曲线上先简支后连续桥梁的处理方法

先简支后连续梁的施工顺序在桥梁施工的世界里，先简支后连续梁的施工顺序就像是一场高难度的杂技表演，看似复杂，但只要掌握了窍门，就能轻松搞定！今天咱们就来聊聊这个话题，把它说得轻松点，毕竟，谁说工程师不能幽默呢？1. 先简支，后连续的基本概念1.1 简支梁的魅力首先，简支梁就像是那种简单直接的人，给人一种踏实的感觉。

它的支撑点只有两个，像是在两个柱子之间架起了一根木棍，能承受的压力主要来自上下的荷载，施工的时候简单明了，大家都能一目了然。

你要是把它比作生活中的一个人，那肯定就是那种稳重、可靠的老大哥，任何时候都能给你提供支持。

1.2 连续梁的高级感而连续梁嘛，则像是一个精致的钢琴演奏家，灵活多变。

它的支撑点可不是简单的两个，而是多个，形成一个连续的结构。

这个结构的好处就是能更好地分散压力，减少变形，保持稳定。

就像是一个团队，大家一起努力，才能发挥出最大的力量！这两者就像是相辅相成的好朋友，一起完成桥梁的伟大使命。

2. 施工顺序的重要性2.1 从简到难的智慧说到施工顺序，这可不是随便安排的。

先简支后连续，这一招真的是用心良苦。

为什么呢？因为简支梁施工简单，适合初期的准备工作，就像是先练习简单的舞步，再逐渐加上复杂的动作。

如果一开始就来个高难度，结果很可能摔得四脚朝天，谁还敢往下走呢？而且，简支梁完成后，可以用它来支撑后续的连续梁，简直就是一举两得！2.2 保障安全与稳定再者，施工顺序的合理安排，也能保障安全。

你想想，如果先把连续梁的部分搞定，后面再来简支梁，万一出点差错，后面的工作可就麻烦了。

就像是搭房子，底子不牢，顶上再怎么华丽也没用。

因此，先简支后连续，不仅是为了提高效率，更是为了确保施工的安全性和稳定性。

毕竟，在高空作业，可不能马虎啊！3. 施工过程中的细节把控3.1 材料的选择与应用接下来，施工中材料的选择也是个大问题。

你得挑那些结实耐用的材料，简支梁需要的强度可不能掉链子。

这就像选朋友，你肯定不希望身边的人软弱无力，关键时刻还得靠得住的呀！对于连续梁来说，更是要在材料上大下功夫，确保在承载大压力的时候，能保持它的稳定性和韧性。

先简支后连续梁施工工法先简支后连续梁施工工法是一种常用于桥梁建设的工法，其特点是先建设简支梁，再改造为连续梁。

这种工法在适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析等方面都有其独特之处。

一、前言先简支后连续梁施工工法是一种灵活、安全、高效的梁体施工方法。

在实际工程中，由于场地条件等因素限制，常常使用简支梁进行先行施工，然后逐渐改造为连续梁。

这种工法能够确保桥梁施工过程的顺利进行，同时满足工期要求。

二、工法特点先简支后连续梁施工工法具有以下特点：1. 灵活性：根据实际情况可以选择简支梁和连续梁的施工顺序，适应不同工程需求。

2. 安全性：简支梁施工过程中的施工安全控制相对容易，减少了施工风险。

3. 高效性：先简支后连续梁工法可实现较高的施工效率，缩短了工期。

4. 经济性：合理利用各工序的施工材料和人力资源，降低了施工成本。

三、适应范围先简支后连续梁施工工法适用于梁搭设较长、荷载复杂、场地有限的桥梁工程。

尤其对于跨度较大的桥梁，该工法能够保证梁体的稳定性和施工安全。

四、工艺原理先简支后连续梁施工工法的工艺原理是先建设出简支梁，再通过合理的技术措施改造为连续梁。

具体来说，施工工法与实际工程之间的联系主要体现在以下几个方面：1. 施工时先进行桥墩施工，再进行简支梁的搭设和固定。

2. 在简支梁的基础上，通过合理的支座设计和施工过程控制，改造为连续梁。

3. 连续梁的合龙过程需要注意梁体的连接方式和精密度控制，确保施工质量。

五、施工工艺先简支后连续梁施工工艺包括以下几个施工阶段：1. 桥墩施工：对桥墩进行基础、立柱和横梁的施工。

2. 简支梁施工：根据设计要求对简支梁进行搭设和固定。

3. 连续梁改造：通过拆除简支梁的支座，改造为连续梁。

4. 连续梁合龙：将各个梁段按设计要求进行合龙，形成连续梁体。

六、劳动组织先简支后连续梁施工工法的劳动组织主要包括各个施工班组的分工与配合、安全生产的组织和管理、施工汇报和进度控制等。

先简支后连续桥梁体系转换施工工法摘要：随着梁桥的发展，一种兼顾简支梁桥和连续梁桥的优点的桥型——先简支后连续梁桥应运而生。

先简支后连续梁桥充分发挥了简支梁和连续梁桥的优点，克服它们的缺点。

其施工特点是先按简支梁规模化施工，后用湿接缝把相临跨的梁块连接成连续梁，从而得到连续梁优越的使用效果，体系转换是先简支后连续桥梁施工的关键工序，下面以浙江舟山连岛高速公路册北路大桥为实例简述先简支后连续桥梁体系转换的施工施工方法。

