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程序号的说明（程序起名）将光标移动程序最前面“0”的地方，按FN99（说明），这时会出现一个界面，选择需要的符号或数字，按键选择确定，当输入完毕后按写入就好了。
查看产品代号相对应的程序动作可能+程序，一览表程序的合并例如：1号工作台上的工件程序为1号，2号工作台上的工件程序为2号。
现需要用1个控制盒来同时控制2个工位，那么就需要将2个工位的程序1号程序和2号程序合并在一起。
首先找一个空的程序，例如3号程序。
在3号程序中按FN80（程序调用）——确定——输入1——确定，按FN41（机器人停止）——确定，按FN80——确定——输入2——确定，END这时工位启动分配只要启动3号就可以同时控制1号程序和2号程序了。
文件的保护和删除单个程序的保护：开机界面——文件操作——保护——内部储存器——部分保护——程序，在程序处输入需要保护的程序号——确定——执行。
多个程序的保护：开机界面——文件操作——保护——内部储存器——部分保护——程序——WORK——确定——PROGAM，用光标选择需要保护的程序——确定——执行。
单个程序的删除：开机界面——文件操作——程序删除——内部储存器——程序，在程序处输入需要删除的程序号——确定——执行。
动作可能+删除。
多个程序的删除：开机界面——文件操作——程序删除——内部储存器——程序——WORK——确定——PROGRAM，用光标选择需要删除和程序——确定——执行。
解除保护：开机界面——文件操作——保护——内部储存器——保护解除——程序。
气体或焊丝直径的变更不同的气体或不同的焊丝直径焊接命令中的匹配电压都不一样，所以当气体或焊丝直径变更时，请注意修改以下内容：开机界面——按复位键（R）——输入314——确定——输入12345——确定电弧常数设定——特性数据的设定——特性1——按屏幕右上角的选择进入选择项选择需要的特性——确定——写入进入编程界面，修改起弧和收弧命令中的电压。
异常情况的检查1、开机界面——键转换——监视器2——异常履历；2、开机界面——动作可能——维修——监视器2——异常履历。
工业机器人操作说明书——焊接篇目录1.焊接工艺配置 (2)1.进入焊接界面 (2)2.界面介绍 (2)3.开始配置 (3)3.1 焊接设置 (3)3.1.1 参数说明 (3)3.2电流特性文件 (3)3.2.1参数说明 (4)3.3电压特性文件 (4)3.3.1参数说明 (4)3.4装置设置 (5)3.4.1参数说明 (5)3.5焊接设置 (6)3.5.1 参数说明 (7)3.6焊接参数 (8)3.6.1参数说明 (8)3.7寻位设置 (9)3.7.1参数设置 (9)3.8摆弧参数 (10)3.8.1参数说明 (11)2.功能概要 (14)1.再引弧功能 (14)2.断弧重启功能 (15)3.刮擦启动 (16)4.粘丝检测 (16)5.粘丝自动解除功能 (16)6.初始点寻位 (17)3.命令一览 (19)1.焊接工艺配置1.进入焊接界面通过手持操作示教器上的【上移】键或者【下移】键，使主菜单下的变成蓝色，然后【右移】调2.界面介绍3.开始配置 3.1 焊接设置3.1.1 参数说明3.2电流特性文件3.2.1参数说明3.3电压特性文件3.3.1参数说明3.4装置设置3.4.1参数说明3.5焊接设置3.5.1 参数说明3.6焊接参数3.6.1参数说明3.7寻位设置3.7.1参数设置3.8摆弧参数3.8.1参数说明摆弧类型是摆弧的轨迹，分三种：1、正弦波2、三角波（锯齿波）3、圆弧波，默认是1、正弦波，如下图所示。
注：如无特殊要求，正弦波和三角波之间推荐选择正弦波，摆动运动更平滑。
当摆弧类型选择为正弦波或者三角波时，需要设置左/右振幅，指摆焊时从焊缝中心往左右偏的最大距离。
如下图所示。
单位是毫米（mm），默认是1mm，范围是0.1mm-25mm。
注：当左右振幅的值差别较大时，对机器人本体和电机承受的冲击也越大。
停止时间指的是在每个周期的1/4、2/4、3/4处摆弧停止的时间。
单当摆弧类型选择为圆弧波时，需要设置左/右半径，指摆焊时从焊缝中心往左右偏的最大距离。
焊接机器人说明书一、产品概述我们的焊接机器人是一款高效、精确且易于操作的自动化设备，专为工业制造过程中的焊接工作而设计。
通过先进的计算机视觉和深度学习技术，焊接机器人能够识别并跟踪焊接目标，实现高质量的焊接效果。
二、产品特点1、高精度：焊接机器人配备高精度的激光传感器和先进的运动控制系统，可以精确地跟踪和定位焊接目标，确保焊接质量的稳定性和一致性。
2、自动化：焊接机器人能够自动完成复杂的焊接流程，大大减少了人工干预和操作时间，提高了生产效率。
3、远程监控：通过无线网络连接，用户可以在远程监控焊接机器人的工作状态，随时了解焊接进程并进行调整。
4、易于操作：焊接机器人配备直观的用户界面，操作简单易懂，方便非专业人员快速上手。
三、使用步骤1、打开焊接机器人并启动：按下电源开关，等待机器人启动完成。
2、设置工作参数：根据实际需要，用户可以在控制面板上设置各种工作参数，如焊接速度、电弧长度等。
3、校准机器人：为确保焊接机器人的准确性，每次使用前需要进行校准。
用户应按照说明书的指示进行操作。
4、开始焊接：当所有参数设置完成后，用户可以按下开始按钮，机器人将自动进行焊接工作。
5、监控和调整：用户应时刻焊接进程，根据需要调整工作参数以确保焊接质量。
6、结束工作：当焊接完成后，用户应关闭机器人并清理工作现场。
四、注意事项1、请在安全环境下使用焊接机器人，避免在潮湿、高温或极寒环境中使用。
2、请确保机器人连接的电源稳定，防止电压波动导致设备损坏。
3、使用过程中如遇到问题，请立即停止使用，专业人员进行维修。
焊接机器人系统说明书一、概述本说明书旨在为使用焊接机器人系统的用户提供详细的操作指南和维护方法。
焊接机器人系统是一种高效、精确且可靠的自动化焊接设备，适用于各种工业制造领域的焊接工作。
通过本说明书，您将了解如何正确设置、操作和维护焊接机器人系统，以确保其正常运行并延长使用寿命。
二、设备组成焊接机器人系统主要由以下几部分组成：1、机器人本体：包括机械臂、关节、移动装置等。
机器人焊接操作教程：1、机器人送电程序：先合上空气开关，再打开机器人变压器电源开启按钮，其次打开焊接电源开关，最后旋开机器人控制柜电源。
2、机器人断电程序：先旋闭机器人控制柜电源，后关闭焊接电源开关，其次切断机器人变压器电源，最后拉下空气开关。
3、焊接机器人控制柜送电后，系统启动(数据传输)需要一定时间，要等待示教器的显示屏进入操作界面后再进行操作。
