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JF122H(JB)型制动器惯性试验台使用说明书吉林大学机电设备研究所吉林省吉大机电设备有限公司2011年11月28 日目录1. JF122H制动器试验台的用途及特点........ ............ . (3)2. JF122H制动器试验台的主要技术参数.............. . (4)3. JF122H制动器试验台的结构及工作原理............ . (7)4. JF122H制动器试验台的安装与调试................ .. (10)5. JF122H制动器试验台的标定及试验准备............ .. (14)6. JF122H制动器试验台的试验台的维护保养........ .. (19)7. JF122H制动器试验台的常见故障及处理方法.... .. (21)8. JF122H制动器试验台的易损外购件明细表. ............... (22)9附图1.试验机结构图2.被试制动器联结件图3.液压原理图及零件表4.气动原理图及零件表5.电气原理及接线图※本试验台的计算机，绝对不允许运行与此设备无关的软件；以免感染病毒, 影响设备的正常运行。
否则，引起一切后果自负。
1. JF122H型制动器惯性试验台用途及特点1.1用途JF122H型制动器试验台，其试验原理是根据制动副摩擦力矩与压力成正比的特性而确定的；其试验原理是目前全世界摩擦材料和汽车制造商所公认的。
JF122H型制动器试验台应用于生产质量控制和摩擦材料的开发；测试摩擦材料的摩擦系数及制动器摩擦衬片与压力，速度，温度的相关特性及耐磨损性能等；还可用于制动器的噪声测试。
适用于载重量小于3.0吨的盘式制动器及摩擦衬片及鼓式制动器及摩擦衬片。
1.2特点JF122H型制动器试验台是制动器及摩擦衬片的摩擦性能惯性试验设备。
在惯性飞轮的设置形式上，参照了德国申克公司的等比法兰固定式( 5.0kg.m2, 2.5 kg.m2, 1.25 kg.m2)和美国LINK公司的等分锥轴固定式(80.0 kg.m2, 40 kg.m2×3，20.0 kg.m2 , 10 kg.m2×2)) 设计。
车桥总成制动性能试验台的设计摘要：汽车在行驶过程中制约其动力的重要的关键的零件就是制动器了。
而制动器的本身的机能的高低情况就是一辆轿车在整体条件下是否能够突出的关键点。
当汽车的制动器能够承担起自身的时候，制动器对于一辆汽车而言就是一个相当重要的部件，进而制动器的质量就会对汽车各方面都产生显著的影响。
所以，当汽车上完成制动器的装置之后，我们就把车桥的总成设置成我们进行制动器整体效果检验的一个标准，从而探寻那些需要解决和改善的问题。
首先，商用车发动机的制动设计上，制动系统的选择，是和汽车的动力性能息息相关的，所以归根到底制动功率的选择是关键。
从另一方面来讲，最大的制动力产生在一个车桥抱死、另一个车桥即将抱死的情况下。
制动力是取决于路面的性质、汽车重量载荷、前桥垂直载荷、后桥垂直载荷、轴距、重量分布等多重因素的。
而汽车的运动性质是取决于哪一根轴抱死。
当然，当我们考虑汽车的转向和方向稳定性时，防止抱死比缩短距离更关键。
所以用ABS/ESP/TCS来优化制动效果。
在发动机上，可选择的有发动机制动（Engine Brake）和排气制动（Exhaust Brake）。
两种发动机的原理和制动功率都不一样。
前者是通过ECM干预发动机做功行程，使其喷油器关闭，排气阀打开取消作功（四两拨千斤）。
而后者是采用碟阀封堵排气管，将发动机变成空压机，消耗功率，使车辆制动。
但是制动系统设计的技术大纲仍是要根据整车的要求，选配适当的组件。
1.我国汽车检测技术的发展现状六十年代的中国就着手了探索汽车检测技术的项目，为了能够达到车辆检修的要求，当时交通部主持进行了发动机汽缸漏气量检测仪、点火正时灯等检测仪器的研究、开发。
