下降的情况下仍然追求利用率的话,会生产出销售不出去的多余库存,造成浪费．66．可动率含义：可动率是对利用率的修正;可动率是指需要机器设备在一定时间内生产多少,机器设备就能够按时按量完成任务的能力;。

精益生产五大原则精益生产（Lean Production）是一种以提高生产效率和质量为目标的生产管理方法，由日本丰田汽车公司创始人之一，著名企业家丰田太郎提出。

它以节约资源、降低浪费、提高员工参与度和持续改善为核心原则。

精益生产有五大原则，分别是价值流思维、流程的流动、拉动生产、零库存和持续改善。

第一，价值流思维（Value Stream Thinking）。

价值流是指顾客购买产品时愿意为之付费的所有活动的集合。

价值流思维的目标是通过分析生产过程中各个环节的价值流，消除不必要的环节和浪费，最大限度地提升价值创造的效率。

价值流思维强调整个价值链的优化，关注价值的流动而非单个环节的效率。

通过全面理解价值流程，找出不增值的环节并削减，将生产过程中的各个环节无缝连接起来，使价值在生产过程中能够顺畅地流动。

第二，流程的流动（Flow）。

流程的流动强调的是产品在生产过程中的流动，要求消除所有阻碍产品流动的因素。

流动原则要求缩短产品从原材料到最终成品的生产周期，减少产品的停滞和等待时间，从而提高生产效率。

流程的流动中还强调对生产过程中的瓶颈环节进行监控和管理，确保每个环节都能够顺畅流动，以保证整个生产过程的连续性。

第三，拉动生产（Pull Production）。

拉动生产原则是指在生产过程中，根据顾客需求，通过减少库存和根据实际需求实时生产，实现生产活动的“拉动”。

相较于推动式生产，拉动式生产更加灵活，能够根据市场需求来调整生产计划，减少库存积压，降低库存成本。

拉动式生产也能够有效避免过量生产和“刷单”等现象，提高资源利用效率。

第四，零库存（Zero Inventory）。

零库存是指在供应链中减少或消除库存的原则。

零库存原则的目标是通过减少库存数量和减少库存滞留时间，减少资金占用和库存积压的问题。

零库存原则在精益生产中十分重要，它通过拉动式生产、批量生产、精确计划等手段，保持库存的最低水平，以减少非价值增加的资金、时间和空间的浪费。

什么是精益生产精益生产（Lean Production）又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。

精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。

它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。

它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。

精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。

丰田生产方式又称精细生产方式，或精益生产方式。

[编辑]精益生产的产生与推广20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。

大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。

这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支往产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。

大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义。

但是第二次世界大战以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。

为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。

1950年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。

当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。

但丰田在他的考察报告中却写道：“那里的生产体制还有改进的可能”。

战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇。

怎样建立日本的汽车工业？照搬美国的大量生产方式，还是按照日本的国情，另谋出路，丰田选择了后者。

LEAN内容简介与核心意思LEAN——精简生产（lean Manufacturing）lean：瘦身的，没有赘肉的。

lean Manufacturing，比较常见的译法是“精益生产”，有工厂又称之为“节约生产”，许老师的译作“精实生产”，而在中国则称为“精简生产”，译法不同，其本质都是一样的，就是让一个企业变得很精实，没有多余的浪费。

NPS——新生产技术（New Production Skill）1、来源：简称是NPS，是许文治老师在经过了到日本的实地学习，和多年的现场工作经验总结出来的，后来则称之为ANPS,即为更进一步的先进的生产技术。

[Advanced (先進)‧New (新)‧Production (生產)‧Skills (技術)]。

2、定义：指彻底地消除浪费及创造利润的崭新性生产思想（心），技术（技）及实践（体）的改善及管理新体系。

3、特点：A、完全颠覆传统生产思想观念B、总体效果最佳的生产方式C、终极的生产方式。

ANPS的四大技法（招式）A、流线化生产（一对流生产）B、安定化(快速换模\标准作业)C、平衡化生产D、超市化生产精益生产：精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。