4、操作机器人之前，所有人员应退至安全区域(警戒安全线以外)。
5、示教过程中要将示教器时刻拿在手上，不要随意乱放，左手套进挂带里，避免失手掉落。
电缆线顺放在不易踩踏的位置，使用中不要用力拉拽，应留出宽松的长度。
6、从操作者安全角度考虑已预先设定好一些机器人运行数据和程序，初学者未经允许可不要进入这些菜单进行更改，以免发生危险。
操作中如遇到异常提示应及时报告指导教师处理，不要盲目操作。
7、机器人动作中如遇危险状况时，应及时按下紧急制动开关，使机器人停止，以免造成人员伤害或物品损坏。
8、程序编好后，用跟踪操作把程序空走一遍，逐行修改迹点，检查行走轨迹和各种参数准确无误后，旋开保护气瓶的阀门，然后，按亮示教器上的检气图标，调整流量计的悬浮小球，关闭检气，把光标移至程序的起始点。
9、进行焊接作业前，先将示教器挂好，钥匙旋转到“Auto”侧，打开除烟尘设备后，按下机器人启动按钮。
观察电弧时，应手持面罩，避免眼睛裸视或皮肤外露而被弧光灼伤，发现焊接异常应立即按下停止按钮，并做好记录。
10、结束操作后，将模式开关的钥匙旋转到“Teach”侧，关闭除尘器设备，旋闭保护气瓶上的气阀，放空气管内的残余气体，将焊接机器人归为初始原位，退出示教程序，然后按要求关闭电源，把示教器的控制电缆线盘整理放好，将示教器挂在指定的位置，整理完现场后离开。
一文看懂焊接机器人使用说明书，希望对各位有所帮助！1.前面板部件图（具体部件标示见表1）表1接线：将焊机的12芯航空插头母头与控制柜的12芯航空插头公头对插，并把正极线以及负极线接到如上图所示的13正极线端、12负极线端；把焊机的6芯航空插头公头与机器人本体母头连接。
气检：将船型开关10打到1进行气体检查，若焊枪枪头出气，则表示正常。
焊接：船型开关3打到0实芯档，船型开关4打到0焊丝1.0档，船型开关8打到1气保焊档，船型开关9打到1收弧档，船型开关10打到0焊接档。
2.后面板部件图1、接线：把电源线380V连接起来2、启动开关3、二氧化碳加热器必须要接控制柜使用说明书1、电源开启关闭步骤（图一）机器人控制柜前面板图示1.1电源开启步骤面板开关是控制柜电源总开关。
面板开关旋转至（ON），指示灯“CRP电源”灯亮，CRP 控制器有电。
后钥匙开关旋转至（开启），按下（启动电源）按钮，听见电气柜内交流接触器吸合的声音，电源指示灯亮，电气柜完全通电。
电源开启完毕。
1.2电源关闭步骤在电气柜完全通电，钥匙开关旋转至（关闭），听见电气柜内交流接触器断开的声音，电源指示灯熄灭。
控制柜一次电路断电，二次电路仍然有电。
面板开关旋转至（off），电气柜内完全断电。
面板开关是电气柜的总电源开关。
1.3急停按钮使用急停按钮是在紧急情况或机器人威胁到工作人员生命安全时，紧急按下急停按钮，电气柜一次电路断电，机器人紧急停止。
在非紧急情况下，禁止使用急停按钮。
或对本体结构，或伺服电机造成不可挽回的伤害。
2、变压器接线说明变压器入线段接入三相380（+10/-10）电源，电源不能有缺相，三相不平衡等情况。
以上情况可能造成机器人不可预估的故障，请核实后再接入。
（如下图）CRP示教器简要使用说明书1. 按键说明配图说明，可以更直观理解CRP的具体操作方法，方便记忆，以便为您提供更好的服务。
2. 模式选择说明3. 安全开关使用说明4. 手动各关节和坐标5.手动示教运行机器人6.示教编程步骤通过以上步骤，该实例程序创建完成。
OTC机器人焊接系统操作说明一、操作前准备1、确认机器人周围的区域是否清洁，没有障碍物，并且已经正确安装了所有必要的设备和工具，包括焊接装置、防护装置等。
2、检查机器人的运动范围是否被正确设定，确保机器人能够在工作区域自由移动，并且不会发生碰撞。
3、确认焊接设备的连接是否正确，包括电源线、信号线等。
4、打开机器人控制柜的电源开关，检查控制柜的显示屏是否正常显示，如果没有正常显示，请检查电源是否正常。
二、操作步骤1、选择焊接程序：在控制柜的显示屏上选择需要的焊接程序，或者通过控制柜的按钮进行选择。
2、启动机器人：在确认所有设备都准备就绪后，可以按下控制柜的“启动”按钮，机器人将开始执行焊接程序。
3、调整焊接参数：如果需要，可以通过控制柜的按钮或者显示屏来调整焊接参数，例如电流、电压、焊接速度等。
4、开始焊接：当机器人移动到正确的位置时，可以按下控制柜的“开始”按钮，机器人将开始进行焊接操作。
5、监控焊接过程：在焊接过程中，可以通过控制柜的显示屏来监控焊接的过程，包括电流、电压、焊接速度等信息。
6、结束焊接：当机器人完成焊接操作后，可以按下控制柜的“停止”按钮，机器人将停止焊接操作。
7、关闭机器人控制柜的电源开关，断开所有设备和工具的电源线。
三、安全注意事项1、在操作过程中，必须始终佩戴安全防护眼镜和手套等防护用品。
2、确保机器人在操作过程中不会接触到任何无关的物体，防止发生碰撞或者意外伤害。
3、如果遇到任何异常情况，应立即停止操作，并专业人员进行维修和检查。
OTC焊接机器人基本操作说明一、操作人员基本要求操作人员必须接受专门的安全培训，熟悉操作规程，掌握正确的操作方法，并具备基本的故障判断和排除能力。
同时，应定期进行技能和安全培训，保证操作技术的更新和提升。
二、操作环境要求OTC焊接机器人应在干燥、通风、无尘的环境下运行，避免在潮湿、高温或极寒的环境中使用。
同时，操作区域应有足够的空间，避免人员与机器人发生碰撞，造成伤害。
六轴机器人焊接操作流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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OTC焊接机器人基本操作说明一、概述二、安全须知1.在进行任何操作之前，请确保机器人和相关设备的电源已断开，并且焊接夹具上没有工件。
2.操作人员应穿戴好防护设备，如焊接面罩、防护手套和耐火工作服。
3.在操作过程中，请始终保持警觉，并随时注意周围的安全状况。
4.当发现异常情况或机器故障时，应立即停止操作并通知维修人员。
三、基本操作方法1.打开电源：将机器人和相关设备的电源开关打开。
2.焊接程序设置：根据工件的要求，选择合适的焊接程序。
操作人员应熟悉机器人控制系统的操作界面，找到焊接程序设置选项，并输入相关参数，如焊接时间、电流强度和焊接速度等。
3.工件装夹：将待焊接的工件夹紧在焊接夹具上，确保工件稳固。
4.启动机器人：按下机器人控制系统上的启动按钮，机器人将开始工作。
5.监控焊接过程：操作人员应通过监视器观察焊接过程，确保焊接操作正常进行。