七十年代的时候，国家主要相关部门着重进行了汽车检测技术的发展研究，汽车不解体检测技术及设备被列为国家科委的开发应用项目。
由交通部主持研制开发了反力式汽车制动试验台；惯性式汽车制动试验台；发动机综合检测仪；汽车性能综合检验台（具有制动性检测、底盘测功、速度测试等功能。
制动试验台结构与原理、操作与维修基础评价汽车制动性能的好坏是通过制动试验台检测制动力来实现的。
试验台分类；按原理分为；反力式和惯性式两类。
按支撑车轮形式不同；滚筒式和平板式两类。
按检测参数不同；测制动力式、测制动距离式、测制动减速度式和综合式四类。
按试验台的测量、指示装置、传递信号方式不同；可分为机械式、液力式和电气式三类。
一、反力式滚筒制动试验台基本结构与工作原理（1）基本结构。
反力式滚筒制动试验台结构，它有结构完全相同的左右两套对称的车轮制动力测试单元和一套指示、控制装置组成。
每一套车轮制动力测试单元由框架（多试验台将左右测试单元的框架制成一体）、驱动装置、滚筒组、举升装置、测量装置等构成。
<1>驱动装置。
由电动机、减速机和链传动组成。
日式制动台测试车速较低，一般为0.1—0.18km∕h,驱动电动机的功率较小，为2x0.7-2x2.2Kw;而欧式制动台测试车速相对较高，为2-5km/h,驱动电动机的功率较大，为2x3-2x11kW。
减速器的作用是减速增距，其减速比根据电动机的转速和滚筒测试转速确定，由于测试车速低，滚筒转速也较低，一般在40-100r ∕min范围（日式试验台转速则更低，甚至低于10r/min）。
因此要求减速器减速比较大，一般采用两级齿轮减速或一级涡轮蜗杆减速一级齿轮减速。
理论分析与实验表明，滚筒表面线速度过低时测取协调时间偏长、制动重复性较差；过高时对车轮损伤较大，推荐滚筒表面线速度为2.5km∕h左右的制动台。
<2>、滚筒组；汽车轮胎与滚筒见的附着系数将直接影响制动试验台所能测得的制动力大小。
为了增大滚筒与轮胎间的附着系数，滚筒表面都进行了处理，目前采用较多的有下列5种a 、开有纵向浅槽的金属滚筒。
这种滚筒表面附着系数最高可达0.65.如果进一步做拉花和喷涂处理，附着系数可达0.75以上。
B 、表面粘有熔烧铝矾土砂粒的金属滚筒。
这种滚筒表面无论干或湿时其附着系数可达0.8以上。
制动器试验台的控制方法分析PB08001005 赵诣博总体思路：针对利用如何用电惯量模拟等效惯量的问题，建立了电动机驱动电流依赖于可观测量的数学模型，同时对题目所给的控制方法实验得出的数据进行分析，建立了评价模型，进而设计出两种不同的计算机控制方法，并对此方法进行进一步的评价与完善，从而达到更好的模拟效果。
首先，我们根据其物理模型计算出了等效转动惯量和电流所需补偿的惯量，完成了前两问，奠定了下文建立数学模型的基础。
其次，我们建立了电动机驱动电流依赖于客观测量的数学模型。
通过路试和试验台上采取相同制动操作时角加速度应当相等建立等式，由此求出电动机驱动电流与制动力矩和转动惯量之间的关系。
再次，我们建立了对计算机控制方法的综合评价模型。
此评价模型的重要数量指标是所设计的路试时的制动器与相对应的实验台上制动器在制动过程中消耗的能量之差，同时我们还选取了所控制方法对于理想情况的反应速度和逼近效果为次要指标进行综合评价。
然后，我们根据前一个时间段观测到的瞬时转速，设计出本时间段电流值的计算机控制方法。
由前一个时间段观测到的瞬时速度和我们希望这个时段所达到的速度之差计算出应当补充的扭矩，从而推出本时间段的电流值。
同时利用上面建立的综合评价模型对此模型进行评价。
模型假设1假设试验台采用的电动机的驱动电流与其产生的扭矩成正比（本题中比例系数取为1.5 A/N·m）。
2试验台工作时主轴的瞬时转速与瞬时扭矩是可观测的离散量。
不考虑观测误差、随机误差和连续问题离散化所产生的误差。
3假设车轮在施加制动后，其转速必定在一个约束时间段内减小到一个已知常数之下，故我们设此约束时间段为T，并设经历时间t后ω0 会减小到ωT。