精益生产的目标有二个：第一是降低成本，凡是不产生价值的工作、动作都是浪费，自然搬运、存储、检查等都是浪费，因为这些工作并没有增加产品的附加价值，在生产过程中的浪费主重来自以下七大浪费：库存的浪费制造过多或过早的浪费等待的浪费搬运的浪费不良的浪费动作的浪费加工的浪费对于追求卓越的企业来说诸如员工的转身、步行几步、弯腰等都是浪费，都是要排除的对象。

而第二个目标是快速对应市场的需求：比如当市场需要更短的交货期时，企业应该能更快地完成产品的设计、生产。

✧怎样有效减少物料、人力、搬运、动作、加工、等待及不良的浪费。

✧怎样尽可能的减少成品、半成品的库存量，最终达到零库存的目标。

精益生产的定义概述精益生产（Lean Manufacturing）是一种以最大限度满足顾客需求为目标的生产管理方法。

它旨在通过消除浪费、提高效率和质量，使生产过程更加高效和可持续。

发展历程精益生产起源于日本丰田汽车公司的生产方式，后来被广泛引入全球各个行业。

它最早由丰田的创始人，丰田本书一郎（Taiichi Ohno）所提出。

1980年代，美国的研究者詹姆斯·P·温斯将其引入美国，并将其称为“精益制造”，后来发展为精益生产。

精益生产的原则精益生产的核心原则是：“为顾客需求增长而增长”。

这一原则强调了对顾客需求的持续关注，并通过减少浪费、提高生产效率和质量来满足顾客需求。

以下是精益生产的几个基本原则：1.价值观：价值观是以顾客需求为导向的，只有为顾客创造价值的活动才是有意义的。

所有不增加价值的活动都是浪费的。

2.浪费的识别与消除：精益生产通过识别和消除不必要的浪费来提高生产效率。

其中包括以下七种浪费：–运输：不必要的物料移动。

–库存：大量未加工或半成品的堆积。

–动作：不必要的人力运动。

–等待：产生停滞和延迟。

–过程：存在不必要的操作步骤。

–缺陷：产生不合格产品。

–未充分利用人才：没有充分发挥员工潜力。

3.流程优化：精益生产追求流程的连续改进，以增加价值和降低浪费。

通过简化流程、减少工序和提高效率来实现。

4.基于团队的工作环境：精益生产强调建立一个团队合作的工作环境。

员工积极参与问题解决和决策制定，共同推动组织的发展和改进。

5.持续改进：精益生产是一个持续改进的过程，不仅仅是一个工具或一套技术。

它要求组织不断改进和创新，以适应市场变化和顾客需求的变化。

实施精益生产的关键步骤要成功实施精益生产，组织需要采取一系列关键步骤：1.指定目标：设定明确的目标和指标，以推动改进工作的进行。

这些目标应该与顾客需求和组织的战略一致。

2.流程分析：对组织的生产流程进行详细分析，识别出存在的浪费和瓶颈，并确定改进的重点。

精益生产的定义及基本原则1. 精益生产的定义精益生产（Lean manufacturing），又称精益生产制造，是一种优化生产流程、提高生产效率和质量的管理方法。

它起源于日本的丰田汽车公司，是丰田生产方式（Toyota Production System，简称TPS）的核心理念之一。

精益生产强调通过消除浪费、提高质量和提升员工参与度来实现持续改进。

2. 精益生产的基本原则精益生产的基本原则主要包括以下几个方面：2.1. 价值流分析价值流分析是精益生产的核心工具之一，它用于评估产品价值链中的所有步骤并确定哪些步骤是不必要的或浪费的。

