编写：审核：批准：
日期：日期：日期：
１. 适用范围和目的
本标准适用于多条裸铜电线的焊接，因超声波设备能力限制电线导体总截面积应在23mm2以下。
２. 名词解释
把电线末端绝缘皮剥去，合并在一起用超声波焊接机熔结在一起，熔结点称为焊点
本标准中所提到的单根导线即指如图。本标准中所提单芯导线指单条裸铜线“”。
3. 常规要求
电线叠放要求如图1
图1
下列情况不允许发生：
1、-单根导线中芯线缺失超过1%、松软、划伤或凸起。
-焊接节点灼伤（变色）
-焊点有裂纹或断裂
-焊点内有外来杂质（油脂、油、剥落粒子等）
-单根导线可被剥离于焊点
-绝缘皮熔化于焊点内
-同一焊点重复焊三次及三次以上（注：重复焊第二次时需检查铜丝有无
损伤）
2、 -热缩管表面不光滑、不平整、表面有划伤等
-焊点明显偏离热缩管中间，焊点末端与热缩管末端距离明显小于10mm
-热缩不紧 -热缩管无胶溢出 -铜丝刺破热缩管 -热缩管灼伤
本公司收集了生产中常见不良现象可供判断使用，详见附件一：焊接良品与不良品外观判断标准 4 导线截面要求
每个焊点导线总截面积不能超过23mm 2，不允许出现15条以上的导线焊接在一个点上。 5 焊点大小 5.1 尺寸
所有的电线都要插入焊头内，所以它们必须符合以下尺寸要求，如图2和表1所示。
图2
5.2 焊点形状
焊点截面为矩形，其高为h ，宽为b 。其宽取决于焊接装置，高取决于焊接过程。 高宽比要求如图3所示( 宽高比大约为1.5：1)。
表2
最小最大
a
3mm 5mm b c
02mm
取决于焊头宽度
焊点尺寸表1
高
（mm）
宽（mm）
图3
本公司详细规定了每种规格焊点的宽度、高度，详见附件二
5.3 中心距
两个相邻焊点的中心距至少为50mm。
6 测试
6.1 常规要求
经过测试后的焊点必须被淘汰，不允许将其修缮后继续使用。
每项测试都要用新的焊点完成，焊点不可重复利用。
6.2焊点宽度与高度测量
因焊接过程可能会产生轻微毛边，所以测量时必须注意，详见图4 A无毛边时的测量
B有毛边时的测量
图4
6.2 弯曲测试
如图5所示，将力作用于距离焊点30mm处，将样品线往上折90°，然后再折回原来的位置，重复两次。要求此过程中焊点不可有芯线松散或损坏。
图5
6.3 撕拉力测试
选择焊点内同侧截面积最大和最小的电线固定于拉力机上（尽可能选取靠的最近的两条电线），其固定方式如图6，移动活动端测出其最小裂力，最小撕裂力需满足表2要求。
注：拉力机速度：50±5mm/min
因不同国家标准电线截面积有轻微不同，选择拉力标准时可以以大代小，但不允许以小代大，例如：FLRYW-B 0.75可以选用截面积0.8mm2的撕裂力23N作为标准，但不允许选择截面积0.5mm2的撕裂力作为标准。
6.4 水平拉力测试 图6
装夹电线如图7，一端夹最小截面的线，另一端夹最大截面的线（几乎是同一条直线上的）。水平拉力要满足表3的要求。
注：水平拉力：50±5mm/min
因不同国家标准电线截面积有轻微不同，选择拉力标准时可以以大代小，但不允许以
小代大，例如：FLRYW-B 0.75可以选用截面积0.8mm 2 的水平拉力120N 作为标准，但不允许选择截面积0.5mm 2 的水平拉力作为标准。
图7
6.5检测频率
焊接拉力检验要求：
订单数量200条以下仅做首两件检验 订单量200条以上做首末两件
每班做业前、设备维修后、焊头更换或维修后必须进行首两件检验并记录于个人日报
焊接外观及热缩外观检验要求： 必须100%全检
不良结果记录在个人日报表
6.5接收标准按附件一及附件二执行
附件一：良品与不良品外观判定标准
表3
导线最小截面积
撕裂力
（mm 2
）
（N ）
0.520150.819231.017351.515452.513704.0111006.0913010.0
7
165
AWG 1)表4
导线最小截面积
水平拉力
（mm 2
）
（N ）
0.520800.8191201.0171601.5152002.5132504.0113506.0940010.0
7
500
AWG 1)
表2 表3
芯线剥离线芯断裂外被熔接芯线位置偏移毛边过长芯线外露
未热缩紧电线打结电线凸起电线刺破焊点不居中，导致一端偏少电线灼伤
附件二：焊接拉力、宽度、高度要求
1、拉力要求
2、高度要求
