生产线尾数管理规定

成品尾数管理制度一、总则为规范公司对成品尾数的管理，提高库存流转效率，降低库存积压风险，制定本制度。

二、适用范围本制度适用于公司所有生产车间，所有包括常规生产、临时生产、试制生产在内的生产活动。

三、定义1. 成品尾数：指生产车间中生产过程中产生但未达到标准产出数量或标准质量要求的产品。

2. 成品尾数管理：指对生产车间中产生的成品尾数进行统一管理、分类、处理和利用的过程。

3. 成品尾数分类：根据成品尾数的原因和处理方式，分为合格品尾数、待检尾数、不合格品尾数等分类。

四、成品尾数管理流程1. 成品尾数统计：每日生产结束后，生产车间负责人对产生的成品尾数进行统计汇总，填写成品尾数清单。

清单中应包括成品尾数的数量、种类、生产原因等信息。

2. 成品尾数分类：根据成品尾数的原因和处理方式，对成品尾数进行分类，包括合格品尾数、待检尾数、不合格品尾数等。

分类后，进行标识和封存。

3. 成品尾数处置：根据成品尾数的分类，采取不同的处置方式。

合格品尾数可重新投入生产流程；待检尾数需进行检测和评估后再决定处理方式；不合格品尾数需按照公司质量管理制度要求进行处理。

4. 成品尾数分析：定期对成品尾数进行分析，总结成品尾数发生的原因和规律，提出改进措施并落实到位。

五、责任人1. 生产车间负责人：负责成品尾数的统计、分类、处置和管理工作，确保成品尾数管理制度的执行和落实。

2. 质量管理部门：负责对不合格品尾数的处理和监督，协助生产车间负责人进行成品尾数管理。

3. 其他相关部门：按照工作分工和协作机制，配合完成成品尾数管理工作。

六、监督与考核1. 公司质量部门对成品尾数管理工作进行定期检查和评估，并提出改进建议。

2. 生产车间负责人根据成品尾数管理情况，按照公司考核制度进行绩效评定。

七、附则1. 本制度未尽事宜，按照公司相关管理制度和规定执行。

2. 本制度自发布之日起执行。

以上为公司成品尾数管理制度，望各位员工遵守执行，确保产品质量和生产效率。

尾数管理办法尾数控制管理办法为规范车间生产尾数管理，提高订单交货及时率，控制车间物料损耗，完善计划刚性生产，特制定此尾数管理办法：一、 尾数控制与清理的流程图二、尾数控制1、车间坚持物料不齐套不上线原则。

2、物料上线前领料或者产线员工点数严格落实物料开箱检查，发现物料开箱少数或混料情况应立刻通知物流与该产线班组长，由物流、班组长通知相应责任人立即落实解决；不得隐瞒和夸张事实。

3、车间在生产过程中全员参与物料数据与不良物料管理，分节班组物料全点 OK 物料齐套上线NG 生关键不合预估上报预估数据 工位员工节点盘点 生产结束尾数产生 提交尾数明细单 下达尾数物料需求 落实回移至尾数管理区 采购回料 上线清尾提前关闭任务 任务领料点盘点自己工位的物料并统计上报，根据产品的关键元器件进行岗位人员着实分配与重点管控；严格控制物料报废，特别关注易损物料和采购周期较长的特殊物料；4、车间班组在重点岗位或易损物料岗位上放置负有责任心的员工，且要带动所有员工转变损耗控制的思想，改变以往对物料不重视态度。

5、车间在生产时，要对产生的不合格物料做出第二次判定，对可以自己改善或维修的应立刻解决。

当物料不合格严重影响生产时，应立刻通知车间品质管理，并要求其给出相应的改革措施，同时将不合格物料按相应比例数量上报给尾数管理。

情况要属实，数据要真实。

6、采购对车间上报的预估数量要立刻通知供应商备料，车间对上报的数量负全责。

7、车间严格按照制定的物料损耗标准控制报废，严惩报废数量过多的班组长与相关作业区长。

三、尾数清理1、尾数余料下线后，各班组统一用单面板整理好，小形物料用塑料袋装好，放置于塑料框内；大型物料用车或码好板，标识好数量名称。

同时整板用保鲜膜包好，找尾数管理签字后，与尾数区域负责人交接清楚，放置于尾数区域。

2、尾数区域负责人要对在本区域的所有尾数负责，严谨对待接收的所有尾数，不得擅自离守，严禁出现与班组长扯皮现象。

3、要求车间班组长在订单下线半个工作日内统计尾数缺料，并填写缺料清单，清单要求包括：单号、型号、任务号、编码、数量、缺料原因等信息，并由作业区长签字确认后进行上报；4、尾数管理上报的清单内容不得弄虚作假，必须保证及时、准确。

