注塑模具复杂结构第七章强行推出注塑模B
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注塑模具原理及结构知识讲解
注塑模具原理及结构知识讲解2017-01-02注塑模基本组成?注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。
在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。
?模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。
模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。
其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。
?浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。
成型零件是指构成制品形状的各种零件，包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等。
一.浇注系统?浇注系统又称流道系统，它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。
它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。
?1.主流道?????它是模具中连接注射机射嘴至分流道或型腔的一段通道。
主流道顶部呈凹形以便与喷嘴衔接。
主流道进口直径应略大于喷嘴直径(O．8mm)以避免溢料，并防止两者因衔接不准而发生的堵截。
进口直径根据制品大小而定，一般为4-8mm。
主流道直径应向内扩大呈3°到5°的角度，以便流道赘物的脱模。
?2.冷料穴???? ? 它是设在主流道末端的一个空穴，用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料，从而防止分流道或浇口的堵塞。
如果冷料一旦混入型腔，则所制制品中就容易产生内应力。
冷料穴的直径约8一lOmm，深度为6mm。
为了便于脱模，其底部常由脱模杆承担。
脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽，以便脱模时能顺利拉出主流道赘物。
? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?3.分流道?????它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道。
注塑模工作原理及工作过程
注塑模工作原理及工作过程
嘿呀！今天咱们来聊聊注塑模的工作原理及工作过程，这可有趣得很呢！
首先呀，咱们得搞清楚注塑模到底是啥？注塑模就像是一个神奇的魔法盒子，能把塑料变成各种各样的形状。
那它的工作原理是啥呢？哎呀呀！简单来说，就是把受热融化的塑料材料，通过高压注射到模具的型腔里。
哇！是不是感觉有点神奇？
接下来咱们详细讲讲工作过程。
1. 合模阶段呀！这可是第一步呢！模具的动模和定模要紧紧地合在一起，形成一个封闭的型腔，就像给塑料准备了一个专属的小房间。
2. 注塑阶段哇塞！这个阶段可关键啦！融化的塑料在高压下被注射进型腔里，就像给这个小房间里填满了宝贝。
3. 保压阶段哎呀呀！这一步也不能忽视哟！注射完成后，还得保持一定的压力，让塑料能够充分填充型腔的每一个角落，确保制品的质量。
4. 冷却阶段嘿！这时候模具就得发挥它的冷却作用啦，让型腔里的塑料迅速冷却固化，变成我们想要的形状。
5. 开模顶出阶段哇！终于到这一步啦！模具打开，然后把成型的制品顶出来，一个崭新的注塑产品就诞生啦！
你说这整个过程是不是特别奇妙？注塑模就这么一步步地把塑料变成了各种各样实用又好看的东西，像什么塑料杯子呀，玩具零件