关键词：先简支；后连续梁体系；施工工法1 先简支后连续梁桥概述1.1 先简支后连续桥梁的提出随着我国的高等级公路的快速发展，对高速公路的桥梁的质量要求也相应提升，桥梁施工技术也极为关键。

目前的常用的施工方式是：对于小跨径的高等级公路桥梁多采用装配式钢筋混凝土板梁的形式，中等跨径的桥梁则采用装配式预应力混凝土 T（箱）梁的形式，对于大跨径预应力混凝土连续梁桥，但由于现浇连续梁的施工复杂繁琐、费工费时，施工投入较大，技术人员希望将简支梁的批量预制生产和连续梁的优越性能结合起来，实现用梁或板批量预制生产的方式来加快连续梁的建设，这就是我们常说的先简支后连续施工的方法。

1.2 先简支后连续桥梁的施工工艺与传统连续梁的施工工艺相比，具有如下特点：1.2.1 梁体在预制场内采用集中预制，有利于工厂化生产，有利于技术操作减少了临时施工用地，缩短了施工周期，便于管理，有利于梁体的质量便于控制。

1.2.2 由于采用集中预制，现场架设，能够充分发挥机械性能，有效提高劳动效率，节约大量模板和支架，从而加快施工进度，减低了施工成本，提高经济效益。

1.2.3 具有刚度大、变形小、伸缩缝少和行车舒适等优点；2 先简支后连续桥梁结构施工工艺原理2.1 把一联连续梁分成几段，每段长度约一孔，各段在预制场预制后经移运吊放到墩台顶的临时支座上。

2.2 设置临时支座并安装好永久支座，逐孔安装主梁，置于临时支座上为简支状态，然后连接安装梁端湿接缝预留钢筋，安装梁底模板，然后安装梁顶预留齿板预应力波纹管，在完成湿接缝前的各项工序后浇注湿接缝砼。

桥梁施工中先简支后连续技术要点摘要：先简支后连续梁作为现代桥梁工程的主要形式，在大量的工程实践中形成了比较完善的施工技术体系。

运用此技术时，除了要充分考虑桥梁施工现场的地质条件、水文特点外，还要明确施工流程，熟悉每个环节需要重点把控的技术要点。

基于此，以下对桥梁施工中先简支后连续技术要点进行了探讨，以供参考。

关键词：桥梁施工；先简支后连续；技术要点引言先简支后连续是连续梁桥施工中较为常用的一种施工方法。

施工过程中有简支梁桥施工简便、批量预制的优点，成桥后又具有连续梁桥伸缩缝少、变形小、刚度大、行车舒适等优点，因此在各等级公路中广泛使用。

在桥梁设计文件中仅对施工工艺进行说明，而对施工阶段梁体的受力很少做出说明，同时施工单位也不注重施工阶段梁体的受力与变形，以至于梁体在施工阶段就出现裂缝、从台座上翻倒等情况。

1先简支后连续桥梁施工技术简介①桥面连续：该类型设计、施工简单，可通过桥面连续的方式改善16m以下多跨简支桥梁的使用过程中桥面开裂的问题，但此方式对16m以上多跨简支梁桥的同类问题并不能有效解决；②桥面板连续：该类型适用范围为20～30m多跨简支T梁桥，设计、施工简单；③普通钢筋使结构连续：相较于前两类桥梁，该类型设计和施工复杂，在20～30m的多跨简支T梁桥应用较多；④预应力使结构连续类型：解决了连续部分桥面的开裂问题，其方法是对处于负弯矩区的钢筋施加预应力，主要应用于长于25m的多跨简支梁桥。

以上类型在国内都已经有所应用，先简支后采用预应力使结构连续类型改善了其他3种类型在接头部位容易产生裂缝的问题。

因此逐步成为目前国内先简支后连续桥梁建设的主流。

虽然该类型桥梁施工技术要点业内已有初步共识，然而还没有形成统一的技术规范以供参考，关键工序还有进一步优化的可能。

先简支后连续主要工艺流程：主梁预制→临时支座、永久支座设置安装→接头端钢筋连接→负弯矩处二次张拉预应力→拆除临时支座→剩余部分混凝土浇筑→桥面铺装及附属设施安装。

先简支后连续桥梁湿接缝的施工方法摘要：在工作过程中，要注意工序的要求，对工序进行一个初步的了解。

首先需要了解湿接缝，湿接缝是指同跨预制梁安装后，为了形成整跨结构的连续，将钢筋混泥土现浇到梁板之间横向的接缝中，而因此产生的缝被称为湿接缝。

除了湿接缝以外，还要了解关于湿接头的相关知识，湿接头是指横向连接同跨梁板的现浇混泥土段，而这个多在桥墩顶部纵向连接两跨简支梁之间。

为了保证墩顶的梁板在湿接头工作后，由先简支变为后连续，防止两个跨梁的中间位置出现弯矩的状况，从而在墩顶连续段的钢绞线进行张拉、压浆作业，促使墩顶受力变为负弯矩，而这一个过程便被称为负弯矩张拉压浆。

基于此，本文主要对先简支后连续桥梁湿接缝的施工方法进行分析探讨。

关键词：先简支后连续桥梁；湿接缝；施工方法1、工程项目概况衢州市M大桥衔接西区已建盈川东路，跨越庙源溪河道，跨径组合3×30+4×30=210m。

桥梁结构为简支变连续小箱梁；桥台采用埋置式桥台，桥台基基础采用Ø1200mm钻孔灌注桩；桥墩采用桩柱式基础，桥墩基础采用Ø1800mm 钻孔灌注桩，梯道基础采用Ø1200mm钻孔灌注桩。