通过对价值流的分析，可以找出并消除各种浪费，从而提高生产效率和质量。

2.2. 浪费的削减精益生产的目标之一就是减少或消除各种浪费。

浪费是指在生产过程中没有增加价值的活动或材料。

常见的浪费包括超产、等待、运输、过度加工、库存积压、运动不必要、修补和不合格品。

通过精益生产的方法和工具，可以识别并消除这些浪费，从而提高生产效率。

2.3. 一次交付精益生产追求一次交付的原则，即在生产过程中尽可能减少不必要的中间步骤和环节，提高产品的交付速度。

通过减少等待时间和库存积压，可以降低生产成本，提高客户满意度。

2.4. 拉动生产拉动生产是精益生产的另一个核心原则，它强调根据顾客需求进行生产，而不是预测需求并进行大批量生产。

通过拉动生产，可以减少库存积压、降低生产成本，并更好地满足顾客需求。

2.5. 经过验证的改进精益生产鼓励持续改进，但改进应该是基于实证数据和验证的。

通过收集和分析数据，可以确定改进的方向和效果，并逐步优化生产过程。

2.6. 员工参与和自主决策精益生产强调员工的参与和自主决策，鼓励员工发现问题、提出改进意见，并参与到改进过程中。

通过培养员工的创新能力和团队合作精神，可以不断改进生产效率和质量。

2.7. 整体优化精益生产追求整体优化，而不是单纯追求局部的改进。

它强调各个环节之间的协调和协作，通过整体优化来提高生产效率和质量。

精益生产是什么精益生产（Lean Manufacturing），又称为精益生产管理或精益制造，是一种强调生产过程中消除浪费、提高效率和质量的管理方式。

它起源于丰田汽车公司，通过优化生产流程和资源利用，帮助企业实现高效、高质量的生产。

本文将介绍精益生产的定义、原则、特点以及实施步骤。

1. 定义精益生产是一种基于消除浪费和提高价值增长的生产方法。

它从资源和生产流程的角度出发，通过减少无效活动和资源浪费，以最少的资源创造出最大的价值。

精益生产强调持续改进和员工参与，旨在提高效率、降低成本、提高质量和满足客户需求。

2. 原则精益生产依据一系列原则进行实施，这些原则有助于指导企业在生产过程中消除浪费和提高效率。

以下是精益生产的主要原则：2.1 价值定义精益生产强调以客户需求为导向，确定什么是对客户有价值的。

通过仔细分析价值流，企业可以识别出哪些步骤和活动是为客户创造价值的，从而优化生产流程。

2.2 流程优化流程优化是精益生产的核心原则之一。

通过分析和优化生产流程，消除不必要的步骤和环节，减少产出的浪费和资源的浪费。

2.3 拉动生产拉动生产是指根据内部和外部需求进行生产，而不是根据预测的需求。

这种方式可以避免过度生产和库存积压，提高生产响应速度。

2.4 持续改进持续改进是精益生产的重要原则之一。

通过不断地改进生产流程和方法，寻求效率和质量的提升，并培养员工参与改进的习惯。

2.5 资源最优化精益生产强调尽可能最大化资源的利用效率。

通过避免不必要的浪费和合理分配资源，提高效率和质量。

3. 特点精益生产具有以下几个特点：3.1 去除浪费精益生产通过消除生产过程中的各种浪费，例如等待时间、运输时间、制造缺陷等，实现资源的最优利用。

3.2 质量优先精益生产强调短期和长期的质量目标。

通过提升质量控制和员工参与，减少缺陷和重新制造，提高质量水平。

3.3 灵活性精益生产追求产品和生产流程的灵活性，以便根据市场需求进行调整和改变。

如何推行精益生产精益生产（Lean Production）是一种以客户需求为导向、注重价值流和减少浪费的生产管理方法。

推行精益生产可以有效地提高生产效率，降低成本，提高质量，满足客户需求。

下面将从三个方面介绍如何推行精益生产。

第一，建立全员参与的企业文化。

精益生产需要全员参与和共同努力才能取得成功。

企业可以通过组织培训，设立奖励机制，以及开展沟通和协作活动等方式，激发员工的积极性和主动性，让他们理解精益生产的意义和价值，愿意参与和推动改进。

此外，企业应该注重员工的成长和发展，提供必要的培训和学习机会，使员工不断提高自己的专业水平和技能，为精益生产提供坚实的人才基础。

第二，优化价值流程。

价值流程是指将以顾客为导向的价值流动到产品或服务中，从而实现高质量产品和服务的流程。

企业可以通过价值流程分析，确定生产过程中存在的浪费和瓶颈，然后采取适当的措施进行改进。

例如，可以采用单件流生产方式，减少库存和等待时间，提高生产效率；优化仓库布局，减少仓储空间占用；优化供应链管理，减少运输和物流成本等。

此外，企业还可以使用精益工具，如5S整理、六西格玛等，进一步优化价值流程，提高质量和生产效率。