呀！哎呀呀！这注塑模的作用可真是大得不得了呢！怎么样，这下你对注塑模的工作原理及工作过程是不是有了更清楚的了解呀？。
注塑模具设计与制造教程
03
注塑模具结构设计
分型面设计技巧及注意事项
分型面选择原则
确保产品顺利脱模，减少溢料和 飞边，简化模具结构。
分型面设计要点
分型面应位于产品断面轮廓最大 的地方，便于脱模；避免在分型 面上设计小孔或凹槽，防止溢料 和飞边；分型面的设计应便于模
具的加工和装配。
注意事项
分型面的选择应避免影响产品的 外观和性能；对于复杂的产品， 可能需要采用多个分型面进行脱
性能要求
模具材料应具有良好的切削加工性、热处理稳定 性、耐磨性、耐腐蚀性和抗疲劳性等性能。
精度与表面质量要求
精度要求
根据产品精度要求，确定模具的制造 精度和装配精度，保证产品的尺寸精 度和形位公差。
表面质量要求
模具表面应平整、光滑，无裂纹、毛 刺等缺陷；分型面、型腔等重要表面 应达到一定的粗糙度要求，以保证产 品的外观质量和脱模顺畅。
分类
根据模具的结构和使用特点，注塑模具可分为单分型面 注塑模、双分型面注塑模、带有侧向分型与抽芯机构的 注塑模以及热流道注塑模等。
注塑模具结构组成
导向部件
浇注系统
由主流道、分流道、浇口和冷料 穴等组成，用于将熔融的塑料从 注塑机喷嘴引入模具型腔。
包括导柱、导套等，用于保证动 模和定模在合模时的相对位置精 度。
压力调整技巧及常见问题解决方案
压力调整技巧
注射压力、保压压力和背压是注塑成型过程中的关键压力参数。 根据产品的结构、壁厚和塑料的流动性，合理调整这些压力参 数，以确保塑料充分填充模具并补偿收缩。
常见问题解决方案
针对飞边、短射、缩水等常见问题，通过调整注射速度、保压 时间和压力分布等参数，可以有效改善产品质量。
加工工艺流程梳理与规范操作指南
注塑模的结构
斜导柱侧向分型与抽芯塑模工作示意图6
合模，复位杆首先撞上定模 板复位，同时斜导柱进入斜 导孔，侧滑块复位
完全合模， 准备充模
8、模架
注塑模具的分类
1、按模具总体结构特征分类
1）单分型面注塑模 开模时，动、定模分开，从单一的分型面取出塑件和浇注 系统冷凝料，又称双（两）板式注射模具。
2）双分型面注塑模 有两个不同的分型面，用于分别取出塑件和冷凝料。它是 在动模板和定模板之间增加一块可往复移动的型腔板（又 称中间板或流道板），双分型面又称三板式注射模具。
2.按模具型腔的容量分类
一般把模具型腔容积达3000cm3以上的注射模称为大型注 射模。大型注射模设计与制造的难度高、造价昂贵，必须 慎重考虑塑料熔体的流动性、模具的力学特性和温度调节 系统。习惯上把模具型腔容积在100cm3及以内的注射模称 为小型注射模。介于两者之间为中型注射模。
二、注射模具的典型结构
提箱手把需人工后处理（生产效率低）
1.工作原理
A－A为第一分型面，
分型后浇注系统凝料由
此脱出；B－B为第二分
型面，分型后塑件由此
脱出。
1－支架；2－支承板；3－型芯 固定板；4－推件板；5－导柱； 6－限位销；7－弹簧；8－定距 拉板；9－型芯；10－浇口套； 11－定模座板；12－中间板（定 模板）；13－导柱；14－推杆； 15－推杆固定板；16－推板
根据模具上各个部分 功能和所起作用
动模 定模
成型零部件 结构零部件
浇注系统 温度调节系统
排气系统
一、注塑模具的分类
注塑模具的组成
两大部分： 动模（安装在注射机的动模板上 ） 定模（安装在注射机的定模板上 ） 注射前动、定模在注射机驱动下闭合，形成型腔和浇注 系统，注射机将已塑化的塑料熔体通过浇注系统注入型 腔，经冷却凝固后，动定模打开，脱模机构推出塑件。
注塑模具基本介绍PPT课件
或块料（预先压制成橡胶垫）。
注塑模具基础知识
模具的分类 注塑原理介绍 注塑模具介绍 常见注塑模具类型 模具设计过程 模具加工工艺 模具修改方式
模具设计流程
NG
客户产品
模具报价 2D出图
吊模孔位置图
注塑模具介绍－其他辅助系统
撬模坑：一般在模板的四个角的断差，主要为方便模具拆 装，尤其是公模板一定要有，因为在模具从成形机上下来 时，型腔压力会小于外接大气压，加上塑胶粘结，就必须 将模具撬开