此外，要在桥台位置分别设置型号为D80的伸缩缝，并在交接墩的位置布设型号为D160的伸缩缝。

除此之外，桥梁工程的连续接头，其负弯矩预应力钢绞线的铜束型号是准j15.2-5，而锚具的规格则为BM15-5，将OVM锚固机制作为重要参考依据。

与此同时，金属波纹扁管70*25mm，所使用钢带厚度大于0.35mm，而在钢绞线的使用方面，将两端一次张拉锚固的方式引入其中。

2、湿接缝施工预制箱梁安装在临时支座上，并调整好轴线与标高后即可进行湿接缝的施工。

2.1对旧混凝土凿毛将箱梁顶板要浇筑混凝土的范围内的箱梁表层混凝土凿去1～2mm，在浇筑混凝土时湿润表面并座浆，以保证新老混凝土的良好结合。

新老混凝土连接面的抗拉强度与施工缝处理方法有关，对于水平缝铲去约1mm水泥薄膜浮浆，施工缝上铺水泥砂浆，抗拉强度与同时浇筑的混凝土比较折减率为0.96，如不除去旧混凝土上的浮浆，则抗拉强度折减率为0.45，因此对旧混凝土去皮，对新老混凝土连接是很重要的。

简议桥梁施工中先简支后连续技术摘要：本文结合工程实例，从先简支后连续箱梁的计算、构造措施、施工工艺流程等方面分析了桥梁施工中先简支后连续技术，提出一些意见供大家参考。

关键词：桥梁施工先简支后连续梁质量控制随着我国的高等级公路的快速发展，对连接高速公路的桥梁的质量要求也相应提升，桥梁施工技术也极为关键。

目前的现状是：对于小跨径的高等级公路桥梁多采用装配式钢筋混凝土板梁的形式，中等跨径的桥梁则采用装配式预应力混凝土t(箱)梁的形式，对于大跨径预应力混凝土连续梁桥，目前的施工方法主要采用平衡悬臂浇筑法或拼装法。

但由于现浇连续梁的施工复杂繁琐、费工费时，人们～直希望将简支梁的批量预制生产和连续梁的优越性能结合起来，实现用粱或板批量预制生产的方式来加快连续梁的建设这是我们常说的“先简支后连续施工”方法。

一、工程概况某桥位处工程地质：表层为碎石土和漂石，层厚 1～2m，其下为全风化及强风化花岗岩。

桥位处纵断线位较高，路线与水流方向交角较小，本桥上跨，为减小桥墩阻水面积，桥墩采用独柱式墩，且左、右幅桥墩连线方向与水流方向基本一致，上部配孔采用 2-（5×30）m 预应力混凝土简支转连续箱梁，交角90°,桥梁全长307m。

桥台为肋板台，墩、台均为扩大基础。

二、简支转连续箱梁的计算内力计算采用有限元的方法，按照空间实用理论简化为平面杆系，按照平面杆系对梁体沿纵向划分单元，采用桥梁博士计算软件进行计算，跨中荷载横向分布系数分别采用刚接梁法、支点采用杠杆法计算，桥面板计算按单向板和悬臂板计算。