6.完成焊接：焊接完成后，操作人员可按下停止按钮，停止机器人的工作。
7.处理焊接缺陷：如果发现焊接缺陷，如焊点不牢固或焊缝不均匀等，操作人员应停止机器人的工作，并进行修复或重新焊接。
8.关闭机器人：完成所有焊接任务后，将机器人和相关设备的电源开关关闭。
四、注意事项1.在进行程序设置时，请确保选择正确的焊接程序，并输入正确的参数，以避免焊接质量问题。
2.在进行焊接操作时，请注意机器人和工件之间的距离，避免发生碰撞或误伤。
3.在监测焊接过程中，请密切关注焊接质量，并随时调整焊接参数以保证焊接质量。
4.在操作机器人时，请注意保持机器人的清洁，尤其是焊接夹具和焊接枪等部件，以确保其正常运行。
5.若需要更换焊接枪或维修机器人，请寻求专业人员的帮助，切勿私自操作。
6.记住焊接机器人只能用于指定的焊接任务，严禁将其用于其他用途。
五、维护保养1.定期清洁焊接机器人，尤其是焊接夹具和焊接枪等部件，以确保其正常运行。
2.检查焊接机器人的关键部件，如焊接枪的电极和喷嘴等，有无磨损或损坏，并及时更换。
THE WELDING EXPERTS.ROBOTIC WELDINGSYSTEMwww.panasonicrobotics.euSince 1957 Panasonic develops welding technology products and is nowadays worldwide present in the field of MIG/MAG/TIG and robot welding. The Panasonic Robot & Welding Europe is the European Distributor for products and services all about welding. The headquarter is located in Neuss near Dusseldorf and offers a big training room, a welding test area and forms herewith the center of excellence for robot and welding systems. With a huge distributor Network Panasonic is almost represented in every European country. It is our aim to support the entire industry with “All From One Manufacturer”solutions in the field of welding.Panasonic offers a turnkey welding system for arc welding – with welding and handling robots, welding power sources, welding torches and much more. Therefore we cover a wide range of industrial applications. Our provided robot welding systems are equipped with robots of the TM-WG3 range (TAWERS systems with an integrated welding power source) or the TM-G3 range (robots with an external digital Panasonic power source). Whether general or automotive industry Panasonic always offers the best solutions of products to be manufactured in coopera-tion with customers.COMPANY PROFILEPRODUCT & SERVICEPartner – Sales & Service Partner – System house Panasonic02GENERAL STRUCTURE OF PERFORMARC 1. PERFORMARC – MANUAL TABLE (PA-MT)2. PERFORMARC – ELECTRICAL TABLE (PA-ET)3. PERFORMARC – TURNING TABLE (PA-TT)4. PERFORMARC H-FRAME5. PERFORMARC FERRIS WHEEL (PA-FW)Panasonic PerformArc Robotic Welding Systems provide exactly what welding customers expect! Our welding cells are of modular concept developed by using standard relia-ble Panasonic components. We provide turnkey, cost efficient and universally usable welding solutions.Your benefits are easy settings due to only one teach pendant for robot and power source and reducing running costs due to only one Panasonic technician who is needed for any training and maintenance. Check out our standard systems and examples for dedicated ones.Welding cells from one manufacturer:1. Configuration 2. Implementation 3. Completion 4. After-Sales ...PERFORMARC ROBOTIC WELDING SYSTEM03PerformArc – Robotic Welding SystemOVERVIEW04PA-MT-SERIES PA-ET-SERIES PA-TT-SERIES PA-H-FRAME PA-FW-SERIESPA-MT / PA-MT-XL / PA-MT-XXLPA-MT-SERIES05PA-MT