注塑模具介绍－其他辅助系统
挡尘板：顶出板的运动，需要一定的空间， 在模具上这部分是开放的，很容易掉进其 他东西，如扳手，料头等，加工模具卡死。 这时在模具的上表面安装一块板遮挡以下， 就是挡尘板
水路
产品
冷却系统：模具本身就是一个大的冷却系统。 为了更好的冷却，通常在模具上加工出一组或 者几组水路。冷却水路距离产品一般两倍的水 路直径。冷却水不一定都是冷水，看模温来定， 也可以是100度的水，有的时候需要用热油冷却。
注塑模具介绍－排气系统
排气槽
排气系统：各个零件之间的配合间隙就是模具的排气系统， 当这些间隙不能满足要求时，就需要额外加排气槽排气，如 上图所示排气槽。有时，需要在模具的特殊位置用烧结金属 （蜂窝煤式金属合金）制作排气入子。
双色模
双色模是在一台成型机上通过旋转，平移 公模部分，与不同的母模部分合模成型， 成型机分别注射同一材质不同颜色或者不 同材质的塑料，从而成型出多样性的产品。
双色模具也可以看成是一套普通模具外加 一套嵌件模。
两种颜色模具一般都是两套母模仁，一套 公模仁。
双色模
双色模的优点：
双色模可以成型不只两种不同的塑料，可为多 色。
热流道
热流道模具的变形：可以将热嘴进到冷流道上，转换成热 转冷模式，热流道可以将顶出系统设置在母模侧，也就是 倒装模具（双色模中比较常用）。
注塑模具基础知识
模具的分类 注塑原理介绍 注塑模具介绍 常见注塑模具类型 模具设计过程 模具加工工艺 模具修改方式
模具设计流程
NG
客户产品
模具报价 2D出图
吊模孔位置图
注塑模具介绍－其他辅助系统
撬模坑：一般在模板的四个角的断差，主要为方便模具拆 装，尤其是公模板一定要有，因为在模具从成形机上下来 时，型腔压力会小于外接大气压，加上塑胶粘结，就必须 将模具撬开
注塑模具介绍－其他辅助系统
挡尘板：顶出板的运动，需要一定的空间， 在模具上这部分是开放的，很容易掉进其 他东西，如扳手，料头等，加工模具卡死。 这时在模具的上表面安装一块板遮挡以下， 就是挡尘板
水路
产品
冷却系统：模具本身就是一个大的冷却系统。 为了更好的冷却，通常在模具上加工出一组或 者几组水路。冷却水路距离产品一般两倍的水 路直径。冷却水不一定都是冷水，看模温来定， 也可以是100度的水，有的时候需要用热油冷却。
注塑模具介绍－排气系统
排气槽
排气系统：各个零件之间的配合间隙就是模具的排气系统， 当这些间隙不能满足要求时，就需要额外加排气槽排气，如 上图所示排气槽。有时，需要在模具的特殊位置用烧结金属 （蜂窝煤式金属合金）制作排气入子。
双色模
双色模是在一台成型机上通过旋转，平移 公模部分，与不同的母模部分合模成型， 成型机分别注射同一材质不同颜色或者不 同材质的塑料，从而成型出多样性的产品。
双色模具也可以看成是一套普通模具外加 一套嵌件模。
两种颜色模具一般都是两套母模仁，一套 公模仁。
双色模
双色模的优点：
双色模可以成型不只两种不同的塑料，可为多 色。
热流道
热流道模具的变形：可以将热嘴进到冷流道上，转换成热 转冷模式，热流道可以将顶出系统设置在母模侧，也就是 倒装模具（双色模中比较常用）。
课题7塑料注射成型模具推出机构结构
d) 继续开模塑件分型
e) 顶出塑件
图6-71 利用拉料杆拉断点浇口凝料
3）潜伏式浇口凝料脱模
a) 合模状态
b) 开模分型并剪断浇口
c) 顶出塑件及浇道 图6-75 潜伏式浇口开模自动剪断形式
（5）顺序推出机构
（6）螺纹制件推出（脱模）机构 非旋转脱模 旋转脱模
1）非旋转脱模 ①活动型芯模外脱螺纹 ②强制脱螺纹
技术要求 应用范围
用销或键固定在型芯，推管中部开有槽，槽在销或键以下的 长度 l 应大于推出的距离。
是型芯较短 , 模具结构紧凑 , 但型芯紧固力小。
推管与型芯和凹模见的配合精度（ IT7 ）。
当塑件对主型芯的成型面积又较小时，就有可能把塑件的侧 凹拉环，这时不宜采用斜杆导滑的外侧分型抽芯机构。
3）推件板推出机构 ①推板和推件板制件采用固定连接形式
