(推荐)5S与安全的关系

5S对化工企业安全管理的作用一、安全管理的重要性1.安全管理在企业管理中的重要性安全管理是企业管理的一个重要组成部分。

事故是人们在有目的的行动过程中，突然出现的违反人的意志的、致使该行动暂时或永远停止的事件。

企业生产过程中发生的伤亡事故，一方面给受害者本人及其亲友带来痛苦和不幸，另一方面也给企业生产带来巨大的损失。

因此，安全寓于生产之中，安全与生产密不可分。

安全性是企业生产系统的主要特性之一。

安全促进生产，生产必须安全。

以实现安全生产、避免伤亡事故为目的的安全管理，与企业的生产管理、质量管理等各项管理工作密切关联、相互渗透。

2.安全管理对化工企业尤为重要化工企业的生产具有易燃、易爆、有毒、腐蚀性强，高温、高压操作，生产工艺复杂等特点，稍有不慎极易发生火灾、爆炸事故，造成较大的有形损失(经济、财物)和无形损失(名誉影响)。

因此，搞好化工企业的安全生产，不仅关系到企业的正常生产和职工的生命安全，还关系到企业的生存发展和社会秩序的稳定。

二、导致安全事故的原因1.事故举倒西安瑞联近代电子材料有限责任公司属于一家化工企业，2006年发生了大大小小的事故近20起，其中违规事故占整体事故的85%，偶然事故占15%，其中重复发生的事故占全年事故的50%以上。

较有代表性的有：(1)2006年2月3日，生产车间的电加热管打火花，火花残渣引燃地面的溶剂，发生火灾，损失上万元，事故原因就是未及时清扫现场的易燃溶剂，属违规操作。

(2)2006年3月28日，生产车间在进行设备安装时，一过滤器突然起火，由于发现及时，现场得到控制，未造成损失。

经调查是由于过滤器中存有少量溶剂，时间久了未作标识，被误认为是水，导致电焊火花溅入引起着火。

(3)2006年8月24日，科研部最工将少量含有金属钠粉末的废苯违规倒在空地，因地面潮湿，钠遇水起火，所幸安委会发现及时，未酿成大祸，事后安委会对其部门及个人进行了严肃处理；然而在事隔不到2个月的时间里，该名员工又于10月20日私自将丙酰氯放于溶剂临时存放区内，因盛装的塑料桶破裂，丙酰氯遇地面的水分解，发出刺鼻性有毒气体，再次给公司造成了极为恶劣的社会影响。

安全生产的涵义安全生产是指保护劳动者在劳动生产过程中的安全和健康。

安全生产工作所以非常重要，是因为在劳动生产过程中，存在着各种不安全因素和潜在的职业危害，如果不能及时识别并采取措施加以控制和消除，就有可能发生工伤事故，引起职业病，损害操作人员身体健康，危及操作人员生命。

例如，在我们这样的企业，有机械加工设备，运转中，会发生机械伤害；还有电气设施，会发生电击伤人；叉车，会发生磕碰撞伤；天车，会发生起吊物掉落砸伤；砂轮机会发生粉尘危害；砂轮机砂轮碎裂伤人；喷漆作业中会发生苯中毒；冲压设备产生噪声，振动也会危害操作人员的身体健康；焊接设备作业中产生烟雾，也会影响操作人员的身体呼吸功能；钢板裸放，其尖角会发生扎伤；误操作，发生压伤；电焊弧光，会发生眼睛灼伤；铁屑满地，会发生拌伤和扎伤；轻钢建筑施工，会发生高空跌落、摔伤；产件物料摆放不规范，可以发生拌伤；两人同时操作，会发生误伤等等。

特别是，违章操作，会发生各种意想不到的伤害；当然，在实际操作中，还有很多种伤害，且都是意外伤害，我们这里举出的，仅仅是不安全因素和潜在职业危害的很少一部分，安全生产工作的任务就是要采取有效措施来消除这些不安全因素和潜在职业危害，特别是消除违章造成的危害。