Transparent PerspectiveSpecifications Model PA-MT PA-MT-XL PA-MT-XXL Work Table (mm) 1.000 x 500 1.000 x 500 1.000 x 500Max. Work Place (mm)Ø 1.000 x 600 1.100 x 600 1.300 x 700Fixture Area (mm)Ø 1.000 x 600 1.500 x 600 1.900 x 850Payload (each in kg)250250250Measurements (L x W x H in cm)440 x 220 x 230460 x 240 x 230480 x 310 x 230Approx. Weight (kg) 3.200 3.500 3.600Recommended robot typeTM-1400TM-1400/ TM-1800TM-1800PA-MT PerspectivePA-MT Side ViewPA-MT Top ViewPerformArc – Robotic Welding SystemPA-ET-SERIESPA-ET-SERIESPA-ET / PA-ET-XL / PA-ET-XXL06Specifications Model PA-ET PA-ET-XL PA-ET-XXL Work Table (mm)500 x 500500 x 500500 x 500Max. Work Place (mm) 1.000 x 600 1.100 x 600 1.300 x 700Fixture Area (mm) 1.000 x 600 1.600 x 800 1.900 x 850Payload (each in kg)500500500Turn Time (sec.)≤ 5≤ 5≤ 5Measurements (L x W x H in cm)540 x 220 x 230560 x 270 x 230580 x 310 x 230Approx. Weight (kg) 3.500 3.800 3.900Recommended robot typeTM-1400TM-1400/ TM-1800TM-1800PA-ET PerspectivePA-ET Transparent Perspective PA-ET Side ViewPA-ET Top ViewPA-ET-2PD-SERIESPA-ET-2DK-SERIESPA-ET-2PD / PA-ET-2PD-XL / PA-ET-2PD-2R / PA-ET-XXL-2RPA-ET-2DK-250 / PA-ET-2DK-500 / PA-ET-2DK-250-2R / PA-ET-2DK-500-2R07Specifications ModelPA-ET-2PD PA-ET-2PD-XL Max. Work Place (mm)Ø 600 x 1.000Ø 800 x 1.400Fixture Area (mm)Ø 800 x 1.250Ø 1.000 x 1.600Payload (each in kg)250250 / 500Turn Time (sec.)≤ 6≤ 6Measurements (L x W x H in cm)580 x 310 x 250650 x 360 x 250Approx. Weight (kg) 4.300 5.200Recommended robot typeTM-1400TM-1400/ TM-1800Specifications ModelPA-ET-2DK-250PA-ET-2DK-500Max. Work Place (mm)Ø 1.000 x 800Ø 1.300 x 600Fixture Area (mm)Ø 1.000 x 800Ø 1.000 x 1.000Payload (each in kg)250500Turn Time (sec.)≤ 6≤ 6Measurements (L x W x H in cm)650 x 310 x 230680 x 350 x 230Approx. Weight (kg) 5.0005.500Recommended robot typedepends on taskPA-ET-2PD Transparent Perspective PA-ET-2DK Transparent PerspectivePA-ET-2PD Top View PA-ET-2DK Top ViewPerformArc – Robotic Welding System ALSO AVAILABLE WITH T WO ROBOTS!PA-TT-SERIES 08PA-TT-SERIESPA-TT / PA-2PD-250Specifications Model PA-TT PA-TT-2PD-250Work Table (mm) 1.000 x 600775 x 600Max. Work Place (mm)900 x 600700 x 600Fixture Area (mm) 1.000 x 600775 x 600Payload (each in kg)400250Measurements (L x W x H in cm)320 x 240 x 260320 x 240 x 260Approx. Weight (kg) 2.500 2.800Recommended robot typeTM-1400TM-1400PA-TT PerspectivePA-TT Transparent Perspective PA-TT Side ViewPA-TT Top View09Specifications ModelPA-TT-2PD-250PA-TT-2PD-500Max. Work Place (mm)Ø 800 x 1.000Ø 800 x 1.000Fixture Area (mm)Ø 800 x 1.250Ø 800 x 1250Payload (each in kg)300600Measurements (L x W x H in cm)240 x 530 x 270240 x 530 x 270Approx. Weight (kg) 4.300 4.500Recommended robot typeTM-1800TM-1800Specifications ModelPA-TT-2DK-300PA-TT-2DK-500Max. Work Place (mm) 1.100 x 1.100 x 