注 塑 机 顶 杆 继 续 推 进
c) 第二次顶出动作使塑件脱离凹模
后推板 2-推杆固定板 3-前推板 4-弯钩 5-推杆 6-动摸型腔 7-型芯
图6-66 拉钩式二级脱模机构
3）U形限制架式二次推出机构
a)闭模状态
b)第一次顶出，塑件脱离凸模
c)继续顶出，塑件脱离凹模
图6-67a为闭模动状5模-限底态位板，螺钉2U-形U形6限-限型制制芯架架7-23弹-固摆簧杆定在4-动圆柱模销底板1上，摆杆3的一端固定在推杆 固定板上，夹在U形限制架内，圆柱销4固定在型腔（动模）上。在模具开模时，注塑机推 杆推动推板。推出开始时图，6-由67于U型限限制制架架式的二限级顶制出，机构摆杆只能向前运动，推动圆柱销使型腔和 推杆同时推出塑件，塑件脱离型芯6，完成一次脱模。当推到图6-67b位置时，摆杆脱离了 限制架，限位螺钉5阻止型腔继续向前移动，同时圆柱销将两个摆杆分开，弹簧7拉住摆杆 紧靠在圆柱销上，当注塑机推杆继续推出时，推杆推动塑件脱离型腔，如图6-67c所示。
注射模推出机构的设计
将推出机构拆分为多个模块，便于组 装和维修，同时减小单个模块的尺寸。
轻量化设计
采用轻质材料和结构，降低重量，提 高机动性。
提高推出机构的运动精度
高精度加工
01
采用高精度加工技术，确保各部件的制造精度，减小运动误差。
优化运动轨迹
02
通过计算和仿真，优化推出机构的运动轨迹，提高运动精度。
采用传感器和反馈控制
注射模推出机构的设计
• 注射模推出机构概述 • 注射模推出机构的设计原则 • 注射模推出机构的具体设计 • 注射模推出机构的设计实例 • 注射模推出机构设计的优化与改进
01
注射模推出机构概述
定义与功能
定义
注射模推出机构是注塑模具中用 于将塑件从模具中顶出的装置。
功能
在注塑成型过程中，注射模推出 机构的主要功能是将塑件从模具 中顶出，以便于将塑件从模具中 取出。
实例四：高强度塑料制品的液压推出机构设计
总结词
强大、高效、安全
详细描述
针对高强度塑料制品，采用液压推出 机构设计，能够提供强大的推出力， 保证制品的完整性，同时提高了生产 效率，保证了生产的安全性。
05
注射模推出机构设计的优化与改进
减小推出机构的尺寸
减小尺寸
模块化设计
通过优化设计，减小推出机构的总体 尺寸，使其更加紧凑，节省空间。
03
气动推出机构的优点是动作迅速、反应灵敏，适用于自动化生产线的 应用。
04
气动推出机构的设计要点包括气缸的行程、气压大小以及与模具的配 合等。
液压推出机构
01 02 03 04
液压推出机构是一种利用液体压力来实现推出的机构，其工作原理是 通过液压油的压力来推动推杆进行推出。
课题塑料注射成型模具推出机构结构
凸台、加强筋、靠近型芯处等。
不要刮伤型芯
不要让浇口对准顶杆端面，过高压力回损伤推杆。
避开冷却通道的位置 一般可以允许顶杆侵入塑件不超过0.1mm，一 般不允许顶杆端面低于塑件成型表面。
只要不损伤塑件的外观，尽可能多设顶杆，减
少塑件的脱模接触应力。 推杆应在排气困难的位置，可兼起排 气的作用。
⑦推杆的复位与导向
3）推件板推出机构
①推板和推件板制件采用固定连接形式
②推板和推件板制件无固定连接形式
推件板设计应注意的事项
①减小推件板和型芯的摩擦 ②改进进气装置
4）活动嵌件及型腔推出机构
①推杆不固定在活动嵌件上的推出机构
②推杆固定在活动嵌件上的推出机构 ③推件板上有型腔的推出机构
①推管推出机构的结构形式
②有关推管的配合
推管内径与型芯配合，外径与模板配合，H8/f8 (H8/f7) 推管壁厚一般不小于1.5mm
工作原理 功能及作用 技术要求 应用范围
用销或键固定在型芯，推管中部开有槽，槽在销或键以下的 长度 l 应大于推出的距离。 是型芯较短 , 模具结构紧凑 , 但型芯紧固力小。 推管与型芯和凹模见的配合精度（ IT7 ）。 当塑件对主型芯的成型面积又较小时，就有可能把塑件的侧 凹拉环，这时不宜采用斜杆导滑的外侧分型抽芯机构。
专业知识
1）推出机构的导向装置
推板导的复位机构
复位杆复位
弹簧复位