生产尾数管理规范（ISO9001 -2015）1.目的减少同一产品在生产过程中出现过多的尾数箱和产品入库储存时因尾数箱过多不便于管理，同时，防止因出货需要，在分取尾数箱时因包装不规范导致产品不良或数量不符或混装错装现象。

2.范围适用于生产现场生产过程中出现的尾数箱和仓库出货人员因出货需要分取的尾数箱。

3.职责3.1 生产部门生产现场包装产品的员工在产品包装的过程中负责对同一产品尾数箱的减少，并严格按照产品的包装规范及维护注意事项封装尾数箱。

3.2 仓管或业助出货人员因出货需要在分取尾数箱时，须确保尾箱数量、标识的准确和遵照产品的原包装方式。

3.3 品保部检查产品的人员需要对入库产品和因出货分取的尾数箱进行检查，保证尾箱的数量、标识和包装方式的正确。

4.管理办法4.1 生产部门在产品生产过程中，应严格控制同一规格产品出现多个尾数，尽可能地同一产品只允许有一个尾数箱，需要分模号管理的产品除外。

4.2 生产现场负责产品包装的作业人员对于生产中出现的尾数，在包装时应确认数量准确无误后，按该产品整数箱的包装方式包装尾数箱，并在尾数外包装箱的现品票下面贴上“尾箱”标识票。

4.3 仓管员在入库摆放和整理物料时，必须逐一清点和确认每种产品标签上的数量和“尾数”标识标签，如有尾箱，必须摆放在同一产品同一卡板的最上层和最显眼的位置，便于管理和引起注意。

4.4产品出库或出货给客户时，如果需要分零头数，包装尾数箱时，在确认数量准确无误后，遵照原产品的包装方式，对于不满箱出现的空穴，必须使用填充物，防止产品摇晃撞伤。

然后在尾数外包装箱上粘贴“尾数”字样标签，之后让品保人员进行检查，数量、标签准确和包装合格后才可出货。

4.5 对于同一种产品出现多个尾数箱在库，出货时如需要合并为整数箱时，需要经过品保人员确认后才能合并为整数箱，合并之后需去除“尾数”标识，按实际数量贴上对应标签。

4.6 出货检验人员对贴有“尾数”标签的尾数箱需对产品、标识、送货单三者上的规格/数量标签性质进行全数核对，保证标识与送货单与实物三者一致。

订单尾数清理管理规范（ISO9001 -2015）第一章总则第一条目的规范生产过程中尾数清理流程，明确相关部门/人员的职责和要求，缩短工单关闭和订单交货的周期，提高订单按时完成率，以满足客户出货要求。

第二条适用范围公司生产过程中尾数清理相关的部门/人员和活动。

第三条订单尾数的定义生产工单已完成95%以上，还需重新组织物料生产方可完成工单任务的剩余数量，一般在100台以内，也就是欠产。

第四条尾数产生的主要原因一、供应商送过来的物料包装数量短缺，而总装领料时也不一一点数。

普遍供应商有“等车间报欠料再补”的心理，导致工单未能一次性全部清完。

二、装配作业过程中产生不合格品。

三、来料混杂不合格品。

四、总装车间遗失物料。

等原因导致工单无法生产完毕而产生。

第五条工单关闭周期以计划中心排产定稿为准，不欠物料的情况下，原则上总装车间必须当天上线生产，从车间开始生产当天算时起，到工单关闭完成为止即为工单关闭周期，此周期7天，超过7天即为超期工单。