符号说明F 载荷r车辆单个前轮的滚动半径g 重力加速度R 外直径r 内直径ρ密度h 厚度M 直径为R厚度为h密度为ρ的圆盘质量m 直径为r厚度为h密度为ρ的圆盘质量J 等效转动惯量j 基础惯量J'机械惯量Mr(t) 电流产生扭矩关于时间t的函数Mf(t) 制动力矩关于时间t的函数f(t) 理想角速度关于时间t的函数问题分析题目在题干中扼要地介绍了汽车行车制动器的工作原理并介绍了测试其性能的方法—路试及其替代方法，之后建模介绍了在试验台进行的替代路试的实验方法及原理，基于此，我们假设出了其物理模型，并通过题干所介绍的物理原理和题目中所给数据对等效转动惯量进行计算。
天津工业大学毕业设计（论文）题目：单轮惯性式制动器试验台飞轮移动系统设计姓名学院专业指导教师职称2013年6月6 日摘要单轮惯性式制动器试验台是将整体的制动器通过专用卡具安装在试验台上，采用飞轮组模拟惯量蓄能，按照规定的方法模拟汽车的实际制动过程，测试制动器的制动效能、热稳定性、衬片磨损以及强度等项性能，从而得到制动器摩擦和磨损性能的数据。
本次设计的主要完成了该套设备的飞轮移动系统设计，其重点是液压系统的设计，包括液压系统的改进、油源系统的设计计算、液压缸的计算与选择、液压阀的选择、管路的压力损失计算、油箱的设计计算、系统发热计算等；还增加了集成块的设计这也是本次设计的难点；另外，液压传动也通过碟形弹簧锁紧缸被用于控制移动滑台的松开与固定。
关键词：惯性式制动器试验台；飞轮移动系统；液压系统；集成块AbstractSingle wheel inertial brake test bench is the integrated brake through special fixture installed in test bed, using fly wheel simulation, according to the regulation of inertia storage method is used to simulate the actual braking process, car brake performance test brake, and thermal stability, facing wear and strength and so on a performance, thus obtains the brake friction and wear performance data.The design of the main completed the sets of equipment flywheel mobile system design, the emphasis is on the hydraulic system design, also involving hydraulic system improvement, oil source system design calculation, hydraulic cylinder of calculation and selection, hydraulic valve selection, pipe pressure loss is calculated, the tank design calculation, system such as fever calculation; But also increased the integrated block design this also is the design difficulties; In addition, hydraulic transmission through disc springs lock cylinder is used to control the machine moving slippery with fixed loose.Key