10cm 现浇 c40整体化混凝土中8cm计入受力、2cm为整平层不计受力。

根据箱梁横断面布置和箱梁典型横断面（如图1），将桥梁按照空间实用理论简化为平面杆系，将箱梁结构单元离散。

主梁计算按不同施工阶段采用不同计算图式。

成桥后，上部采用五孔一联（l＝5×30m）。

桥梁横向分布系数计算采用刚接梁法，分别计算中梁、边梁的纵向内力。

先简支后连续T梁大桥预制施工方案第一章工程概况一、工程概况某大桥是秭归县城出口一级公路建设的控制性工程,桥型采用40米 PC砼先简支后连续T梁.桥梁左幅全长417.245米,桥梁右幅420.739米,桥宽24米.全桥共三联,桥跨布置为：(3×40＋4×40+3×40)米装配式预应力砼(后张)连续T梁.本桥平面分别位于缓和曲线(起始桩号:K1+869.987,终止桩号:K1+877.132,参数A:89.706,右偏)、圆曲线(起始桩号:K1+877.132,终止桩号:K2+218.011,半径:800米,右偏)和缓和曲线(起始桩号:K2+218.011,终止桩号:K2+290.886,参数A:268.328,右偏)上,纵断面纵坡2.8%.T梁高2.5米,边梁宽1.85米,中梁宽1.7米,牛腿宽0.6米,全桥分为两幅,单幅宽12米,采用5片梁.全桥共计100片梁,其中边梁40片,中梁60片.二、编制依据及原则(一)编制依据国家现行施工技术规范、规程、标准;某大桥《施工图设计文件》.(二)编制原则以满足工程建设需要为目的 ,按照技术领先、施工科学、组织合理、措施得力的指导思想,编制T梁预制施工方案 .综合运用人员、机械、物资、方法、资金、信息,确保工程质量达到验收规范合格标准,确保工期和安全生产目标实现.三、生产目标(一)工程质量目标按照《公路工程质量检验评定标准》JTGF80-2004评定达到合格标准.(二)工期计划根据总体工期要求,结合现场实际情况,计划预制场于2012年9月中旬开始场地平整,至2013年5月完成所有主梁预制.各阶段(节点)工期如下：1、预制梁场建设2012年9月15日～2012年11月底完成梁场场地建设,具备生产能力.2、梁体预制2012年12月10日～2013年5月底完成T梁预制100片.期间,在2012年12月完成7号墩～10号台右幅10片预制,2013年1月完成7号墩～10号台左幅20片预制,2013年3月完成0号台～7号墩左幅35片预制, 2013年4月～2013年5月完成0号台～7号墩右幅35片预制.3、需要与预制配套的架梁进度2012年1月～2013年6月底完成T梁安装.(三)安全生产目标无重大安全事故.第二章项目组织机构项目组织机构见《图1 T梁预制施工组织机构图》.图1 T梁预制施工组织机构图第三章施工人员、机械、材料计划一、施工人员组织计划T梁预制的混凝土拌制和运输由现有的混凝土拌和站完成.组建一支预制队,预制队计划安排40人,设5个作业班：钢筋班、模板班、混凝土班、张拉班、起重班,各班组的作业任务范围和人员配备如下：钢筋班：钢筋班负责钢筋施工.钢筋班拟配备以下人员：工班长1人,下料制作5人,焊接工2人,骨架绑扎10人,共18人.模板班：模板班负责模板支立工作.模板班拟配备6人.混凝土班：混凝土班负责混凝土浇筑、养生工作.混凝土浇筑人员5人,养生人员1人.张拉班：张拉班负责预应力钢绞线张拉工作.共安排6人.起重班：起重班负责龙门架的操作.共安排人员4人.二、机械设备配置(一)混凝土拌制和运输预制场混凝土拌和站集中拌合,搅拌站主机为2台JS500型搅拌机.混凝土运输配备9米3砼罐车2台.(二)混凝土浇筑模板共3套：内边梁模板1套,外边梁模板1套,中梁模板1套.混凝土采用龙门吊配合吊斗入模,为此,配10T龙门吊1台.(三)移梁2台100T龙门吊.(四)钢筋及钢绞线钢筋加工设备1套,波纹管卷制机1台,张拉设备1套.三、材料采购计划T梁施工主要材料采购计划见下表,根据工程进度尽量提前采购到位.T梁施工主要材料采购计划单一、预制场总体规划预制场设置在大桥左岸接线路基上,桩号K2+345～K2+560,预制场与拌和站相接,拌和站桩号K2+540～K2+660.预制场不再新建生活区,办公和住房在拌和站内统一调配.预制场的布置按照工厂化的要求,道路和排水畅通,预制场功能区分为制梁区、存梁区和钢筋加工区.制梁区桩号K2+395～K2+535,平面尺寸140米×20米,布置为一排四条台座,三排共12个台座,梁底座宽度设置为0.6米,长41米,底座中到中间距为4.5米.存梁区桩号K2+345～K2+395,平面尺寸50米×20米,布置枕梁二条,可存梁1排双层10片.钢筋加工区布置桩号K2+335～K2+560,平面尺寸25米×20米,分钢筋原材料堆放区、钢筋加工区和半成品堆放区,钢筋半成品通过龙门搬运至施工梁座.场设24米×8米×100T龙门2台负责T梁移梁和存梁,龙门吊均采用专业厂家定型产品.预制场内设置横向和纵向排水沟,保证场地内排水畅通,横向和纵向排水沟的水汇入路基排水沟,污水在排入当地水系前必须设置沉淀池过滤.预制场用水采用自来水.在桩号K2+500左侧10米有1台315KVA变压器可直接供应梁场用电.在龙门轨道左内侧设置施工便道,便道宽度 3米.在桥头预留K2+282~+345计63米路基拼装架桥机的场地,当预拼场地不足时可适当利用运梁通道的范围.二、预制梁场建设方案(一)场地平整预制场范围内较大区域为路基填方段,路基施工的填料以风化花岗岩夹石块.地基承载力经验值为250KPa.路基施工阶段成型的路基顶面高程见《路基施工阶段高程控制图》,由于路基纵坡2%,故制梁场场地平整时需做成台阶,具体见《预制场场地平整方案图》.(二)龙门轨道施工龙门轨道基础采用C25砼,龙门轨道断面尺寸0.5米×0.5米,采用43千克/米钢轨,钢轨铺设时利用全站仪在基础上标出轨道位置,钢轨铺设好后采用机械打孔植入Φ12钢筋固定.