5001.100 x 1.100 x 500Fixture Area (mm)––Payload (each in kg)300500Measurements (L x W x H in cm)540 x 240 x 270540 x 240 x 270Approx. Weight (kg) 4.400 4.500Recommended robot typeTM-1800TM-1800PA-TT-2PD-SERIESPA-TT-2DK-SERIESPA-TT-2PD-250 / PA-TT-2PD-500PA-TT-2DK-300 / PA-TT-2DK-500PA-TT-2PD Transparent Perspective PA-TT-2DK Transparent PerspectivePA-TT-2PD Top View PA-TT-2DK Top ViewPerformArc – Robotic Welding SystemPA-H-FRAME-SERIES10Specifications ModelPA-H-Frame-2500PA-H-Frame-3000Max. Work Place (mm)Ø 1.000 x 2.000Ø 1.000 x 2.600Fixture Area (mm)Ø 1.200 x 2.100Ø 1.200 x 3.000Payload (each in kg)250-1.000250-1.000Measurements (L x W x H in cm)460 x 490 x 28051 x 490 x 240Approx. Weight (kg) 4.000/4.200/4.500 4.300/4.500/4.800Recommended robot typeTM-1800TM-1800/TM-2000PA-H-Frame-2500 / PA-H-Frame-3000PA-MT Transparent PerspectivePA-H-Frame PerspectivePA-MT Side ViewPA-MT Top ViewPA-FW-3PD-SERIESSpecificationsModel PA-FW-3PD-2000PA-FW-3PD-2500PA-FW-3PD-3000PA-FW-3PD-3500Max. Work Place (mm)Ø 1.000 x 1.800Ø 1.000 x 2.200Ø 1.000 x 2.500Ø 1.000 x 3.200Fixture Area (mm)Ø 1.000 x 2.000Ø 1.000 x 2.500Ø 1.000 x 3.000Ø 1.000 x 3.500Payload (each in kg)250/500250/500250/500250/500Measurements (L x W x H in cm)410 x 480 x 280460 x 480 x 280510 x 480 x 280560 x 480 x 280Approx. Weight (kg) 4.000 4.200 4.400 4.600Recommended robot typeTM-1800TM-1800TM-20002xTM-1800PA-FW-3PD-2000 / PA-FW-3PD-2500 / PA-FW-3PD-3000 /PA-FW-3PD-3500 / PA-FW-3PD-2R PA-FW-3PD Transparent PerspectivePA-FW-3PD PerspectivePA-FW-3PD Side ViewPA-FW-3PD Top ViewALSO AVAILABLE WITH T WO ROBOTS!DEDICATED SYSTEMS2 x Tilt & Turn PositionerLoad Capacity: 1.500 kgCeeling Type Shifterwith 2 x PositionersLoad Capacity: 2.000 kgThree Stations Concept 2 x Tilt & Turn Positioners 1 x Turn Positioners Ferris Wheel System with Shifter2 x 1.000 kg PositionersEQUIPMENT OPTIONSTAWERS WELDING SYSTEM WITH INTEGRATED POWER SOURCE PANASONIC WELDING MANIPULATORJIG/FIXTURE FRAMEFAST SLIDING DOORSDTPS OFFLINE PROGRAMMING AND SIMUL ATION SOFT WARETORCH CLEANERFUME HOODWATERCOOLED TORCHTel.: +49(0)2131/60899-0 Fax: +49(0)2131/60899-200 *******************.com www.panasonicrobotics.euPanasonic Automotive & Industrial Systems Europe GmbH Robot & WeldingJagenbergstr. 11 a41468 Neuss, Germany。
延锋座椅OTC机器人焊接系统操作说明一、操作步骤1、上工准备：a、上电；顺序：变压器、焊接电源、机器人控制箱、系统主控箱b、压缩气开启；c、检查焊丝、混合气是否充足,并确认气体流量；d、检查焊枪部位是否正常导电嘴、喷嘴；e、检查机器人操作盘、示教器、系统主操作盒、副操作盒“紧急停止”打开,然后副操作盒处“运转准备”启动,打开外部轴伺服及读取外部轴位置数据f、检查夹具是否正常,并在水平位置,检查工件设定是否正确；g、按“机器人启动”第一次启动机器人伺服,成功后指示灯闪动,按第二次启动机器人自动模式,成功后指示灯亮,并确认其在起点在安全位置区域干涉；h、三色灯只“绿”灯亮,系统准备就绪；i、工件准备,进入工作状态;2、下班准备：a、机器人、夹具回到起点位置；b、断电；顺序：系统主控箱、机器人控制箱、焊接电源、变压器c、压缩气关闭,混合气关闭；d、现场飞溅清理;3、运转条件：a、系统运转准备好,自动状态,触摸屏显示自动焊接画面；b、机器人自动模式,伺服启动且在安全位置；c、无报警信号机器人报警,外部轴电机报警d、三色灯只绿灯亮,自动焊接准备好e、三色灯红灯报警或紧急停止,绿灯亮准备好,绿灯闪系统运转中,黄灯亮待机状态,机器人未准备好,黄灯闪机器人停止中；f、两主操作盒分别对应两个工位的启动、预