words: inertial brake test bench；Movement System of flywheel；Hydraulic system；manifold bloc目录前言 (1)第1章液压泵站的设计 (1)1.1 液压泵站的分类及特点 (1)1.2 液压阀的安装 (1)1.3 液压泵站设计简图 (2)第2章集成块总成的设计 (3)2.1 集成块的结构与特点 (3)2.2 对集成块总成的设计 (3)第3章系统总体方案的设计 (8)3.1 设计参数及相关内容 (8)3.2 确定总体方案及有关说明 (9)3.3液压系统方案的确定 (11)3.4 液压工作原理图 (14)第4章液压部分的设计计算 (16)4.1 对油缸的设计计算 (16)4.2 确定液压泵 (20)4.3 选择液压阀 (21)4.4 蓄能器 (22)4.5 选择过滤器 (24)4.6计算油箱的容积与系统热性能 (26)4.7 计算与选择油管与管接头 (29)4.8 计算压力损失 (32)结论 (36)参考文献 (37)附录一（外文资料原文） (38)附录二（外文资料译文） (46)附录三（文献检索） (53)致谢 (55)前言制动器实验台发展背景及现状2010年中国汽车产销双超1800万辆，交通安全问题已经成为国家和社会为保证道路交通安全而亟待解决的关键问题。
惯性制动器试验台的毕业设计1 绪论1.1课题背景随着我国汽车工业的飞速发展以及高速公路、高等级公路的大规模建设，车辆密集化和车辆高速化对车辆的制动系统提出了更高要求。
对车辆安全性能的研究揭示，在道路交通事故中大约有10%的事故是由于车辆在制动一瞬间偏离原定轨道或甩尾产生的，因而探讨各种高性能制动系统和完善制动性能是促进汽车工业发展的重要措施之一。
汽车制动防抱死系统ABS(Anti-lock Braking System，简称ABS)就是为适应这一要求迅速发展起来的。
ABS是在车辆制动过程中防止车轮抱死造成轮胎在地面上打滑的一种机电一体化控制装置。
ABS可以明显提高制动过程中的操纵稳定性并同时缩短制动距离，大大提高了行驶安全性，是一种主动安全性技术。
国外从70年代就开始开发ABS产品，致力于在汽车制动时避免车轮过早抱死。
80年代随着电子技术的不断发展，ABS不断完善并得以广泛应用。
随着世界汽车工业的迅速发展，汽车的安全性、舒适性日益受到人们的重视。
目前，西方发达国家己广泛采用ABS，而且己成为汽车的必要装备。
有关资料表明，美国自60年代末、70年代初开始在汽车上安装ABS , 70年代末、80年代初，欧洲国家开始批量采用ABS。
近年来，ABS在我国也正在推广和应用,大部分轿车和客车均开始采用ABS，以缩短制动距离，防止侧滑，提高制动时的方向稳定性，从而大大改善了汽车的制动性能，减少了车祸，提高了汽车运行的安全性。
随着ABS装置的广泛应用，检测ABS性能也显得越来越重要。
ABS性能的好坏直接影响到行车的安全。
我国现有的各种制动检验台都无法检测装有ABS汽车的制动性能。
目前装有ABS装置的汽车，测试制动性能只能采用路试，道路试验需要建造ABS性能专用跑道，ABS性能专用跑道投资大，而且每次ABS性能测试前，对试验路段要进行仔细地清洗，准备试验路段的时间较长、试验费用较高，而且道路试验过程存在一定安全风险。
NT11-25E制动器惯性台架试验机技术规格吉林大学新拓科技开发公司Tel: +86 431 85095429 85095286 Fax: +86 431 850952862008年1月10日NT11-25E制动器惯性台架试验机技术规格1. 前言汽车制动器的性能直接影响汽车的安全行驶。
为此，国家制定了强制性试验标准，统一规范了制动器性能试验台架的试验范围、内容和条件。
我公司自1986年以来开发了数台制动器惯性试验台，为汽车制动器生产厂家及相关企业提供了良好的试验条件，所生产的试验设备控制测试精度高，具有较高的适用性、可靠性，受到广大用户的一致好评。
