绝缘漆浸渍工艺
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绝缘漆浸渍工艺
时间:2011-08-18 16:01来源:JUBON油漆作者:admin 点击:次
在电机结构中绕组是最脆弱的部件,我们要尽量提高绕组的耐潮防腐性和绝缘强度,并提高机械强度、导热性和散热效果与延缓老化等。对重绕后的电机绕组进行浸漆处理是必不可少的重要步骤。为了保证绝缘漆的渗透性好、漆膜表面光滑和机械强度高,使定子绕组粘结成为一个结实的整体,浸漆与烘干严格也必须要严格按绝缘处理工艺进行。E、B级绝缘的电机定子绕组的浸漆处理,现在一般采用1032三聚氰胺醇酸树脂漆,溶剂为甲苯或二甲苯,浸漆次数为二次,将其统称为普遍二次浸漆热沉浸工艺。其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。
预烘以后,潮气排出,可将定子立起,然后用毛刷,沾漆,顺着槽口滴入,然后调过来再滴一次,以漆从下端流出为准。最后过桥线都刷上漆。然后烘干即可。大车间是将定子完全浸入漆内,待气泡排出,吊出定子控干,进入烘干箱。
把电机翻转90º,让绕组与地面垂直;
对于Φ小于500mm内腔的电机用灯泡烘烤,Φ大于500mm的电机用相适应的电炉烘烤,将电机定子整体加热至80Cº并保持两小时,注意控制温度,不要把线圈烤糊了;
去除烘烤热源,在电机底部设一托盘接过剩的绝缘漆;
用毛刷子沾上绝缘漆顺绕组线圈淋下,整个圆周都要均匀,待绕组下端有漆滴出再把电机翻转180º,让原来的底朝上同样的方法再浇淋,直至认为绝缘漆已复满绕组,等多余的绝缘漆滴得差不多时,移去托盘;
继续用上面方法烘烤10-12小时,直至绝缘漆干透。
把电机翻转90º,让绕组与地面垂直;
首先要进行预烘
1.预烘的目的
绕组在浸漆前应先进行预烘,通过预烘来驱除绕组中的潮气和提高工件浸漆时的温度,以提高浸漆质量和漆的渗透能力。
2.预烘的方法
预烘加热要逐渐增温,温升速度以不大于20~30℃/h为宜。预烘温度视绝缘等级来定,对E级绝缘应控制在120~125℃;B级绝缘应达到125~130℃,在该温度下保温4~6小时,然后将预烘后的绕组冷却到60~80℃开始浸漆。
预烘完之后就可以进行浸漆
浸漆时需要注意工件的温度、漆的粘度以及浸漆时间等问题。
1.浸渍温度
如果工件温度过高,漆中溶剂迅速挥发,使绕组表面过早形成漆膜,而不易浸透到绕组内部,也造成材料浪费;若温度过低,就失去预烘作用,使漆的粘度增大,流动性和渗透性较差,也使浸漆效果不好。实践证明,工件温度在60~80℃时浸漆为宜。
2.绝缘漆的粘度
漆的粘度选择应适当,第一次浸漆时,希望漆渗透到绕组内部,因此要求漆的流动性好一些,故漆的粘度应较低,一般可取22~26s(20℃、4号粘度计);第二次浸漆时,主要希望在绕组表面形成一层较好的漆膜,因此漆的粘度应该大一些,一般取30~38s为宜。由于漆温对粘度影响很大,所以一般规定以20℃为基准,故测量粘度时应根据漆的温度作适当调整。
3.浸渍时间
浸漆时间的选择原则是:第一次浸漆,希望漆能尽量渗透到绕组内部,因此浸漆时间应长一些,约15~20min;第二次浸漆,主要是形成较好的表面漆膜,因此浸漆时间应短一些,以免时间过长反而将漆膜损坏,故约10~15min为宜。但一定要浸透,一直浸到不冒气泡为止,若不理想可适当延长浸漆时间。
每次浸漆完成后,都要把定子绕组垂直放置,滴干余漆,时间应大于30min,并用溶剂将其它部位的余漆擦净。
4.浸渍方法
浸渍绝缘漆的主要方法有:浇浸、真空压力浸、沉浸。对单台修理的电机浸漆,多采用浇浸,而沉浸和真空压力浸通常用于制造电机,对批量的可考虑沉浸,高压电机才采用真空压力浸。