而消除这些因素和危害的最根本办法，一是不断地改善劳动条件，二是加强安全管理。

当然，5S就是改善劳动条件的一种可选之项目，保证操作人员在安全的、没有职业危害的情况下，从事劳动生产活动，达到“高高兴兴上班来，安安全全回家去”的目标。

二、构筑安全管理的几大方面第一点就是推行5S管理。

在此只想说一点，规则胜于批评，系统胜于规则，习惯胜于系统。

如果最基本的“有规定按规定作”都做不到，养不成习惯，再好的安全管理标准、规范，都无济于事。

规范、整洁、安全的现场是从5S开始的，5S还能培养除革除马虎之心，有规定按规定去做的严谨的工作作风，作为我们是生产型企业的这一特点，如果推行5S工作尚不彻底，就从抓5S工作作为安全管理的起点吧。

5s管理在工业安全方面的应用5S 管理是一种基于精益生产理念的工厂管理方法，主要包括整理、整顿、清洁、清扫和素质化。

它可以使汽车制造商、电子制造商和机械制造商等各行各业的企业提高生产效率，降低成本，同时提升制造质量和员工工作满意度。

除此之外，5S 管理还可以被广泛应用于工业安全管理方面。

2023 年，随着社会发展和工业化进程的不断加速，5S 管理应用于工业安全管理方面将会得到越来越广泛的应用。

一、整理 - 预防事故的发生整理是5S 管理的第一步，也是预防工业事故头号杀手的关键步骤。

随着5S 管理的不断发展，许多企业在整理方面已经取得了不错的成果。

在2023年，更多的企业将会实现强化整理管理，对设备、机器和工具进行合理摆放，消除生产过程中的障碍，并建立更加优化的生产流程。

这种优化将显著减少工业事故的发生。

二、整顿 - 规范工作流程整顿是让生产工作变得更有条理、规范和可控。

5S 管理将整顿作为第二步，力求规范、标准化，以提高生产效率。

在2023 年，更严格的整顿流程将有助于进一步减少工业事故。

通过强化规程和标准操作流程，能够确保每个环节的安全和可靠性，从而减少操作出错的机会。

三、清洁 - 妥善保养设备清洁是5S 管理的第三步，它可以为生产环境创建明亮、干净的工作场所。

然而，在2023 年，5S 管理的清洁流程已不仅仅是清扫和清理垃圾的过程。

更严格的清洁流程将在提高工艺的同时延长设备的使用寿命，从而减少维修成本和事故的发生。

四、清扫 - 建立清洁意识清扫作为5S 管理的第四步，强调自觉清除工作环境中的垃圾，防止出现阻碍生产工作的障碍。

2023年，更多的企业将把清扫作为一种安全行为引入到企业文化中。

通过加强人员分工、定时清洁设备和生产区域，以及对设备进行检查和维修，从而实现在生产环境中维持安全和整洁的目标。

五、素质化 - 关注人员素质素质化是5S 管理的最后一步。

它能够为企业创建良好的人员素质，提高员工的安全意识和质量意识。

5s与安全生产的关系
《5S与安全生产的关系》
5S是日本企业实施的一种整顿、整理、清扫、清洁、素养的
管理方法，旨在通过对工作现场和办公环境的改善，提高工作效率、减少浪费和提高质量。

而安全生产则是企业发展的基石，关系到员工的安全和企业的稳定发展。

5S与安全生产之间有着千丝万缕的联系。

首先，在实施5S的
过程中，整顿、整理和清洁的环境可以有利于减少事故的发生。

一个整洁的工作场所可以减少员工在工作中的疲劳和紧张感，从而减少操作失误和意外伤害的发生。

其次，5S管理方法可以强化员工的安全意识。

通过整顿工作
场所、明确标识物品、建立清晰的工作流程等措施，帮助员工更清晰地认识到工作环境中的潜在危险，从而提高安全意识，避免不必要的安全事故。

另外，通过5S管理方法，企业可以建立良好的工作秩序和规
范的作业流程，将工作场所的危险因素降至最低。

例如，通过整理清洁工作场所，可以减少地面上的绊倒和滑倒风险；通过标识化设备和物品，可以减少误操作风险；通过规范的作业流程，可以降低因混乱和疏忽造成的安全事故发生。