我公司具有较强的科研生产能力，可为企业提供5个系列30余种相关的试验检测设备，不仅可满足国家试验标准，还能满足国外试验标准；用户还可根据实际生产情况制定特殊的试验方法，以满足企业内部标准。
2．企业简介吉林大学新拓科技开发公司(原吉林工业大学新拓科技开发公司)成立于1993年，是隶属于吉林大学的高新技术企业。
多年来，专业从事试验设备研究开发和生产，取得了丰硕的成果。
公司的试验机产品已经在制动器、摩擦材料行业获得高度评价。
部分试验机产品出口到日本和我国台湾等地区。
公司的主要研究方向是：·摩擦材料试验设备·汽车零部件试验台、测试及检测设备·其他各类专用试验机·计算机测试及控制系统集成。
公司现有教授2人，高级工程师5人，工程师4人，博士、硕士7人。
全部致力于试验设备研发生产。
3．NT11-25E的特点我公司的NT11-25E制动器惯性台架试验机具有以下特点：（1）采用了国际最先进的机械—电模拟混合惯量系统。
这种系统大幅度减少机械飞轮的数量，使试验惯量连续可调，升速周期缩短。
大大提高了试验精度，减少了使用维护成本。
国内其他制造商尚未掌握这项技术。
（2）采用德国电气伺服和日本气液加载系统。
彻底解决了液压系统高耗能、难维故障率高和污染环境的问题。
汽车ABS制动性能检测试验台设计刘颖;安永东【摘要】随着汽车ABS的广泛应用,检测ABS性能也显得越来越重要.目前,汽车ABS的制动性能检测较多地采用路试方法,要求建造专用跑道,投资大、准备时间较长、试验费用高,另外,道路试验过程存在一定安全风险.文中提出一种惯量式滚筒试验台的设计方案,利用惯量系统模拟汽车运行状态,测定ABS工作性能,并对增速器和惯量模拟系统进行设计,为开发和研制汽车ABS性能测试试验台提供理论基础.【期刊名称】《黑龙江工程学院学报（自然科学版）》【年(卷),期】2010(024)002【总页数】4页(P22-25)【关键词】ABS;试验台;惯量系统;增速器【作者】刘颖;安永东【作者单位】黑龙江工程学院,机电工程学院,黑龙江哈尔滨150050;黑龙江工程学院,汽车与交通工程学院,黑龙江哈尔滨150050【正文语种】中文【中图分类】U467目前,汽车ABS制动性能的测试多采用路试,需建造专用跑道,投资大、准备时间较长、试验费用较高,而且道路试验过程存在一定安全风险。
本文提出一种基于惯量模拟系统的滚筒制动性能检测试验台的设计方法,该试验台可以对汽车ABS的工作性能进行模拟检测,以测定汽车ABS各工作性能参数,评价其性能的好坏,为检测汽车ABS工作性能提供一条途径,具有一定的实用价值和广泛的应用前景[1]。
1 试验台总体结构及工作原理试验台由驱动电机、增速器、惯性系统及滚筒组成,结构示意图如图1所示。
试验台滚筒系统中的后滚筒由驱动电机经联轴器和变速器驱动,前滚筒由车轮带动自由旋转,惯性系统由增速器带动,用来增加滚筒系统的转动惯量。
工作时,驱动电机通过滚筒带动受检车轮转动,同时也通过增速器带动惯性系统转动,形成较大的惯性。
当车轮达到设定的检验速度后,切断驱动力,并急踩制动,车轮和滚筒依靠惯性系统的惯性作用将继续维持转动状态(即由惯性系统模拟车辆实际的行驶状态),直至其转动动能全部被车轮制动器吸收才停止转动,在此过程中,通过检测系统可以检测出ABS的制动性能参数,如汽车制动距离、制动时间、制动力等。
《电子技术》2004年第8期电子科技中国传感器 55汽车制动器惯性试验台的系统设计与实现中国科学院合肥智能机械研究所（230031） 陈小元 方 凯 杨银贤 摘 要 汽车制动器是关系到行车安全的关键设备，其质量至关重要，而完善的测试体系和测试设备是保证产品质量的前提。
文章介绍了汽车制动器惯性试验台系统的总体设计、工作原理和系统实现，其中详细论述了使用USS 通信协议对变频器进行控制的方法。
关键词 制动器 变频器 USS 协议 汽车制动器是汽车的主要部件，其性能对行车安全至关重要。