第三，持续改进和创新。

精益生产是一个不断改进和创新的过程。

企业应该制定一套合理的指标体系，定期对生产过程进行评估和改进。

通过持续改进，发现和消除潜在的问题和隐患，进一步提高生产效率和质量水平。

此外，企业还应该鼓励员工提供改进意见和创新思路，激发员工的创造力和智慧，推动企业不断向前发展。

在推行精益生产的过程中，企业需要面对一些挑战和困难。

首先，企业需要克服员工对变革的抵制情绪，提高员工对精益生产的认知和理解。

其次，企业需要投入一定的资源和时间，进行组织架构和流程的调整和改进。

最后，精益生产需要全员参与和持续改进，对企业的管理能力和组织文化提出较高要求。

总之，推行精益生产需要企业全员参与和共同努力，建立全员参与的企业文化，优化价值流程，持续改进和创新。

精益生产基础知识概述精益生产（Lean Production）是一种以减少浪费和优化生产流程为目标的管理哲学和方法论。

它起源于日本汽车制造业，后来被广泛应用于制造业、服务业以及其他领域。

精益生产的核心理念是减少浪费，即通过优化生产流程、提高效率和质量，减少不必要的资源消耗。

精益生产旨在通过精细的规划和组织，实现高效生产、低成本、高质量和快速交付的目标。

精益生产强调员工参与和持续改进。

它倡导建立一个对问题持续敏感的企业文化，通过培养员工的创新能力和团队合作精神，追求不断改进和创新。

精益生产的一些关键要素包括价值流图、流程平衡、标准化工作、小批量生产、及时生产、持续改进等。

价值流图是精益生产中的重要工具，用于分析和优化生产过程中的价值流动。

通过绘制价值流图，可以清晰地了解产品或服务的生产过程，并识别出存在的非价值添加活动和浪费，进而进行改进。

流程平衡是指在生产过程中平衡工作负荷，避免出现瓶颈和浪费。

通过精确计算工作的时间和资源需求，可以合理安排工作站点的布局和工作内容的分配，从而实现流程的顺畅和高效。

标准化工作是确保质量和效率的重要手段。

通过制定和执行标准化工作程序，可以减少变异和错误，提高产品和服务的一致性和可靠性。

小批量生产和及时生产是精益生产中的两个重要原则。

小批量生产可以减少库存和等待时间，降低成本和资源消耗。

及时生产则强调按需生产和按时交付，避免过产和库存积压。

持续改进是精益生产的核心精神。

它强调通过持续地观察、分析和改进，不断优化生产过程和提升绩效。

持续改进需要建立一个鼓励员工提出问题和改进建议的文化，同时提供必要的培训和支持。

总之，精益生产是一种在全球范围内被广泛应用的管理方法，它通过减少浪费和优化生产流程，实现高效生产、低成本、高质量和快速交付的目标。

它不断追求改进和创新，强调员工参与和持续学习，是现代企业管理中的重要理念和工具。

精益生产（Lean Production）是一种在制造业和服务业等领域中被广泛应用的管理哲学和方法论。

什么是精益生产新益为5S咨询公司概述：精益生产，相信大家经常会听到这个词。

那么，到底什么是精益生产？它有什么作用？为何那么多企业都在做精益生产？一、精益生产的定义精益生产（Lean Production，缩写LP），精：即少而精，不投入多余的人力和物力，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序的急需产品）；益：即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。

精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产各方面的最好结果。

与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”“小批量”。

换句话说，精益生产就是控制浪费、降低成本的最有效的一种生产管理方式。

二、精益生产的精髓精益生产强凋的是尽量少增加投资来创造价值，从作业流程中找出不能够为客户增加价值的浪费，将之消除。

如，在生产过程中的重复检查与返修（应该一次做对），以及在医院及银行排队等待都是浪费。

如何能够减少缺陷品，缩短排队的时间，为客户提供更高的价值，并且不断改善，这就是精益的精神。

三、精益生产带来的作用1、降低库存精益生产是一种追求无库存生产，或使库存降低到极小的生产系统，为此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。

降低库存的目的就是为了解决问题和降低成本，而且低库存是需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证的。