因此可以看出，5S管理方法和安全生产是相辅相成的。

良好
的5S管理可以帮助企业降低事故风险，提高工作效率，营造
安全稳定的工作环境。

在实践中，企业应当将5S管理方法与安全生产结合起来，不断完善和促进企业的安全生产工作。

实施5S管理
5S与安全之间存在密切的关系。

5S是一种管理方法，旨在改善工作场所的环境、提高产量、保证质量和安全。

在实施5S的过程中，一系列步骤和措施可以帮助员工发现并消除安全隐患，改善工作环境，提高工作效率。

整理、整顿、清洁、清除和纪律是5S的五个步骤。

这些步骤不仅关注工作场所的整洁度和效率，还对员工的安全产生了重要影响。

以下是5S与安全的具体关系：
1.整理：去除工作场所中的废品垃圾，防止堆积在工作区域内的物品过多，
避免工人在工作时被物品绊倒、摔倒或砸伤等情况。

同时，整理可以使紧凑的工作区域更加适合进行复杂的工作，提升工人的工作效率。

2.整顿：包括分析工作流程，对工作流程进行优化，并为每个步骤选择正确
的工具和设备。

这有助于减少在工作流程中发生的事故，例如，使用不适合的工具可能会导致手部和眼睛受伤。

3.清洁：保持工作场所整洁有序的方法，它不仅有助于提高工作效率，还有
助于保持工作环境的安全和健康。

清洁可以帮助员工识别潜在的危险，并防止重大事故的发生。

4.清除：不仅包括消除工作场所中的废品垃圾，还包括消除已知的安全隐患。

例如，如果有一个损坏的电线夹在没人注意的情况下悬挂在高处，在没有清除步骤的情况下，它可能会一直存在并可能导致事故的发生。

5.纪律：是保持5S系统工作的关键。

当一个工作场所存在标准和惯例时，员
工就会更容易按照标准执行工作，这可以减少错误和不规范操作所带来的风险。

因此，实施5S可以帮助员工发现并消除安全隐患，改善工作环境，提高工作效率。

理解5S的作用并贯彻它，对于提高工作场所的安全性有重要的意义。

制造业推行5S，安全与效率并重
5S与安全之间存在密切的关系。

5S是制造业质量管理的重要工具，强调在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。

在制造业中，工作场所的混乱容易导致混放、混料等差错事故，影响工作效率和产品质量，同时增加事故的概率，对安全生产产生负面影响。

通过推行5S，可以改善工作场所的环境，使生产变得高效、安全。

5S活动包括整理（seiri）、整顿（seiton）、清扫（seiso）、清洁（seiketsu）和素养（shitsuke）。

这些步骤旨在通过组织、清理和维持工作场所的整洁有序，降低事故发生的概率，提高工作效率和产品质量。

具体来说，5S在安全方面有以下作用：
1.减少混乱：通过整理和整顿，将工作场所中的物品归类、标识和有序放置，
避免混放、混料等差错事故的发生，提高工作效率和产品质量。

2.提高工作效率：通过清扫和清洁，保持工作场所的整洁有序，减少灰尘、
污垢和废料的堆积，避免对操作人员和机器设备造成干扰和损坏，提高工作效率和机器设备的可靠性。

3.增强安全性：通过素养培训和教育，提高员工的安全意识和操作技能水平，
使员工更加了解安全操作规程和应急预案的执行，降低事故发生的概率和严重程度。

4.减少工伤事故：通过推行5S，可以减少工伤事故的发生，提高员工的工作
积极性和满意度，为企业创造更多的经济效益和社会效益。

总之，5S与安全之间存在密切的关系。

通过推行5S，可以改善工作场所的环境，提高工作效率和产品质量，降低事故发生的概率和严重程度，为企业创造更多的经济效益和社会效益。

因此，在制造业中推行5S是非常必要的。

5S与安全关系什么是5S？5S是增进组织效能的管理方法，是一种在工作场所实施的质量管理方法，它的名称源自于日语中的五个词汇，包括整理、整顿、清洁、清理和持续改进。

具体而言，5S包括以下五个步骤：•整理：通过对工作场所进行排列整理，有效地减少浪费，提高工作效率；•整顿：每个工作岗位都需要有明确的职责和任务，员工需要遵循标准化的工作流程；•清洁：保持工作场所的干净整洁可以提高工作效率和生产效率；•清理：随时清理扰乱工作环境的物品并及时处理损坏的设备；•持续改进：通过对5S过程的持续改进，为企业带来更高的效率和生产效能。