（1）一次推出机构
推杆推出机构
推管推出机构
推件板推出机构 活动嵌件及型腔推出机构 多元推出机构
1）推杆推出机构
①推杆的基本形状 常用推杆形状：
等截面圆形推杆、阶梯形推杆、组合结构推杆
推杆的直径：根据压杆稳定公式与强度公式校核，一般 取φ 1.25～12mm 锥面推杆：注射成型时无间隙、推出时无摩擦。
塑料模具成型与设备(与“推出”有关文档共17张)
➢特点：推管端面全周与塑件接触，作用力均匀；塑件上不会留 下推出痕迹；与推管配套的小型芯固定较困难。
图4-137
(a)推管固定在推管固定 板上，而中间型芯固定 在动模座板上的形式，பைடு நூலகம்这种结构定位准确，推 管强度高，型芯维修更 换方便，但缺点是型芯 太长。
第8页，共17页。
但推管要让开键，所以必须在其上开槽，因此推管强度会受到一定影响。 (b)塑件局部带凸台或肋，推杆通常设在凸台或肋的底部； 特点：推管端面全周与塑件接触，作用力均匀； 应布置在脱模力大的位置，如深筋、侧壁、凸台、筋与筋、壁与筋的相交点等位置； 组合方式：推件板+推杆； 应用：适用于各种深腔、薄壁和不允许有推杆痕迹的塑件。
第11页，共17页。
➢推件板安装：
为减少型芯与推件板的磨擦，推板孔应比型芯大，并制成锥度配 合较好，推件板和型芯的配合有3~5度的斜度，便于脱模。
第12页，共17页。
对于大型深腔薄壁容器， 推板脱模时 塑件部易形成 真空，使脱模困难，甚至 还会使塑件变形或损坏， 应在凸模上附设引气装置， 如图
图4-145推件板推出时的引起装置
➢特点：推块是型腔的组成部分，因此应有较高的硬度和较小的粗糙度，
与型腔、型芯间的配合精度高，要求滑动灵活又不允许溢料。
第15页，共17页。
某些深腔壳体、薄壁塑件及带有局部环状凸起、凸肋或金属嵌 件的复杂塑件，用单一的脱模方式，不能保证塑件顺利脱出，需 采用两种以上的多元件联合推出。
能选择标准化的推出零件。
➢组合方式：推件板+推杆；推件板+推管；推杆+推管； …… 应考虑力的平衡，避免个别推杆过载，并减小塑件推出变形；
推杆与配合孔或型芯孔用H8/f8配合，长度ld，不小于12mm。 组合方式：推件板+推杆； 直接参与成型，这种推杆成为成型推杆。 对于大型深腔薄壁容器，推板脱模时 塑件部易形成真空，使脱模困难，甚至还会使塑件变形或损坏，应在凸模上附设引气装置，如图 应用：适用于各种深腔、薄壁和不允许有推杆痕迹的塑件。 3）推件板复位后，推板与动模座板间应留2~3mm空隙，保护模具。 图4-135盖（箱）类塑件顶部顶件的应用实例 (b)塑件局部带凸台或肋，推杆通常设在凸台或肋的底部； 3）推件板复位后，推板与动模座板间应留2~3mm空隙，保护模具。 推板还可参与塑件端面的成型。 （1）按推出零件分：推杆推出、推管推出、推件板推出、推块推出、利用成型零件推出和综合推出； 为减少型芯与推件板的磨擦，推板孔应比型芯大，并制成锥度配合较好，推件板和型芯的配合有3~5度的斜度，便于脱模。 3）推件板复位后，推板与动模座板间应留2~3mm空隙，保护模具。 有些非标推杆头部做成与塑件某一部分的形状相同，可作型芯
图4-137
(a)推管固定在推管固定 板上，而中间型芯固定 在动模座板上的形式，பைடு நூலகம்这种结构定位准确，推 管强度高，型芯维修更 换方便，但缺点是型芯 太长。
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但推管要让开键，所以必须在其上开槽，因此推管强度会受到一定影响。 (b)塑件局部带凸台或肋，推杆通常设在凸台或肋的底部； 特点：推管端面全周与塑件接触，作用力均匀； 应布置在脱模力大的位置，如深筋、侧壁、凸台、筋与筋、壁与筋的相交点等位置； 组合方式：推件板+推杆； 应用：适用于各种深腔、薄壁和不允许有推杆痕迹的塑件。
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➢推件板安装：