约、再启动、预约指示及预约解除,运转中如有停止发生,预约启动会自动解除;所有停止按钮功能相同4、触摸屏操作说明a、系统非常停止中检查机器人操作盘、示教器、系统主操作盒、副操作盒“紧急停止”是否可靠打开后,扣押副操作盒上“运转准备”按钮b、扣押“运转准备”启动主轴伺服电机,读取两工位外部轴位置数据,并且允许机器人操作,否则不能进行;c、手动调整副操作盒手动/自动至手动位置“工位1正向”“工位1反向”控制工位1主轴旋转；“工位2正向”“工位2反向”控制工位2主轴旋转；上侧数值为主轴坐标点,单位为“度”,及显示主轴速度单位为“度/秒”“工位-1/工位-2”切换工位1及2,然后操作“+”“-”改变设定步号,一直操作“位置到达”指定工位到达设定位置,下方显示是否到达“定义位置”,上方显示目前的回转形式说明：回转形式及步数及位置设定不在此屏幕设定下侧为机器人周边调整,“1-门开”“1-门关”“2-门开”“2-门关”为点动操作两工位防护门,“1-护升”“1-护降”“2-护升”“2-护降”为两工位调整遮光板升降,“送丝”“退丝”“检气”“伺服启动”“自动输入”为方便机器人焊前操作,以上按钮为带灯显示按钮,到位后自动点亮指示灯;右下侧为画面切换按钮,当出现报警,自动点亮报警画面;d、参数设置首先输入密码147896进入参数设定画面首先设定机器人程序对应回转形式,工位1,2设定数值1至10,分别对应机器人焊接程序,工位1的P201至P210程序,工位2的P301至P310程序,改变机器人程序的同时必须改变对应的回转形式,当改变回转形式时,系统首先报警,当操作“错误复位”3秒后,报警消失,以此加以确认回转与机器人程序的对应,详细对应关系见下机器人设置内容然后操作“工位-1/工位-2”切换工位1及2,通过“+”与“-”调整将要设置或到达的翻转步号,操作工位1/2主轴旋转到指定角度,点击“位置确认”+ 系统主操作盒“中间停止”秒,出现由“等待”变“结束”提示后,完成选定工位选定当前步的位置确认及记忆,此按钮请慎用速度调整范围1-100度/秒,伺服电机2000转/分,实际输出最大速度2000360/60120=100度/秒,实际发出频率 1002049120/360=68300 P/S “1-复位”“2-复位”为将翻转工位的伺服电机编码器复位;当将工位转至0度时,操作此按钮+ 系统操作盒“中间停止” 5秒完成, 此按钮请慎用,仅在伺服电池耗尽,或严重故障及编码器电缆脱落情况发生时,操作此按钮;提示：针对此系统步0应定义为工人装卸工件的位置,步1为第一次焊接的位置,步2为第二次焊接的位置,最大步数为10,以次类推;e、自动焊接此画面显示对应工位的回转形式、生产数量与生产节拍;“清零”对生产数复位下侧提示的为系统信息,提示系统目前的状态,不满足条件系统不能启动,以备查找问题,方便解决,右侧为在系统停止时,方便防护门的操作,观察焊接状况,但是记住在再次启动时,务必将防护门、维修门、遮光帘操作指定焊接位置,方能再次启动焊接系统,当出现报警,自动点亮报警画面;f、报警画面自动运转中,出现报警,将出现报警画面;报警处理完毕,可按对应的启动按钮,再启动机器人运转程序无法消除的故障,可断电复位,重新确认;二、自动运转说明a 、示教机器人程序b 、按压“机器人启动”按钮,分别启动机器人伺服及进入自动模式,同时将手动/自动主令开关至自动侧,观察触摸屏显示系统信息,满足条件时,双手按压启动按钮c 、防护门落下,对应工位侧防护帘升起,到位后,机器人程序执行d 、异常停止或需要修改焊缝按压停止时,此时机器人程序已经正确调用,同时不能将手动/自动主令开关至手动侧,首先操作触摸屏右侧1-门开 1-门关 2-门开 2-门关,打开对应防护门,检查机器人状况,然后跟踪焊道,修改程序,此时修改只能在外部轴一面完成,然后回到机器人程序停止位置,操作对应防护门关闭,再次启动机器人自动模式,双手按压启动,再次运行程序,只有外部轴本面焊接完毕时,在另一面反转结束可继续重复以上停止操作,切记：在更改结束焊缝后,一定要退回机器人停止位置,不能退至上一次反转call p50x以上位置,更不能退出当前程序,否则会出现危险在系统启动前出现画面正确处理后,启动机器人自动模式,然后按系统操作盒“错误复位” 3秒,返回,然后再启动e 、焊接完毕,防护门升起,外部轴回位;f 、当改变外部轴回转形式时,系统首先报警,当操作“错误复位”3秒后,报警消失,以此加以确认回转与机器人程序的对应g 、停止后,不需要继续焊接时,主令开关至手动,机器人回位,变位器回位三、机器人控制及程序说明：a 、接线位置主板：B6INCOM N0B4 Y030 伺服启动输入B3 EMGCOM EM1 紧急停止触点B2 与B3直接短接B1 EMG EM2 紧急停止触点A7 INCOM N0A1 AUTO IN Y031 自动模式输入A3 STOP IN Y032 停止输入A4 Y033 工作站1启动输入B11 X000 伺服on输出B12 N0A10 OUTCOM N0A8 AUTO OUT X002 自动模式输出A9 ST OUT X003 运行中B10 OUTCOM N0B9 STOP OUT X001 停止中输出Operation Box:短接JP1,JP2,JP3L5550继电器单元Built-in touch sensor of a controller not in use20-input/20-output,配置I/O转换表物理I/O 指定逻辑I/O PLC 含义O01/B1 O01 X004 机器人通知变位1开始O02/A1 O02 X005 机器人通知变位2开始O03/B2 O03 X006 机器人通知变位3开始O04/A2 O04 X007 机器人通知变位4开始N0/B3O05/A3 O05 X010 机器人通知变位5开始O06/B4 O06 X011 机器人通知变位6开始007/A4 O07 X012 机器人通知变位7开始O08/B5 O08 X013 机器人通知变位结束N0/A5O09/B6 O298 X014 示教模式O10/A6 X015 Interference Area OutputO11/B7 O264 X016 Start Enable AreaO12/A7 O12 X017 焊接程序进入N0/B8O13/A8 O272 X061 Job End014/B9 O211 X062 ErrorO15/A9 O212 X063 Alarm016/B10 O270 X064 Ready指示启动能否被接受NO/A10注意使用内部电源A1-A3 A2-A4物理I/O 指定逻辑I/O PLC 含义I01/A12 I01 Y035 