5S与安全关系5S不仅仅可以提高生产效率，同时也可以提高工作场所的安全意识。

以下是5S与安全之间的联系：整理整理可以帮助企业和员工在工作场所中清除不必要的杂乱物品。

这些杂乱物品可能会对员工的安全和健康造成威胁。

例如，工作场所里堆积太多的箱子和货物可能会妨碍员工行动，造成摔倒和其他意外伤害。

因此，整理可以降低潜在风险，并减小员工受伤的可能性。

整顿每个岗位都要有标准化的工作流程和规定，这也可以减少员工可能发生的事故。

标准化的工作流程和规定可以让员工遵循标准化的安全工作流程，并减少在繁忙的操作中出现错误的几率。

在实际工作中，这样的标准化工作流程也可以帮助员工避免不必要的工作风险。

清洁保持工作场所的干净整洁可以让企业和员工更容易发现潜在的危险和存在的问题。

例如，铁屑和切削液积累可能导致工作区表面变得光滑，增加了员工滑倒的风险。

保持工作区域的清洁和干净，可以降低员工受伤的可能性。

清理清理步骤可以帮助企业和员工及时发现问题，并采取措施来修复它们。

例如，路面损坏或设备故障可以被发现并效快的修复，从而减少员工在工作环境中受伤的风险。

持续改进持续改进也是一种安全措施，因为它允许企业和员工不断完善自己的做法，以便应对更多的未来挑战和风险。

通过对过去的事件和事故进行总结和反思，落实预防措施和制度，可以避免类似的事故再次发生。

从5S活动看安全生产安全生产是一项至关重要的工作，与企业的生产经营直接相关。

对于企业来说，做好安全生产不仅可以减少事故的发生，避免人员伤害和财产损失，同时也能提高生产效益和企业形象，为企业的可持续发展奠定坚实的基础。

而5S活动在安全生产中也具有非常重要的作用。

5S是日本公司实施全面质量管理中的一项重要工作。

其中5S分别代表整理、整顿、清扫、清洁和纪律。

以企业安全生产为例，5S的实施可以有效预防企业生产过程中的安全事故，提高企业安全生产的管理水平和生产效益。

首先，整理。

整理就是分类整理物品，把乱七八糟的东西整理分类，减少堆积和丢失，使工作环境变得整洁有序。

在安全生产方面，实施整理可以帮助企业简化物品摆放和布置，避免废品对生产的危害，减少生产过程中的重复检查和手动操作，同时也可以更好地管理工具、原材料和成品等物品的使用和流动，降低潜在的安全风险。

其次，整顿。

整顿包括创建物品的固定位置，保持工作台面清洁整齐，确保所有工具和部件的标准位置。

在工厂的安全生产中，整顿与线路的规划和工具的使用规范相关。

通过固定位置、规范摆放和定期检查管理，可以防止设备替换或关键设备故障等情况出现，有效规避安全事故。

清扫和清洁也是5S中很重要的一部分。

清扫和清洁有助于减少工所在的杂乱环境和安装设备对操作的干扰和危险，保证工作环境具有良好的视野和通风系统，减少灰尘、杂物、异味等污物对工作的影响。

此外，清扫还可以使禄口清洁，减少事故发生。

清洁是5S工具的另一部分。

清洁可以减少机器抽屉和设备开关上的积尘，并确保设备和机器的有效运转，减少故障。

最后一项是纪律。

纪律是指员工遵循规定，维护工作标准并保持团队之间密切、协作和更灵活的关系。

安全生产中的纪律。

员工要严守安全管理制度和流程，遵守良好的作业习惯和标准操作步骤，提高安全生产的稳定性和可预测性，减少各类人为事故从而实现降低安全事故出现的风险，确保企业的安全稳定地发展。