龙门轨道地基承载力验算：荷载：P=P1+P2+P3=54.92×2.6/8+60/4+1.5=34.35T式中：P1-一片40米T梁自重(T)P2-一台100T龙门吊自重(T)P3-受力范围内轨道基础及轨道自重(T)地基承载力fa=P/A=34.35×10/(1.84×1.0)=186.7KPa<250KPa.(三)制梁台座施工底座下设C25砼扩大基础,底座用 C30钢筋砼浇筑.台座底模采用10米米的钢板,铺设后的底板必须与底座紧密接触,表面应平整,两侧边预埋槽钢包边,准确固定止水橡胶管和防止棱角砼的破坏,并根据模板加劲脚预留对拉螺栓孔.底座施工时按二次抛物线设置反拱,根据设计文件列出的《预应力引起的上拱度及二期恒载产生的下挠值表》,确保在二期恒载施加前上拱度不超过20米米,桥梁施工完成后桥梁不出现下挠,按3.0厘米设置反拱.反拱设置见《T梁台座反拱值数据表》.T梁台座反拱值数据表荷载：P=P1+P2+P3=54.92×2.6+11.0+74.5=228.3T式中：P-台座地基承载总荷载P1-一片T梁自重(T)P2-一套T梁模板重量(T)P3-台座及基础重量(T)地基承载力 fa=P/A=228.3×10/(41×0.8)=69.6KPa<250KPa.张拉后两端头受力P=54.92×2.6/2+7.3=78.7T地基承载力fa=P/A=78.7×10/(2.5×1.4)=224.9KPa<250KPa.式中无模板荷载,P3为端头扩大基础及台座自重.(四)存梁台座施工存梁区根据T梁尺寸一片梁设置两条枕梁,40米T梁存梁区单条枕梁长度15.70米,枕梁中到中间距38.62米,一排单层可存放6片T梁,枕梁断面尺寸均为0.5×0.3米,枕梁基础断面尺寸0.5×1.5米.存梁区枕梁地基承载力验算：荷载：P=P1+P2 +P3=54.92×2.6/2+4.7=76.1T式中：P-台座地基承载总荷载P1-一片T梁自重(T)P2-一枕梁及基础重量(T)地基承载力 fa=P/A=76.1×10/(2.5×1.5)=202.9KPa<250KPa.(五)场地硬化场地硬化根据不同的部位,不同的要求进行施工.相邻两底座之间采用C20小石子砼进行硬化,厚度不小于10厘米,对于运梁通道及两排台座之间有砼罐车通行的部分采用C20混凝土,厚度不小于15厘米.场地硬化的同时对排水系统,养生系统,供电系统一并考虑,按照规划预留相应的施工区.(六)排水系统的布置制梁区同排两底座之间设置纵向排水沟,两排底座之间设置横向排水沟,纵向排水沟设置成双向1%坡,横向排水沟设置成单向0.3%坡,最后汇入路基排水沟.横向排水沟穿过龙门轨道时采用预埋∮200PVC管.(七)养生系统的布置气温较高时采用喷淋养生,将自来水接入到每排底座端头,主水管采用φ50,分水管采用φ25钢管,主、分水管均暗埋在硬化砼表面下.冬季施工气温较低时采用暖棚养生.(八)供电系统布置预制场与拌和站共用一台315KVA变压器,另配备一台200KW柴油发电机做备用电源.所用用电设施按安全生产的要求进行标准化安装,穿过施工便道的电线路采用从硬化地面下预埋管路通过.第五章工期计划及保障措施一、进度计划本桥T梁预制工期计划为7个月,计划开工日期为2012年1月1日,计划完工日期为2013年7月30日.T梁预制进度计划见附图.二、形象进度计划1、第10跨10片T梁预制2013年1月1日开工,2013年3月15日完成;2、第9跨10片T梁预制2013年3月15日开工,2013年3月30日完成;3、第8跨10片T梁预制2013年3月30日开工,2013年4月15日完成;4、第7跨10片T梁预制2013年4月15日开工,2013年4月30日完成;5、第6跨10片T梁预制2013年4月30日开工,2013年5月15日完成;6、第5跨10片T梁预制2013年5月15日开工,2013年5月30日完成;7、第4跨10片T梁预制2013年5月30日开工,2013年6月15日完成;8、第3跨10片T梁预制2013年6月15日开工,2013年6月30日完成;9、第2跨10片T梁预制2013年6月30日开工,2013年7月15日完成;10、第1跨10片T梁预制2013年7月15日开工,2013年7月30日完成.三、保证工期的主要措施1、保证工期的组织机构成立由项目经理任组长、项目部及作业队有关人员参加的“保证工期领导小组”,建立完善的工期保证体系,健全岗位责任制,落实各项措施保证工期目标的实现.2、实现工期目标的保证措施(1)建立岗位责任制,实施进度监控管理.(2)合理配置资源,满足进度要求.对关键线路上的工序通过加大机械、设备、人员的投入方法来保证.加强材料供应,做好施工保障.强化后勤物资保障,协调处理好外部关系,为加快施工进度创造良好的环境.加强设备管理与维护,提高设备的完好率、利用率和施工机械化作业程度 .(3)优化施工方案 ,科学组织施工.(4)加强调度指挥,强化协调力度 .T梁进度计划横道图4工期保证组织机构图工期保证体系图第六章主要施工工艺一、T梁预制施工工艺流程预制生产流程图见《40米T梁制作工艺流程》.40米T梁制作工艺流程二、钢筋工程(一)准备工作1、机具准备工作为保证钢筋加工进度 ,配2台钢筋剥肋滚压直螺纹机,6台AXC-400-1电焊机,2台钢筋切断机、2台弯曲机、1台调直机用于钢筋下料和加工.2、施工人员准备钢筋班共配备了 26人,分为1个钢筋下料班和2个现场安装班.现场钢筋工人员必须佩戴上岗证,电焊工必须有岗位资格证(有效),参加钢筋机械接头加工的人员必须进行技术培训.未经培训人员严禁操作设备.3、技术准备工作首先组织工程现场技术员进行审图,施工前认真查阅图纸、方案、相关安全质量规范,做到图纸上问题提前与设计联系解决,以便顺利进行钢筋施工.