因此制动器生产厂和整车厂都需对制动器进行质量检验，为满足企业准确、快速、有效地对制动器各种综合性能检测的需要，我们研制了一套汽车制动器惯性试验台系统。
该系统自动化程度高、测试项目多、实时性强、有良好的人机界面，操作方便。
1 系统设计1.1 系统要求企业要求试验台系统能够检测制动器的各种性能，具体测试项目为：制动器效能试验；制动器热衰退及恢复试验；制动衬片、块磨损试验；制动器噪声测定；试验过程中温度的同步测量和记录；记录输入管路压力和输出制动力矩的关系；记录制动时间和输出力矩的关系。
系统要同时适用液压和气压系统驱动的鼓式、盘式制动器，利用成熟可靠的机电设备和自控技术，使系统运行安全、稳定、可靠；利用国内标准化的汽车试验模式，建立各类测试模板，为企业产品分析、预测和决策管理提供信息支持；并具有数据报表和测试诊断的友好界面，提供数据接口，需要时可以并入企业的CIMS 系统。
1.2 试验台结构图为满足要求，我们设计的试验台结构如图１所示。
驱动电机选择双端输出式交流变频电机，输出功率应保证试验台加速性能优于衰退试验中所规定的循环时间。
机械惯量盘是该试验台的核心部件，将惯量盘设计成多片，根据在该台架上所使用的车辆总重，计算出最大当量惯量分配到单轮上的转动惯量来逐级配额，同时采用补偿电惯量方案，即可方便地实现连续式运动质量惯性模拟。
天津工业大学毕业设计（论文）题目：惯性式汽车制动器试验台总体设计姓名学院专业班级指导教师职称二○一四年六月一日第一章绪论1.1汽车制动器试验的必要性和意义1.1.1汽车制动器试验的必要性随着我国汽车工业的飞速发展和汽车保有量的急剧增加，汽车安全问题越来越引起我国政府和广大民众的高度关注。
众所周知，制动器是保证汽车安全形式的重要部件之一，而制动器的一对摩擦副——制动盘和摩擦垫块或制动鼓与制动蹄，是制动器中的关键配件，其摩擦磨损性能对汽车的制动性能起着十分重要的作用。
随着国家对汽车总成、零部件质量重视程度的逐步提高，汽车制动器试验任务不但增加，而且急需增加制动器试验能力。
虽然目前国内外有一些制动器试验设备，但由于此类设备属于非标准设备，其试验侧重点、试验方法和控制手段各异，无法满足企业实际需求，因此，自主研制汽车制动器试验台势在必行。
1.1.2汽车制动器试验的意义制动器是汽车安全行驶的重要部件之一，其性能的好坏对汽车的行驶安全及动力性能发挥都有着很大的影响。
通常，制动器性能都要根据权威机构制定的试验标准来进行测试。
通常的试验方法有小样试验和惯性台架试验等。
小样试验要进行制动尺寸模拟和形状模拟，因而准确度不高，但是成本相对较低，常用于摩擦材料的分级、质量控制以及新产品的开发。
台架试验是制动器质量检测中最具有权威性的试验，能够相当真是的反映制动器的工作特性，已经逐渐成为制动器质量检测的主流。
目前，国产台架试验机普遍存在控制方法相对落后、控制精度不高、关键数据采集和处理精度不够等问题，而国外进口的同类设备价格昂贵，有些甚至达到国产试验机的几倍到十几倍。
因此，应用先进控制理论和控制方法，提高制动器台架试验机的控制精度，开发具有自主知识产权的高水平试验机有着非常重要的现实意义。
1.2国内外汽车制动器试验台系统简介汽车制动器的台架试验是用模拟汽车制动过程，以台架试验的方式来测试制动器的制动效能、热稳定性、衬片磨损以及强度等项性能。
目前世界上通用的方法是用机械惯量或电惯量来模拟制动器总成的制动工况，从而测试其各项性能。
本试验台主要针对是轻型轿车的制动器试验。
1.2.1国外汽车制动器试验台简介在我国影响比较大的国外汽车制动零部件试验台公司有日本的HORIBA公司（收购了德国SCHENCK公司）和美国的LINK公司。
LINK1620型压缩性能试验机是对摩擦材料的压缩性、热传到、热膨胀进行测试的专用设备，是对产品制造过程质量监控的主要设备之一，该设备能够提高产品的稳定性，提高公司的研发能力，使试验数据能够和欧美试验设备数据同步，使产品能够进入先进国家的汽车市场。