在企业安全生产中，5S活动是非常重要的一项工作。

5S与安全的关系1、5S与安全的关系如今许很多多工厂,出于安全考虑,都会成立安全委员会,公布安全条例,因为安全对工厂来说是最重要的,假如没有一天到晚嘱咐的话,大家都可能会忽视安全这个题｡比方说:有些作业场所要穿安全鞋,因为他们每天工作当中都是要和模具､模板､模块接触,假如不当心即使是一块很小的铁块掉下来,也可能会对脚产生危急,而且每个生产部门在搬运产品过程中都要确保走道顺畅,地面平整｡其实,只要我们认真观查身边的每一个细小的详情,不难发觉5S 活动不仅是稳定产品质量和提高生产效率不行缺少的基本活动,也是防止事故,火灾的基础｡那5S与安全到底有什么重要关系呢?如今许多工厂都在推行6S,其就是在5S2、的基础上加上安全,那从中是否可以看出企业对安全的重视及安全对企业的重要性?要做好安全工作,我们要从以下几个重点来做｡一､作业服装1:是否常常保持清洁,是否太脏｡2:纽扣是否脱落或有破损｡3:作业鞋的后跟是否断裂,鞋带是否松脱(拖鞋不行)｡4:是否在指定作业中戴用安全帽｡5:身上是否带有锋利或尖锐物品二､爱护用品(眼镜､口罩､耳塞)1:是否的确戴用眼镜,耳塞2:是否正确戴用口罩,而不是戴成下鄂口罩3:是否的确更换过滤用品4:是否随时备有备用品5:是否指定保管地点,并正确保管三､通道1:通道上是否放置了物品2:是否有凹凸不平担心全的地方3:是否洒浇了油或水4:是否有电线或管道横3、穿道的担心全现象5:进出口的宽窄或高度等有无问题n四､作场所的地面1:是否有不用物品2:电线或管道等是否安全3:扫除用具,备品等是否保管在指定场所4:在电源柜,消火栓,防火设备,安全门等地方是否放有物品5:整理,整顿有无问题五､机溶､剧烈物品1:保管地点是否标明了保管物品的内容及责任者,是否按类别整理保管2:容器是否有盖以防上蒸发,是否有溢流,泄露等现象3:油废棉纱头是否保存在带盖的不燃容器内4:保管仓库是否认期点检,是否备有消火栓,是否标有严禁烟火5:使用场所的换气或局部排气装置是否运转正常｡六､油类1:油废棉沙头是否存放在带盖的不燃容器内2:如4、果洒落在地上,是否马上擦掉3:四周是否有烟火4:不能在四周进行带火作业如何做好这些安全作业的重点呢?在整理,整顿上我想我们肯定要破除食之无味,弃之惋惜的思想观念,在清扫,清洁上肯定不以善小而不为,勿以恶小而为之｡而在素养方面肯定要通过培训,教育来到达改造人性的目的｡我们利用整理､整顿､清扫､清洁､素养这5S就能找出影响安全因素的元凶,同时降低意外事故发生,从而实现零事故的终极目标最有利工具｡5S与安全关系是密不行分的,只有做好了5S,安全才有保障!。

5s整理的安全要求
5s整理是一种管理方法，旨在改善工作环境、提高工作效率和安全，在企业中得到了广泛的应用。

5s整理的核心理念是对工作场所进行大规模的整理、分类、清除和整顿，以及对工作标准和常规进行规范化、标准化、自律化管理。

在5s整理的过程中，对于安全管理的要求是非常重要的，下面我们就来具体了解一下5s整理的安全要求：
1、设置安全意识
在5s整理的过程中，首先要培养员工的安全意识，让员工认识到安全对于企业的重要性。

企业要制定有关安全的政策和制度，对员工进行相关培训，提高他们的安全防范意识和紧急处理能力。

同时，要加强班组长对于安全管理的指导，形成一个安全文化。

2、建立和完善安全管理制度
在5s整理过程中，企业要建立和完善安全管理制度，制定安全操作规程和措施，并在制度层面上进行常规例行检查和评估，及时发现和纠正安全隐患。

3、加强安全管理宣传和培训
企业应组织定期的安全管理宣传和培训活动，提高员工安全意识和技能，同时加强安全知识和技能的传授和强化，培养全员参与的安全意识和自我管理能力。