机器人接收变位完成I02/B12 I02 Y036 个别输入2I03/A11 I03 Y037 个别输入3I04/B11 I04 Y040 个别输入4N0/A10I05/B10 I05 Y041 个别输入5I06/A9 I06 Y042 个别输入6I07/B9 I273 Y043 工作站3启动输入工位2I08/A8 I272 Y044 工作站2启动输入工位1N0/B8I09/A7 I270 Y045 Device Outside ReadyI10/B7 I221 Y046 ResetI11/A6 I220 Y047 Failure ResetI12/B6 I308 Y021 Auto Mode InterlockN0/A5I13/B5 I231 Y022 送丝I14/A4 I232 Y023 退丝I15/B4 I230 Y024 检气N0/B3b 、本次机器人启动方式为：Multistation MethodAssigning Task Programs 分配每一工作站的工作程序操作 ALLOT,然后 RECORDEditing the input/output Conversion 编辑输入输出转换表操作 EDIT,选择 SQ,输入密码,然后 RECORD,分别选择input/outputPLC-Y045 Device Outside Ready；X016-PLC Start Enable AreaPLC-Y030 伺服启动输入; X000-PLC 伺服on输出;PLC-Y021 Auto Mode Interlock；X002-PLC 自动模式输出PLC-Y031 自动模式输入; X064-PLC Ready指示启动能否被接受PLC-Y044 工作站2启动输入工位-1; X003-PLC 运行中PLC-Y043 工作站3启动输入工位-2;PLC-Y032 停止输入X001-PLC 停止中输出X017-PLC 焊接错误X061-PLC Job EndX062-PLC ErrorX063-PLC AlarmPLC-Y046 ResetPLC-Y047 Failure ResetPLC-Y022 送丝PLC-Y023 退丝PLC-Y024 检气程序进入P600子程序PLS PORT 012 DELAY = 程序进入正常旋转P501子程序PLS PORT 001 DELAY = 机器人通知变位1开始N PORT 001 DELAY $ S 机器人等待接收变位完成正常旋转P502子程序PLS PORT 002 DELAY = 机器人通知变位2开始N PORT 001 DELAY $ S 机器人等待接收变位完成PLS PORT 008 DELAY = 复位正常旋转P503子程序PLS PORT 003 DELAY = 机器人通知变位3开始N PORT 001 DELAY $ S 机器人等待接收变位完成PLS PORT 008 DELAY = 复位正常旋转P504子程序PLS PORT 004 DELAY = 机器人通知变位4开始N PORT 001 DELAY $ S 机器人等待接收变位完成PLS PORT 008 DELAY = 复位正常旋转P505子程序PLS PORT 005 DELAY = 机器人通知变位5开始N PORT 001 DELAY $ S 机器人等待接收变位完成正常旋转P506子程序PLS PORT 006 DELAY = 机器人通知变位6开始N PORT 001 DELAY $ S 机器人等待接收变位完成PLS PORT 008 DELAY = 复位正常旋转P507子程序PLS PORT 007 DELAY = 机器人通知变位7开始N PORT 001 DELAY $ S 机器人等待接收变位完成PLS PORT 008 DELAY = 复位步号工作台水平为度,复位位置0：装件位置1：call P501 第一次调用/步12：call P502 第二次调用/步23：call P503 第三次调用/步34：call P504 第三次调用/步4回位不须调用,PLC程序完成 ;程序清单自动调用,必须对号P201-210：第一工位1-10焊接程序P301-310：第二工位1-10焊接程序焊接程序内容举例Begin of ProgramTOOL=1:TOOL01CALL P600 程序进入MOVP P1 , 30.00m/min MOV……. 开始焊接CALL P501 第一次调用翻转程序…….MOV…….…….CALL P502 第二次调用翻转程序MOV……. 开始焊接…….CALL P503 第三次调用翻转程序MOV……. 开始焊接CALL P504 第四次调用翻转程序MOV……. 开始焊接End of Program注意：目前P501,P502,P503,P504,P505,P506,P507,P600已经进行了改写、删除保护,不要删除、改变,P201,P301 进行了删除保护,不要删除附件伺服参数设定明细1．PA01：0000 位置控制模式2．PA02：0003 制动电阻MB0123．PA03：0001 绝对位置控制系统4．PA05：2049 一转脉冲数5．PA13：0011 负逻辑6．PA19：000C 参数写入保护7．PD01：0C00 行程解除。
智能焊接机器人系统随着科技的不断发展，智能焊接机器人系统已经成为现代制造业中的重要一环。
借助于先进的算法和传感器技术，智能焊接机器人能够自动化完成一系列复杂的焊接任务，从而大大提高了生产效率，降低了生产成本，并且能够在高精度、高强度、高危险性的环境中工作。
一、智能焊接机器人系统的优势1、自动化程度高：智能焊接机器人系统能够自动识别工件，自动进行焊接路径规划，自动调整焊接参数，实现了从原料到成品的全程自动化。
2、精度高：智能焊接机器人配备了高精度的传感器和执行器，能够实现毫米级的精确控制，大大提高了焊接精度。
3、适应性强：智能焊接机器人能够适应各种不同的工作环境和任务，通过编程和调整，可以完成不同类型的焊接作业。
4、安全性高：智能焊接机器人配备了多种安全保护装置，能够自动识别危险源，避免事故发生，保障了工作人员的安全。
二、智能焊接机器人系统的组成1、机器人本体：机器人本体是智能焊接机器人系统的核心部分，它由伺服电机、减速器、编码器、传感器等组成，负责执行各项焊接操作。
2、控制系统：控制系统是智能焊接机器人的大脑，它负责接收和解析焊接任务，通过算法控制机器人的运动轨迹、速度、电流等参数。
3、编程软件：编程软件是智能焊接机器人的灵魂，它负责将复杂的焊接任务转化为机器可以理解的语言，使得工作人员能够轻松地对机器人进行编程和操作。