LINK3900型NVH汽车制动器惯量试验台。
该试验台是当前世界上制动器的权威测试设备，可以提供温度及湿度控制以及制造极端试验环境，如温度可以控制在－20℃至+40℃；湿度可以控制在20%—90%(HR)，可以按照美国联邦法规FMVSS135、美国汽车工程师协会SAE、欧洲ECE、AK-Master、日本JASO系列标准以及通用、福特、德国大众、日本本田等国际著名汽车公司标准对汽车摩擦材料和制动系统进行噪音和性能测试，其测试方法和结果被欧美等汽车发达国家广泛认可，并被指定为定点测试设备。
LINK3801试验机是用于车辆制动系统道路试验的智能化数据采集和分析处理系统，主要对跑车过程中的噪音振动和摩擦性能进行测试。
1.2.2国内汽车制动器试验设备简介我国现行法规及标准中，对制动系统及试验装置的形式、功能、技术参数、精度等未做统一规定；只对制动摩擦衬片试验的定速试验机做了统一规定，并推荐东风汽车公司设备厂生产制造的D-MS定速式摩擦试验机供全行业选用。
近年来，随着汽车工业的迅速发展、试验手段的不断完善，国内的汽车制造厂、制动专业厂、保修单位、研究机关所用的设备，如制动器性能和强度试验台、制动主缸试验台、制动轮缸试验台、制动气室和弹簧制动气室试验台等，大多根据需要自行设计和研制。
吉林工业大学自行设计和联合研制的JF132与NT11型单端制动器试验台，主要用于轿车盘式、鼓式及轻型汽车制动器及摩擦衬片的性能测试，具有优良的模拟性和数据重现性，被欧洲及全世界摩擦材料和汽车制造厂商所认可，成为一种权威性的测试设备。
该设备可以按照欧美日等汽车发达国家标准对摩擦材料的摩擦磨损性能进行测试。
重庆汽车研究所研制了多种气压、液压制动系统试验台，已形成系列产品。
东风汽车公司、一汽长春汽车研究所也都根据自己的需要研制了多种制动系统试验台。
随着技术的进步，我国汽车制动器试验台制作水平越来越高，其控制与数据处理基本实现了计算机化，试验台的功能更加自动化。
通过对国内外试验设备的研究，研制符合中国汽车企业自身要求的制动器试验台架，使其更好地模拟制动器的实际使用模式和环境条件，更真实的反映制动器性能，从而提高制动器研发水平，提升制动技术，发展摩擦材料理论。
研制高水平制动器试验台架，还可以提高制动器测试技术，提高试验台架的设计水平，特别对制动器产品的研发、质量控制以及整车制动性能的提高都有十分重要的意义。
1.3相关技术概述1.3.1制动器结构与工作原理制动器一般分为盘式和鼓式两种形式。
盘式制动器一般采用浮动钳盘式结构，固定原件为横跨制动盘两侧的制动钳，制动钳上没有制动轮缸、活塞和摩擦垫块。
制动钳支承在前桥转向节上，摩擦垫块通过导向件悬装在制动钳上，可轴向移动。
在制动过程中，制动钳内活塞移动，使摩擦垫块压向随车轮一起旋转的制动盘，产生摩擦制动力矩使汽车减速直至停车。
鼓式制动器工作原理基本相似。
它是靠轮缸活塞推动制动蹄片与制动鼓产生摩擦来实现制动的。
盘式制动器和鼓式制动器在结构上的最大区别在于：鼓式制动器摩擦副中的旋转元件为制动鼓，其摩擦工作表面为圆柱面；盘式制动器摩擦副中的旋转元件为以端面工作的金属圆盘即制动盘。
由于盘式制动器热稳定性、水稳定性以及抗衰减性能比鼓式制动器好，可靠性和安全性也高，因而得到广泛应用。
但是盘式制动器效能低，无法完全防止尘污和锈蚀，兼做驻车制动时需要较为复杂的手驱动机构，因而在后轮上的应用受到限制，大部分车是采用前盘后鼓的制动系统组成。
电动汽车和混合动力汽车引入了新的制动理念。
它是把制动需要消耗的能量用于驱动发电机向蓄电池反向充电，既达到了制动的目的，又节约了能源，是一种非常科学的制动理念。
其电制动系统制动器是基于传统的制动器，也分为盘式电制动器和鼓式电制动器。
鼓式电制动器由于制动热衰减性大等缺点，将来汽车上会以盘式电制动器为主。
1.3.2制动器性能要求国标QC/T582-1999、QC/T239-1999对轿车以及货车、客车制动器性能提出了明确要求。