同时在开工前对管理人员及劳务人员培训,项目部技术部按规定对相关班组进行方案、措施交底(包括书面、口头),由班组对钢筋操作层进行方案、措施交底(包括书面和口头),并由项目部技术负责人参加.4、进场原材检验控制工作a、每次进场钢筋必须具备原材质量证明书,其质量必须符合有关标准规定.工厂试验报告必须由具有法律资格的保证人(如政府质量监督部门)签字, 且提供以下资料：轧制钢筋的生产方法;每炉或每批钢筋的鉴定(包括拉力试验,弯曲试验结果);每炉或每批钢筋的物理化学性能.b、原材复试符合有关规范要求,且见证取样数必须符合要求. 钢筋进场时,应按批进行检查和验收.每批同炉号、同牌号、同规格、同交货状态、同冶炼方法的钢筋≤60T可作一批;同牌号、同规格、同冶炼方法而不同炉号组成混合批的钢筋≤6个炉号,每炉号含C量之差≤0.02%,含锰量之差≤0.15%.c、外观检查：进场钢筋表面必须清洁无损伤,不得带有颗粒状或片状老锈、裂纹、结疤、拆叠、油渍和漆污等.d、力学性能试验：从每批钢筋中任选两根钢筋,每根取两个试样分别进行拉伸试验(包括屈服点抗拉强度和伸长率)和冷弯试验.如有一项试验结果不符合要求,则从同一批中取双倍数量的试样重作各项试验,如仍有一个试样不合格,则该批钢筋为不合格.(二)主要施工工艺要求1、主筋制作与安装T梁主筋均采用机械连接,施工时要求：1)加工剥肋滚压直螺纹接头所用的连接套筒采用优质碳素结构钢.接头套筒采用标准型套筒.套筒与钢筋丝头设计如下表.钢筋丝头设计表2)钢筋丝头加工工艺流程：钢筋端面整平→剥肋滚压螺纹→丝头质量检查→带帽保护→丝头质量抽检→存放待用.操作要点：钢筋端面平头,采用砂轮切割机平头(严禁气割),保证钢筋端面与母材轴线垂直;使用钢筋滚压直螺纹机,将待加工钢筋加工成直螺纹;对加工的丝头进行质量检验(按以上丝头设计表);用专用的钢筋丝头塑料保护帽进行保护,防止螺纹损伤;项目部质检部组织丝头定量自检;对加工好的钢筋按规格型号及类型进行分类码放.3)钢筋安装工艺流程：钢筋就位→拧下钢筋保护帽→接头拧紧→作标记→施工质量检验.操作要点：A、钢筋就位：将丝头检验合格的钢筋(丝扣干净,完好无损)搬运待连接处;B、接头拧紧：接头的连接用力矩扳手进行施工,将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧,Φ25~28钢筋接头拧紧力矩为275N·米.C、作标记：经拧紧后的滚压直螺纹接头应作标记,与未拧紧的接头区分开,单边外露丝扣长度不应超过2个丝扣.D、施工检验：对施工完的接头进行现场取样检验(切去处允许用焊接补上).2、箍筋制作与安装钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求.1)钢筋调直调直采用弯曲机对变形的钢筋进行调直处理.2)钢筋弯曲A、钢筋弯钩或弯折：I级钢筋末端做180°弯钩,其圆弧弯曲直径2.5d(d为钢筋直径),平直部分长度为3d;Ⅱ级钢筋做90°或135°弯折时,其弯曲直径为4d.B、箍筋末端的弯钩：I级钢筋弯钩的弯曲直径≥受力钢筋直径或箍筋直径的2.5倍,弯钩平直长度为箍筋直径的 10倍,弯钩角度 45°/135°.3)钢筋绑扎及安装首先在底座上划好钢筋间距线,以控制布筋尺寸.绑扎的顺序为：肋板钢筋→箍筋→纵向筋→翼板筋.绑扎结束后要检查定位网位置,准确率要达到100%.钢筋保护层用砂浆垫块控制,砂浆垫块用模具制作,且中间预埋扎丝,以利绑扎.垫块要内实外美,厚度符合设计要求.浇筑混凝土前,需对已安装好的钢筋及预埋件(如钢板、锚固钢筋等)进行检查.由项目部质检员对照图纸用钢尺逐一进行检查,要求所有钢筋交错点均绑扎,而且必须牢固,合格后进入下到工序.(三)质量控制要点1、钢筋下料a．钢筋、机械连接器、焊条等的品种、规格和技术性能应符图纸及规范要求.b．冷拉钢筋的机械性能必须符合图纸及技术规范要求,钢筋平直,表面不应有裂皮和油污.c．受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、焊接和机械接头质量应符合图纸及规范要求.d．受力钢筋应平直,表面不得有裂纹及其他损伤.2、钢筋加工允许偏差见下表.3、现场钢筋绑扎安装质量要求a、钢筋绑扎安装必须符合《混凝土结构工程施工质量验收规定》(GBJ50204-2002)、《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJ107-2003)《钢筋焊接及验收标准》(JGJ18-2003)的要求.b、钢筋品种、质量、机械性能必须符合设计、施工规范有关标准规定;钢筋表面必须清洁.带有颗粒状或片状老锈,经除锈后仍留有麻点的钢筋严禁按原规则使用;钢筋规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置必须符合设计及施工规范规定;机械连接(焊接)接头的性能、位置必须符合设计及相关技术规程的规定.4、剥肋滚压直螺纹机械连接接头检验a、钢筋连接制作开始前及施工中,应对每批进场钢筋进行接头连接工艺检验,工艺检测符合如下要求：1)每种规格钢筋接头不少于三根;2)接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验,且合格;3)三根接头试件的抗拉强度均不应小于该级别钢筋抗拉强度标准值,同时尚应不小于0.9倍钢筋母材实际抗拉强度 .4)现场检验应进行拧紧力矩检验,接头外观质量检查和单项拉伸试验.用力矩扳手按规定的拧紧力矩值抽检接头的施工质量.抽检数量为：梁、柱构件按接头数的 15%,且每个构件的接头抽检数不得少于一个接头,基础、墙、板构件,每100个接头,作为一个验收批,不足100个也作为一个验收批,每批抽检3个接头,抽检的接头应全部合格,如有一个接头不合格,则该验收批应逐个检查并拧紧.滚压直螺纹接头的单向拉伸试验按验收批进行.