常用的浇浸工艺方法为:取出预烘的电机,待温度凉至60~80℃,竖直架于漆盘之上;将无溶剂漆灌入空饮料塑料瓶中,以便于把握浇浸漆量;手拿装有绝缘漆的塑料瓶,斜倾瓶口使绝缘漆流出瓶口呈线状,从绕组上端部浇入绝缘漆,使漆在线圈中渗透并由绕组下端部回流到漆盘;当停止滴漆约20~3Omin,把电机定子翻过来,再将绝缘漆浇向绕组上端部(原下端部),直至渗透为止;再停止滴漆约3Omin后,用布蘸上煤油,将定子内膛及机座上的余漆清除,然后进行烘干;若需二次浸漆的,经烘干后取出凉至60~80℃再进行第二次浇浸,操作与上述一致。
定子绕组浸漆干燥工艺守则
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本守则适用于中心高≤132mm的电机定子绕组,在LZJ-4自动连续沉浸机中进行B级、F级一次绝缘浸渍处理。
2、材料
2.1 浸渍材料:JF-9801F2级连续沉浸树脂(B级、F级)。
2.2 稀释剂:专用稀释剂。
2.3 清洗材料:苯乙烯。
3、设备工具
3.1 LZJ-4自动连续沉浸机,具有工件自动传送系统,配有强迫循环通风、排废风机、控制温度等装置。
3.2酒精温度计(0~100℃)、4号粘度计、秒表、500V兆欧表、时钟(计时监控用)。
3.4毛刷、揩布。
3.4 刮漆工具:铲刀、刮刀等。
4、工艺准备
4.1 检查所用材料、设备、装置、计量仪器和有关器具应符合使用要求。
4.2 检查有绕组定子铁心,其绕组端部绝缘不应有损伤、污迹,对引出线损伤、线圈碰伤、露铜、槽楔滑出、绑扎松开等工件应退回上道工序予以修整。
4.3 配漆:
4.3.1 在室温下,将JF-9801F2级连续沉浸树脂按甲、乙两个组份2:1(重量)比例,倒入贮漆箱,用搅拌工具搅拌均匀。
4.3.2 测量绝缘漆的粘度:先用温度计测量漆温,然后用4号粘度计测量漆的粘度(在漆面下约100mm外取样二次,求平均值),查附表一:漆的温度与粘度关系,如:对应23℃时,粘度为19.3~18.6S。
5、工艺过程
5.1 设定工艺参数:
5.1.1工位状态:总工位30篮,其中预热3篮、冷却2篮、浸漆1篮、滴干2篮、凝胶10篮、固化10篮、装卸2篮。
5.1.2工艺参数设定及控制:参数见工艺参数表(附表二),其中“公进时间”由车间主管负责设置。
5.2 检查冷却水箱的水位情况,如果水箱内制冷机组蒸发器的盘管没有淹没,则须加入适量的清洁自来水,接通制冷机组的电源,启动压缩机冷却水箱中的水温,水温不低于5℃(防止结冰),这时冷水机的温控仪将切断制冷机组的电源,然后接通冷却水泵的电源,使冷却水在系统中循环(检查各管道及管接头处有无泄漏现象)。
5.3 开机前检查各控制开关的位置,“机修-工作”选择开关应拔在“工作”位置上,节拍时间与沉浸时间应符合(附表二)工艺参数表要求。
5.4 开启总电源开关,观察电源电压值及三相电源指示灯。
5.5将预置加热开关拔至“非定时”位置,按下“启动”按钮,这时热风循环风机开始运转,相应指示灯亮起。
5.6 制冷机工作1小时左右后,开启各烘道加热区的加热控制开关,各相应的指示灯亮起,主管加热器开始加热烘道,根据加热温度的要求,将加热状态选择开关拔至“加热”“恒温”或“停止”,以控制辅助加热器的工作状态。
5.7 合上排废风机开关,相应的指示灯亮起,风机开始动转,这时程序控制同时投入动作,如吊篮的位置正确,则隔热门及沉浸槽自动进入起始位置。
5.8 开启漆泵开关,相应的指示灯亮起,漆泵把漆液从贮漆箱送往沉浸槽,如需搅拌漆液,开启漆搅拌器开关,搅拌完毕后将开关关闭。
5.9 当烘道温度达到预定值时,将工件装入吊篮,开始浸烘作业。
5.10 工件卸下后,检查其内外表面漆膜是否均匀,如有漆瘤及漆膜过厚影响装配时,应趁热铲除漆瘤或刮漆,同时将引接线分离。