4、安全防护装置：安全防护装置是智能焊接机器人的保护网，它负责在机器人遇到危险时自动停止工作，保护工作人员的安全。
三、智能焊接机器人系统的应用1、汽车制造：汽车制造是智能焊接机器人系统的典型应用领域。
在汽车制造过程中，智能焊接机器人能够自动化完成车身的焊接工作，大大提高了生产效率和质量。
2、航空航天：航空航天领域对焊接精度和安全性要求极高，智能焊接机器人系统在此领域的应用也十分广泛。
通过编程和控制，智能焊接机器人能够准确无误地完成各种高强度、高精度的焊接任务。
3、造船业：在造船业中，智能焊接机器人系统也发挥了重要作用。
安川机器人焊接设备作业指导书一、焊接设备安全操作1. 操作人员必须经过专业培训，并获得操作资格证书。
2. 操作前，确认机器人及其周边环境是否安全，各部件是否完好无损。
3. 严格按照制造商提供的操作手册进行操作，不得擅自更改程序和参数。
4. 在操作过程中，保持警觉，避免因疲劳或疏忽造成意外。
二、机器人编程与操作1. 根据焊接任务的要求，使用相应的编程语言（如MELFA-IRC5）进行编程。
2. 确保编程的正确性和安全性，避免因程序错误导致机器人误动或意外。
3. 在操作过程中，根据需要调整机器人的运动轨迹和姿态，确保焊接质量。
4. 密切关注机器人的运行状态，避免因机器人故障造成意外。
三、焊接工艺参数设定1. 根据焊接材料和厚度，选择合适的焊接工艺参数（如电流、电压、速度等）。
2. 根据实际情况，对焊接参数进行调整和优化，确保焊接质量和效率。
3. 定期检查和调整焊接设备，确保其工作状态良好。
4. 在焊接过程中，密切关注焊接质量，发现问题及时调整参数或暂停操作。
四、焊接程序优化与调试1. 根据实际需要，对焊接程序进行优化和调试，提高焊接效率和产品质量。
2. 在调试过程中，注意安全，避免因程序错误导致机器人误动或意外。
3. 对调试结果进行分析和总结，发现问题并及时解决。
4. 在优化和调试过程中，注意保护焊接程序的版权和保密性。
五、维护与保养1. 根据制造商提供的要求，定期对机器人及其周边设备进行保养和维护。
2. 在保养过程中，注意检查各部件的磨损和损坏情况，及时更换损坏部件。
3. 对机器人的关节和移动部件进行清洁和润滑，确保其正常运转。
4. 定期检查电气部件和线路，确保其工作状态良好。
六、故障排除与应急处理1. 在操作过程中，如遇故障或意外情况，应立即停机并报告给技术人员或维修人员。
2. 根据制造商提供的技术手册或维修指南，进行故障排除和应急处理。
3. 对常见的故障和问题进行归纳和总结，以便在后续操作中避免类似情况的发生。
OTC机器人焊接系统操作说明目录•系统概述与功能介绍•设备安装与调试•操作界面与基本操作•焊接工艺参数设置与优化•设备维护与保养•安全操作规程及注意事项•总结与展望PART01系统概述与功能介绍机器人本体焊接设备传感器系统控制系统OTC 机器人焊接系统组成01020304包括机器人臂、控制器、驱动器等部分，实现焊接过程中的各种动作。
包括焊接电源、焊枪、送丝机构等，用于提供焊接所需的能量和材料。
包括位置传感器、速度传感器、温度传感器等，用于实时监测焊接过程的状态和参数。
包括PLC 、触摸屏等控制设备，实现对整个焊接系统的集中控制和操作。
主要功能及特点可实现全自动或半自动的焊接过程，提高生产效率和产品质量。
采用先进的控制算法和传感器技术，确保焊接位置的准确性和稳定性。
可根据不同的工件和焊接要求，调整焊接参数和工艺，满足多样化的生产需求。
提供直观的操作界面和人性化的操作流程，降低操作难度和劳动强度。
自动化程度高焊接精度高适应性强操作简便适用范围和应用领域适用范围适用于各种金属材料的焊接，如钢、铝、铜等，可广泛应用于汽车制造、航空航天、船舶制造等领域。
应用领域可应用于车身焊接、框架焊接、管道焊接等多种应用场景，提高生产效率和产品质量。
PART02设备安装与调试确认设备清单检查设备外观准备安装工具确定安装位置设备安装前准备工作核对设备及其附件清单，确保所有部件齐全。
准备好所需的安装工具，如螺丝刀、扳手、水平仪等。
检查设备外观是否完好，无明显变形、损坏或锈蚀。
选择平整、开阔的安装场地，确保设备周围有足够的空间进行操作和维护。
安全防护安装好安全防护装置，如安全光栅、急停按钮等，确保操作安全。
接通电源，检查设备是否正常运行，有无异常声响或振动。
连接电缆将控制电缆、动力电缆等按照图纸要求连接好，确保连接牢固、无松动。
安装基座按照图纸要求安装基座，确保基座水平、稳固。
安装机器人本体将机器人本体安装在基座上，注意轻拿轻放，避免碰撞。
焊接系统操作说明书焊接系统操作说明书1. 系统概述1.1 系统简介焊接系统是一种自动化焊接设备，通过使用工业来进行焊接操作，提高生产效率和焊接质量。
1.2 系统组成焊接系统主要由以下组件组成：- ：执行焊接任务的机械臂装置。
- 焊枪：用于焊接的工具，通过控制的动作进行焊接操作。
- 焊接电源：提供焊接所需的电力供应。
- 控制系统：控制和焊接设备的系统，包括控制面板和软件界面。
- 安全系统：确保操作人员和设备安全的系统，如安全光幕、急停开关等。
2. 系统安装与调试2.1 系统安装在安装焊接系统时，需要遵循以下步骤：1. 搭建支架并固定；2. 安装焊枪，并确保其与连接稳固；3. 连接焊接电源，并确保电源供应正常；4. 安装控制系统，并进行相应的连接；5. 安装安全系统，并进行测试。
2.2 系统调试在安装完成后，需要进行系统调试，确保各部件正常工作，以及系统的参数配置正确。
具体调试步骤如下：1. 启动控制系统，并进行系统自检；2. 设置焊接参数，如焊接电流、电压等；3. 进行焊接路径规划和程序编写；4. 进行焊接示教，确保按照预定路径进行焊接；5. 调整焊接参数，使焊接质量达到要求；6. 进行系统的综合测试，包括自动化程度、焊接速度等。
3. 系统操作3.1 系统启动与关闭- 启动系统：按下系统的电源开关，并等待系统启动完毕；- 关闭系统：按下系统的停机按钮，等待系统正常关闭。
3.2 参数设置- 进入参数设置界面，根据焊接要求调整焊接电流、电压等参数。
3.3 焊接路径规划与程序编写- 使用系统提供的界面工具，在操作面板上进行焊接路径规划，并编写相应的焊接程序。
3.4 示例教导- 将焊接工件放置在焊接台面上，按下示教按钮，控制机械臂进行示教操作。
- 通过示教操作，记录焊接路径和位置，并相应的焊接程序。
3.5 开始焊接- 确保焊接工件和设备设置正确，按下开始按钮，将根据预定的程序进行焊接操作。
4. 安全措施4.1 安全光幕安全光幕作为一种防护设备，主要用于检测操作人员是否进入危险区域，若检测到人员进入，将立即停止运动。