2、关注流程，提高总体效益什么样的流程就产生什么样的绩效。

改进流程要注意目标是提高总体的效益，而不是提高局部的部门的效益，这是很多人会理解错误的一点。

为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜，所以，在精益生产管理中，流程管理很重要。

流程管理好了，对整体的效益提高是相当大的。

3、建立无间断流程以快速应变建立无间断流程，将流程当中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变客户的需要，这点对于精益生产管理是很重要的。

一些精益概念介绍精益生产（Lean Production）是一种追求高效率、高质量和低成本的生产管理方法，其核心理念是减少浪费和提升价值创造能力。

精益生产源于丰田公司的生产方式（Toyota Production System，简称TPS），经过不断的改进和发展，已经在全球范围内得到了广泛应用。

以下是一些常见的精益概念的介绍：1. 浪费（Waste）：指在生产过程中不增加价值的活动或资源的消耗。

精益生产的目标之一是通过减少浪费来提高生产效率和质量。

常见的浪费有过产、物料移动、等待、库存、纠错、运输、处理和不必要的运动等。

2. 价值流映射（Value Stream Mapping）：通过绘制生产活动和价值流程的流程图，分析并清晰地展示了从原材料进入到最终产品出货的整个价值链，帮助识别和消除浪费，优化生产流程。

3. 一次性通过（First-Time-Through）：指在生产过程中，每个单位产品都能够一次性通过所有工序，不需要返工或修正。

通过提高产品质量和工艺水平，可以实现一次性通过，减少不必要的浪费和成本。

4. 批量生产（Batch Production）：传统生产模式中常见的生产方式，即按照一定数量的产品进行批量生产，然后再进行下一批次的生产。

精益生产强调单件流（One-Piece Flow），即产品一件一件地进行生产，减少库存和物料移动，提高生产效率。

5. Jidoka（自动分检）：是丰田公司提出的一个概念，通过引入自动装置以及及时检测和自动停机机制，实现对产品质量的自动检查和及时纠正，减少因质量问题而产生的浪费。

6. Kaizen（改善）：精益生产中持续改进的重要概念，强调通过小步骤的不断改进来提高生产效率和质量。

Kaizen激励所有员工都参与到改进过程中，以提高生产效率和顾客满意度。

7. Heijunka（平衡生产）：指在生产过程中，通过平衡产量和工序的安排，使生产线在稳定的工作状态下运行。

精益生产(lean)和准时生产(JIT)的区别JIT生产方式(JIT, Justintime),其实质是保持物质流和信息流在生产中的同步，实现以恰当数量的物料，在恰当的时候进入恰当的地方，生产出恰当质量的产品。

这种方法可以削减库存，缩短工时，降低成本，提高生产效率。

也称精益制造(LeanManufacturing)o什么是精益生产？精益生产(LeanProduction)又称'''精良生产'''，其中“精”表示精良、精确、精致；“益”表示利益、效益等等。

精益生产就是准时制造，毁灭故障，消退一切铺张，向］、］进军。

它是美国］在一项名为“国际汽车计划"的研究项目中提出来的。

它们在做了大量的调查和对比后，认为日本］的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国一般认为精益生产是指丰田生产方式，其中“准时制生产(JIT)”是其典型代表。

精益生产的核心思想是以整体优化的观点合理地配置和利用企业拥有的生产要素，消退生产全过程一切不产生附加价值的劳动和资源，追求“尽善尽美”，达到增加企业适应市场多元需求的应变能力，获得更高的经济效益。

精益生产的核心其实是关于生产计划和掌握以及库存管理的基本思想, 而在计算机网络支持下的小组工作方式是实施精益生产的基础。

精益生产要求以少而精的生产要素投入管理和追求效益经济的指导思想，是对传统的“大规模生产模式”的挑战。

它的基本目标是零库存、高柔性、无缺陷。

精益生产的特点是：第一、以销售部门作为生产过程的起点，按订货合同组织多品种小批量生产；第二、在产品开发上有独特的方法，采用类似“项目经理负责制"，项目经理被赋予极大的权力去组织人力物力资源并会得到各级领导的支持，以保障开发的顺当进行。

开发过程中采用的是并行工程（简称CE）,即在产品设计时，就将其后续的工艺、制造、装配、检测、使用、修理、服务等产品整个生命周期中的相关过程全部考虑并一同设计，以削减反复修改的次数，争取一次成功。