为减少型芯与推件板的磨擦，推板孔应比型芯大，并制成锥度配 合较好，推件板和型芯的配合有3~5度的斜度，便于脱模。
第12页，共17页。
对于大型深腔薄壁容器， 推板脱模时 塑件部易形成 真空，使脱模困难，甚至 还会使塑件变形或损坏， 应在凸模上附设引气装置， 如图
图4-145推件板推出时的引起装置
➢特点：推块是型腔的组成部分，因此应有较高的硬度和较小的粗糙度，
与型腔、型芯间的配合精度高，要求滑动灵活又不允许溢料。
第15页，共17页。
某些深腔壳体、薄壁塑件及带有局部环状凸起、凸肋或金属嵌 件的复杂塑件，用单一的脱模方式，不能保证塑件顺利脱出，需 采用两种以上的多元件联合推出。
能选择标准化的推出零件。
➢组合方式：推件板+推杆；推件板+推管；推杆+推管； …… 应考虑力的平衡，避免个别推杆过载，并减小塑件推出变形；
推杆与配合孔或型芯孔用H8/f8配合，长度ld，不小于12mm。 组合方式：推件板+推杆； 直接参与成型，这种推杆成为成型推杆。 对于大型深腔薄壁容器，推板脱模时 塑件部易形成真空，使脱模困难，甚至还会使塑件变形或损坏，应在凸模上附设引气装置，如图 应用：适用于各种深腔、薄壁和不允许有推杆痕迹的塑件。 3）推件板复位后，推板与动模座板间应留2~3mm空隙，保护模具。 图4-135盖（箱）类塑件顶部顶件的应用实例 (b)塑件局部带凸台或肋，推杆通常设在凸台或肋的底部； 3）推件板复位后，推板与动模座板间应留2~3mm空隙，保护模具。 推板还可参与塑件端面的成型。 （1）按推出零件分：推杆推出、推管推出、推件板推出、推块推出、利用成型零件推出和综合推出； 为减少型芯与推件板的磨擦，推板孔应比型芯大，并制成锥度配合较好，推件板和型芯的配合有3~5度的斜度，便于脱模。 3）推件板复位后，推板与动模座板间应留2~3mm空隙，保护模具。 有些非标推杆头部做成与塑件某一部分的形状相同，可作型芯
注塑模具设计试题及答案
注塑模具设计试题及答案注塑模具设计试题一.填空题1.根据模具总体结构特征，塑料注射模可分为：_____ .______ . ______ . _____ •等类型。
2. _____________________________________ 注射成型机合模部分的基本参数有 __________________________________ . ______ . ______ 和通常注射机的实际注射量最好在注射机的最大注射量的以内。
3.注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑浇注系统在上 ____ 的乘积。
4.设计的注射模闭合厚度应满足下列关系：若模具厚度小于注射机允许的模具最小厚度时，则可采用来调整，使模具闭合。
5.注射机顶出装置大致有______ . _______ •______ . ____ 等类型。
6.注射模的浇注系统有______ . _______ ._____ . ______ 等组成。
7.主流道一般位于模具______ ,它与注射机的 _______ 重合。
8.注射模分流道设计时，从传热面积考虑，热固性塑料宜用分流道；热塑性塑料宜用分流道。
从压力损失考虑，分流道最好：从加工方便考虑用. 分流道。
9.在多型腔模具中，型腔和分流道的排列有________ 和_____ 两种。
11.当型腔数较多，爱模具尺寸限制时，通常采用非平衡布置。
由于各分流道长度不同，可采用________ 来实现均衡进料，这种方法需经_____ 才能实现。
13.浇口的类型可分••••六类。
14.浇口截面形状常见的有和o 一般浇口截面积与分流道截面之比为,浇口表面粗糙度值不低于为 ______ o设计时浇口可先选取偏小尺寸，通过 _____ 逐步增大。
15.注射模的排气方式有和o排气槽通常开设在型腔部位。
最好开在上，并在一侧，这样即使在排气槽内产生飞边，也容易随塑件脱出。
16._______________ 排气是塑件________________的需要，引气是塑件___________________ 的需要。