4、提升安全生产设施和设备的安全水平
企业要定期对生产设施和设备进行检查和维护，确保其符合国家相关安全标准和规范，及时发现和排除安全隐患。

5、加强安全责任制
建立和完善企业的安全责任制，明确各级岗位的安全职责，加强安全各方面的整体管理和长期有效实施，推动安全工作的持续发展，形成完善的安全管理体系。

同时，要加强安全检查和考核，追究安全责任人的责任，建立起一份严谨的安全管理档案。

以上是5s整理的安全要求，需要我们全员持续参与、不断改进和自我提升，才能确保企业在安全生产方面的规范化和升级，为企业的发展提供有力的保障。

5S现场管理理念在安全生产的应用摘要:“物的不安全状态”与“人的不安全行为”是造成事故发生的两大根本原因。

而在企业生产过程中，通过对5S管理理念的运用可从这两方面消除大量事故隐患，减少安全生产事故的发生，塑造良好的企业形象。

关键词:5S管理;安全生产;安全管理15S现场管理理念的起源与内容1．15S现场管理理念的起源。

5S现场管理理念是一种现代企业的管理模式，5S即“整理(SEIＲI)”、“整顿(SEITON)”、“清扫(SEICO)”、“清洁(SEIKETSU)”、“素养(SHITSUKE)”。

5S管理理念于上个世纪50年代起源于日本，是日本企业一直沿用至今的一种独特的管理方法。

是指企业在生产现场中对人员、设备，工具进行有效管理从而提升劳动效率与生产安全性的现场管理模式，于上世纪80年代掀起了5S的浪潮。

1．25S现场管理理念的内容。

5S包括整理、整顿、清扫、清洁、素养五个方面，他们各自的内容如下:(1)整理:整理指的是将需要的与不需要的物品分开，在工作现场只保留需要的物品。

(2)整顿:整顿是将生产现场必需的物品、工具按照规定进行定位，然后将其摆放整齐，并对其进行明显的标识，以便使用时可以以最快的速度拿到所需要的物品。

(3)清扫:清扫是指定期清理生产现场内多余的物料垃圾，清除残留在所用物品上的油渍，脏污等。

(4)清洁:清洁是在整理，整顿，清扫的基础之上，将前几步制度化，规范化并长期坚持下去，将生产现场一直保持在一个良好的状态下。

(5)素养:素养是指提升现场企业员工的品质，使得现场的企业员工能够遵章办事，养成良好的工作习惯，从而提升自身的修养，保证各项工作顺利开展。

25S现场管理理念与安全生产的关系2．1整理与安全生产的关系。

整理可以将生产现场中的必需品与非必需品分开，确保生产现场不出现非必需品，可以提高生产现场的安全性。

如果将一些非必需品留在生产现场，将会占用很多工作空间，甚至造成工作通道的拥挤，妨碍了正常的生产作业。

5S+5结合=安全生产有保证5S活动本世纪50年代产生于日本，在日本企业中广泛实行，取得了较好的效果，后来传入西方和我国，它相当于我国许多工厂开展的文明生产活动，但其内容又更具体。

5S活动，是指对生产现场各生产要素(主要是物的要素)所处的状态不断地进行整理、整顿、清扫、清洁和素养的活动，它是将生产现场各项活动的内在联系进行系统化和程序化的过程。

一、5S活动的主要内容1、整理（seiri）效率和安全始于整理，整理即区分要与不要。

除需要的东西外，一律不放在现场。

首先是区分现场物品哪些是需要的，哪些是不需要的，对于不需要的物品，坚决清理出现场，这就要求对车间里各工序、设备前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。

整理能够达到的目的是，改善和增大作业面积；现场无杂物，场地宽阔，行动方便，提高工效，减少库存，节约资金，消除混乱，避免差错，减少磕碰机会，改善环境，提高工作情绪。

2、整顿（seiton）是将整理后的物品既生产现场需要的物品加以定量、定位，置于随时能够取出的状态。

既需要的东西要定区、定点、定置摆放，物品摆放目视化、摆放的地点要科学合理，如不用的物品要放在远处仓库，偶尔使用的物品应集中放在固定地点，经常使用的物品要放在作业区。

这样，取拿物品时迅速准确，提高效率，做到现场整齐、紧凑、协调、一目了然，便于目视管理，生产现场井然有序。

3、清扫（seiso）对于工作场地的物品、设备加以维护，地面要勤打扫。

达到现场无垃圾、无脏物的状态。

即自己使用的物品自己清扫干净，不依赖他人，清扫设备时要同时检查是否有异常，同时对设备进行润滑工作。

创造明快、舒畅的工作环境，使职工心情愉快，保证高效率的工作。

4、清洁（seikeetsn）清洁是对前三项的坚持和深入，保持完美和最佳状态，也就是说在进行彻底的整理、整顿、清扫后要认真维护，在生产操作过程保持前三项，不搞突击，贵在坚持和保持，提高工作热情。