LEAN精益生产作用及特点LEAN精益生产是一种管理方法，旨在通过优化生产过程和资源利用，提高效率和质量，降低浪费和成本。

它通过不断改进和减少浪费，对企业的生产流程进行改革，以实现最高价值的生产。

首先，LEAN精益生产通过排除浪费来提高企业效率。

浪费是任何不增加价值的活动或资源的使用。

LEAN精益生产方法通过分析生产过程，将其中的非价值增加活动剔除掉，例如：等待时间、运输时间、加工中的破损、生产过程中的缺陷等等。

通过减少和消除这些浪费，企业可以提高生产效率，并最大程度地节省成本。

其次，LEAN精益生产方法强调持续改进。

它提倡员工的积极参与和团队合作，鼓励他们在生产过程中发现问题并提出解决方案。

通过持续的改进措施，不断提高生产效率和质量，LEAN精益生产方法帮助企业实现持续发展和竞争优势。

此外，LEAN精益生产方法注重质量管理。

它通过提早发现并解决生产过程中的问题，确保产品的质量符合标准要求。

通过减少缺陷和提高产品质量，企业可以提高客户满意度，增加市场竞争力。

最后，LEAN精益生产方法也倡导有效的资源利用。

它通过优化生产流程和资源配备，最大限度地利用和优化现有资源，实现生产的最佳结果。

这有助于降低企业的生产成本，并加强企业的经济效益。

总之，LEAN精益生产方法通过排除浪费、持续改进、质量管理和资源利用等手段，帮助企业提高生产效率、质量和经济效益。

它的特点是不断追求卓越，全员参与，注重问题解决和持续改进。

因此，LEAN精益生产方法被广泛应用于许多企业，成为提高竞争力和实现可持续发展的重要工具。

LEAN精益生产是一种广泛应用于制造业和服务业的管理方法。

它起源于丰田汽车公司的生产方式，旨在通过精简流程、减少浪费和优化资源利用来提高企业的效率、质量和竞争力。

LEAN精益生产方法的特点之一是其以客户价值为导向，注重实现产品或服务的最高价值。

LEAN精益生产的核心理念是以客户为中心。

这意味着企业应该全面了解客户的需求和期望，并将其视为指导生产和提供服务的基准。

Lean 初级必备Lean Production (精益生产)一种管理产品开发、生产运作、供应商、以及客户关系的整个业务的方法。

与大批量生产系统形成对比的是，精益生产强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资，和更短的时间，生产符合顾客需求的高质量产品。

精益生产由丰田公司在第二次世界大战之后首创，到1990年的时候，丰田公司只需要用原来一半的人力，一半的制造空间和投入资金，生产相同数量的产品。

在保证质量和提高产量的同时，他们所花费的在产品开发和交货的时间，也远比大批量生产更有效益。

（Womack，Jones和Roos1990, P.13）“精益生产”这个术语由MIT国际机动车辆项目的助理研究员John Krafcik于20世纪80年代最先提出。

Lean Logistics (精益物流)在沿着价值流的各个公司和工厂之间，建立一个能够经常以小批量进行补给的拉动系统。

我们假设A公司（一个零售商)直接向顾客销售产品，而且从B公司(一个制造商)大批量、低频率的补给货物。

精益物流将会在零售商(A公司)安装一个拉动信号，当他售出若干的货物之后，这个信号就会提示制造商，补充相同数量的货物给A，同时制造商会提示他的供应商补充相同数量的原料或半成品，以此一直向价值流的上游追溯。

精益物流需要拉动信号（EDI，看板，网络设备，等等），来保证价值流各工序之间的平衡生产，举个例子，用频繁的小批量装运方法，将零售商、制造商、以及供应商，联成一条“送牛奶”的供应链。

Kanban (看板)看板是拉动系统中，启动下一个生产工序，或搬运在制品到下游工序的一个信号工具。

这个术语在日语中是“信号”或“信号板”的意思。

看板卡片是人们最熟悉的例子。

人们通常使用表面光滑的纸制作看板，有时还会用透明的塑料薄膜来加以保护。

看板上的信息包括：零件名称，零件号，外部供应商，或内部供应工序，单位包装数量，存放地点，以及使用工作站。

卡片上可能还会有条形码以便于跟踪和计价。