同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头,以500个作为一个验收批进行检验和验收,不足500个也做为一个验收批.对每一验收批均应按《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJ107)中A级接头的性能进行检验和验收,在工程结构中随机抽取三个试件做单向拉伸试验. 当三个试件抗拉强度均不小于该级别钢筋母材抗拉强度标准值时,验收批判定为合格. 如有一根试件不合格,应取六根试件进行复检.复检中仍有一个试件不符合要求,则该验收批判定为不合格. 滚压直螺纹接头的单向拉伸试验破坏形式有三种：钢筋母材拉断、套筒拉断、钢筋从套筒中滑脱,只要满足强度要求,任何破坏形式均可判定为合格.在现场连续十个验收批,若其全部拉伸试验一次抽样合格时,验收批接头数量可扩大为1000个.(四)质量管理措施1、钢筋堆放钢筋班组根据实际进度计划提出合理的钢筋进场计划,尽可能做到进场钢筋及时制做绑扎安装,减少现场钢筋堆放量,生锈量和场地占用量.采用的钢筋必须加强钢筋标识管理.钢筋从原材进场堆放,加工后的成品钢筋堆放,施工现场钢筋堆放必须按不同规格,级别分类堆放并标识,并设专人分类发放.2、钢筋下料钢筋加工前应先调直再加工,切口端面宜与钢筋轴线垂直,端头弯曲、马蹄严重的应切除(严禁气割).丝头加工时应用水溶性切削液,严禁用机油切削或不加切削液进行加工.为保证丝头加工长度 ,必须使用挡铁进行限位,挡铁在使用时必须将钢筋紧贴住挡铁,撤下挡铁后将钢筋夹紧.钢筋施焊时必须将其端部夹紧,并正对钢筋处严禁站人以防钢筋滑脱伤人.3、保护层钢筋保护层采用砂浆垫块控制,厚度为保护层厚度 (3厘米),绑扎于钢筋十字交叉处,水平间距２～２.５米,腹板竖向２～３排,翼板底部１～２排.保护层垫块必须采用与Ｔ梁同标号混凝土预制.锚下螺旋钢筋采用与厂家提供的锚具配套的螺旋筋,不得随意自制.4、钢筋安装在台座上每隔50厘米标出刻度 ,利于钢筋绑扎、管道坐标确定.用Ｕ形卡卡住波纹管,并用扎丝将Ｕ形卡绑扎于定位筋上,使之不能移动.波纹管接头用大一号的波纹管两边旋接,并用胶布缠密封,严防漏浆.同时,严格检查锚垫板平面是否垂直于管道中心线.三、梁体混凝土施工(一)模板设计及支模方法1、模板设计方案模板加工委托专业生产厂家生产,共3套(包含内外边梁各1套、中梁1套),T 梁模板设计图见附图.根据以往的经验,钢模每侧由9个独立模扇组成,其中7片中部模扇的基本长度 5米,2片端部模扇长度按最长梁长计算后确定.每一个独立模扇由侧面板、横肋、竖肋三个主要构件组成.面板采用6 米米的钢模,支撑面板的横肋为[8的槽钢,在侧面板上设7~8道,竖肋为[12与[14b的槽钢,通过平撑、斜撑焊接而成,间距为1米.模板内脚设置φ32顶杆调节模板高度 ,底座和上口设置φ22米米对拉螺杆.底模采用台座上铺6米米钢板,并在放支座附近留出活动块以便梁体起吊.侧模由侧板、支承侧板的水平肋、竖向肋、支托竖向肋的直撑、斜撑、振动器、固定架等构件组拼成整体.端模主要由紧贴梁端锚垫板的端面板及端模骨架组成,安装时连在侧模上.2、支模方法模板的装拆用龙门吊上的电动葫芦起吊,由人工进行模板位置调整,确保尺寸满足设计要求.模板安装后由质检员对各部位尺寸进行检查,拼装误差应符合设计及《规范》要求.钢模安装前涂刷一层脱模剂.为防止漏浆,模板各拼装块接缝处粘贴10米米厚软橡胶止水带,侧模与底模必须用穿过台座的拉杆拉紧.(二)混凝土原材料控制及配合比注：混凝土各组成材料的计量应按重量计,水和液体外加剂可按体积计.2) 每一工作班正式称量前,应对计量设备进行零点校核.3) 生产过程中应测定骨料的含水率,每一工作班不应少于一次,当遇到雨天或含水率有显著变化时,应增加测定次数,依据检测结果及时调整用水量和骨料用量.4) 计量器具应在每一个月进行定期检查校正,确保准确计量.5) 搅拌宜采用自动加料控制,同时每盘打印计量小票,搅拌站负责人队小票定期检查.(三)梁体混凝土浇筑工艺1、拌制(1)混凝土采用拌合站集中拌和,利用龙门吊运输,并配合两个料斗装料.一个料斗装料时,另一个料斗接料,这样能保证及时、不间断地进行混凝土的浇筑.(2)考虑到施工条件与试验条件的差别,必须检测每天测定砂石的含水量,换算施工配合比.(3)砼拌和在自动计量拌和站进行,水泥、砂石料、外加剂及拌和用水的各项性能指标均符《规范》要求.拌合站投料顺序：粗骨料,细骨料,水泥,水和减水剂,拌制时间自加水卸料不得少于120s.(4)第一料斗入模前必须进行坍落度检测,要求坍落度为16~18厘米,并在整个浇注过程中随时检查砼坍落度 ,若出现异常情况应立即查明原因并予以纠正.2、运输砼拌和后用砼输送车运输,到达位置后卸入料斗内,用龙门吊机起吊入模.3、浇筑(1)浇筑混凝土前,将模板内杂物和钢筋上的油污擦洗干净,并对模板进行加固,检查模板接缝,拉杆螺栓,模板连接螺栓及底脚楔子,模板支立必须牢固可靠.经监理工程师检查合格后,方可进行混凝土浇筑.(2)在混凝土浇筑过程中,派有经验的混凝土工负责振捣.T梁振捣使用附着式高频振捣器与插入式振捣棒组结合的振捣工艺.附着振捣器安装在侧模两侧,其相对位置互相错开,每侧呈梅花型布置,以便使振捣均匀,其布置间距1.0-2.0米.浇注T梁马蹄部位砼时,以附着式振捣器为主,每次振捣时间以砼不再下沉,无气泡上升,表面出现薄层水泥浆并有均匀的外观和水平面为止.一般为1-2分钟.插入式振动棒移动间距不超过其作用半径的 1.5倍,与侧模应保持5～10厘米的间距,插入下层混凝土5～10厘米左右,每处振捣完毕,慢慢提出振动棒,避免产生气泡及碰撞模板、钢筋和其他预埋铁件.振捣要密实,在肋板倒角处要加强振捣.上翼缘板砼及腹板上部砼可用插入式振捣器振捣密实,再用平板式振动器及时整平、收浆,终凝前梁顶面拉毛,以利梁顶面与桥面铺装层连接成整体.。