制动器性能试验评价指标有：（1）第一次衰退率F1a=1m in1B BBM MM-⨯100% (1-1) 式中：M——第一次衰退试验中，第一次制动时的制动力矩值，N.m；M——第一次衰退试验中，第二次至第十次制动时的制动力矩的最小值，N.m；该指标考核制动器在多次连续使用时制动力矩的衰变；（2）第二次衰退率F 2a =%100)()()(min max ⨯-PM P M P M B B B (1-2) 式中：（M B /P ）m ax ——第二次衰退试验中，单位管路压力的制动力矩最大值；（M B /P ）m in ——第二次衰退试验中，单位管路压力的制动力矩最小值； 该指标考核制动器经过第一次衰退和恢复试验后，单位管路压力的制动力矩变化。
（3）恢复差率恢复试验中，最后一次制动力矩与基准制动力矩的差值：R=%100)()()(⨯-JB end B J B M M M (1-3) 式中：(M B )J ——衰退恢复试验前，基准试验时的三次制动力矩平均值；(M B )end ——恢复试验中最后一次制动力矩值；该指标重点考核制动器在多次连续使用，冷却后的恢复能力。
（4）速度稳定性试验中，在额定制动管路压力下，不同制动初速度时的制动力矩差值： %100)(⨯-=-nm n n m st M M M V (1-4) 式中：V )(n m st -——车速m(km/h)与n(km/h)相比的速度稳定性，%；M m 、M n ——效能试验中，在额定制动管路压力下，车速分别为m ，n 时的制动力矩；该指标考核制动器输出制动力矩的速度稳定性。
做完全部规定的试验项目后，制动器应工作正常。
1）制动鼓或制动盘工作表面应无刮伤；2）制动底板或制动钳应无影响制动器性能的变形；3）制动衬片应完整、无脱层、无烧焦现象，允许有轻微裂纹；4）制动轮缸应无渗漏现象。
1.4本文研究的主要内容由于目前制动器台架试验已广泛应用于各种汽车，尤其是在轿车和客车领域得到了迅猛发展，但是传统的制动器试验台基本上已经无法满足检测要求，针对这种情况，本次设计就是在这方面作了一些尝试，设计了一种惯性式制动器试验台，主要工作如下：1）总体方案拟定；2）主要结构设计；3）移动滑台系统设计；4）机械系统的设计及装配图和零件图的绘制；5）设计说明书和使用说明书的编写。
第二章试验台总体方案拟定2.1基本原理2.1.1模拟原理：通常，惯性试验台是将整体的制动器安装在试验台架上，采用飞轮或电模拟惯量蓄能，按照规定的方法模拟汽车的实际制动过程，测量制动器总成的制动能效、热稳定性、衬片磨损以及强度等性能，从而得到制动器摩擦和磨损性能的数据。
制动时，汽车的动能包含汽车平移质量运动的动能和旋转机件旋转时所储存的动能两部分。
惯性试验台采用旋转的惯性飞轮模拟汽车的上述两部分动能，并略去非制动器的制动作用来进行制动器总成试验。
台架试验中，要使被试制动器总成与装在汽车上的制动器总成的工作状态相同，工作负荷相同。
2.2.2试验台工作原理：1）电动机经过变频器调节转速后带动主轴转动。
2）主轴通过联轴器与飞轮轴相连接，直接驱动制动器总成。
3）制动器与飞轮轴用联轴器连接，飞轮用来模拟汽车行驶过程中的惯性质量。
将不同的飞轮组合在一起可以模拟不同惯性质量（对应不同的车型或相同车型不同的载质量）。
4）固定制动器的滑台通过底板上的滑轨，间隙配合，滑轨起导向作用，固定制动器的滑台可以沿导轨做直线运动。
5）移动滑台与后面的挡板通过四根丝杠相连，用来调节移动滑台的位置，实现对制动器的固定和加载。
6）移动滑台上装有测力臂等机构，通过传感器系统可以测量汽车制动过程中的制动力矩。
2.2方案比选目前，国内外汽车制动检测线上最常用的制动检测设备是反力式滚筒制动试验台。
但反力式滚筒制动试验台检测时，是将汽车放置在试验台上，汽车不动，只是滚筒带动车轮转动，是一种静态检测，不能检测汽车动态制动情况下的制动力。
检测车速较低，一般在5km/h以下，且只有一个固定的车速。
因此，测得的制动性能不能更好的反应出实际效果。