先简支后连续桥梁支座的布置原则和方式
先简支后连续桥梁是指在跨越较大的区间时，桥梁的首尾跨采用简支形式，中间跨采用连续形式，以提高桥梁的刚度和稳定性。

在进行先简支后连续桥梁的布置时，应遵循以下几个原则：
1. 考虑跨度和荷载分布。

对于跨度较大的桥梁，应采用连续形式分段跨越，以减少梁的截面尺寸和跨中挠度，提高刚度和稳定性。

2. 确定简支段的长度。

简支段的长度应根据跨中挠度和荷载大小进行计算，以确保简支段的刚度和稳定性。

3. 确定连续段的长度。

连续段的长度应根据设计要求和现场实际情况进行计算，以确保连续段的刚度和稳定性。

4. 布置简支段和连续段的交错间距。

交错间距应根据简支段和连续段的长度和跨中挠度进行计算，以确保桥梁的整体稳定性和承载能力。

5. 考虑支座的位置和类型。

对于简支段，应采用桥墩或桥台支座，对于连续段，应采用铰支或侧向位移支座，以确保桥梁变形的自由度和整体稳定性。

在布置先简支后连续桥梁支座时，应根据以上原则和现场实际情况进行设计，以确保桥梁结构的安全可靠。

先简支后连续桥梁支座的布置原则和方式1. 引言先简支后连续桥梁是指在桥梁建设过程中，先设置简支结构，待主体结构完工后再进行连续施工。

桥梁的支座布置是桥梁设计中重要的一环，它直接影响到桥梁的安全性和稳定性。

本文将介绍先简支后连续桥梁支座布置的原则和方式。

2. 布置原则在进行先简支后连续施工时，需要遵循以下几个原则：2.1 安全性原则在进行先简支后连续施工时，要确保整个施工过程中桥梁的安全性。

因此，在布置支座时需要考虑到各种荷载情况，并采取适当的措施来保证桥梁结构的稳定。

2.2 经济性原则布置支座时需要考虑经济性，即在满足安全性要求的前提下，尽量减少材料和人力资源的使用。

这样可以降低建设成本，并提高整体效益。

2.3 施工可行性原则在进行支座布置时，需要考虑到施工的可行性。

即支座的布置要符合实际施工条件，能够方便施工人员进行操作，减少施工难度。

3. 布置方式根据先简支后连续桥梁的特点和以上原则，可以采取以下方式进行支座的布置：3.1 简支结构布置在先简支阶段，可以使用传统的简支结构来承担桥梁荷载。

在布置简支结构时，需要考虑以下几个因素：•简支位置：根据荷载情况和桥梁形式选择合适的位置设置简支。

•支座类型：根据桥梁形式和设计要求选择合适的简支类型，如滑移式、固定式等。

•支座间距：根据桥梁跨径和设计要求确定合适的支座间距。

3.2 连续结构布置在主体结构完工后，可以进行连续施工，并设置连续结构来代替简支结构。

在布置连续结构时，需要考虑以下几个因素：•连续段长度：根据桥梁跨度和设计要求确定合适的连续段长度。

•连续段位置：根据桥梁形式和施工要求确定连续段的位置。

•支座类型：根据设计要求选择合适的支座类型，如橡胶支座、钢筋混凝土支座等。

3.3 过渡段布置在简支结构和连续结构之间，需要设置过渡段来实现简支到连续的过渡。

在布置过渡段时，需要考虑以下几个因素：•过渡段长度：根据简支结构和连续结构之间的距离确定合适的过渡段长度。