第二章尾数的管理第一条尾数欠料追溯流程第二条相关部门职责一、尾数产生后，车间在3个小时内统计所欠物料（包括生产线、表号、型号、物料名称、编码、数量、上报时间、原因等，原因一般分几种情况：“未送齐”、“不良品”、“车间丢失”、“车间损耗”等），并以邮件形式发给各采购和配件车间、仓库等相关人员。

二、欠产在100台以内，必须一次性准确把所欠物料报出来；欠产在100台以上（紧急订单除外）总装车间先报欠得最多的物料（统一体现于总装车间尾数欠料表），待清到100台内后再一次性准确把所欠物料报出来。

三、物料报出后3个工作日（紧急订单除外）必须到位，并立即通知车间尾数清理人员。

上报欠料时间计时如：如果当天上午报出来的算1天，再往后推3天为物料补数周期；如果当天下午报出的不算1天，从第二天算起往后3天，即为物料补数周期。

四、车间及时将生产过程中所产生的不合格品及时退仓，并办理相关退手续，线路板可直接通过采购通知供应商安排维修人员现场维修。

有限公司GMP管理文件
一、目的：明确规定制度过程中不良品、尾数、残料、回收料的处理原则。

二、适用范围：
—生产中不良品
—生产中尾数
—残料
—回收料
—重加工
三、责任者：生产部负责人、各工序主管及具体操作工人。

四、正文：
1 内容：
1.1 不良品：指掉在地上的药品，有可能受到污染的药品以及生产过程缺片，有斑点的药品。

1.2 尾数：指不为完整包装单位的残余成品。

1.3 残料：制造过程中残留在机器设备上的滞留物，而又无法正常运转的物料。

1.4 回收料：加工过程中产生的次品经回收（限于不受异物污染）的物料。

1.5 重加工：因质量问题，如：片重、粘冲等生产的不合格产品未受污染者。

2 处理原则：
总的原则：不能与产品产生混批的情况。

2.1 不良品：销毁，并记录在批生产记录中。

2.2 尾数：包装剩下极少量尾数弃去或留作样品；若量大但不足一个包装桶时，可在下一批投料时，重新干燥混合包装。

2.3 残料：均应弃去。

2.4 回收料：在产品未受污染的情况下，并入同批制品中。

2.5 重新加工：可按原批号重新加工，在批生产记录中详细注明，并在正式下达重新加工计划时，事先应征得质保部意见，确实无问题时，方可进行，质保部也应视情节增加“特别项目”给予控制。

尾数产品管理规范（ISO9001-2015）1.目的为规范尾数产品的标识、记录、防护、启用及报废处理等管理，特制定本规定。

2.适用范围适用于生产过程中出现的尾数和仓库发货人员因出货需要分取的尾数箱/件。

3.定义尾数产品指产品所有的制造工序按计划生产或仓库按订单发交等原因所造成的剩余良品。

(现场实数与计划订单数之间的差)4.职责4.1生产车间负责指定尾数产品的放置区域，并对尾数产品的标识、建帐管理；4.2质量部负责尾数产品的再启用前的质量检查确认，并负责确认后为不合格品的报废处理；4.3 车间包装的员工在产品包装的过程中负责对同一产品尾数的减少，并严格按照产品的包装作业指导书包装尾数产品。

4.4 仓库管理员因出货需要在分取尾数箱或产品时，须确保尾箱数量准确和必须遵照产品的原包装方式；4.5 质量部巡检人员需要对仓库内出货分取的尾数箱和现场各工序的尾数产品进行不定期检查，确保包装防护满足产品质量要求。

5.工作内容5.1对工序尾数产品由生产车间负责组织对尾数产品进行打包、堆放于指定区域并进行标识，标识内容包括产品名称、图号、数量、状态、制造者及批次信息等相关产品信息；5.2车间负责对每日的尾数产品进行建帐管理，并记录尾数产品的收/发存及报废状况；5.3同一款产品生产时生产车间应通知质量部巡检人员对该款产品上一批次的尾数产品进行抽样鉴别、确认，针经对鉴别确认适用的尾数产品需纳入正常的后序制造加工或包装并记录。

5.4尾数产品保存期为6个月（特殊情况根据商务部与客户沟通情况处理），生产车间负责每季度组织质量部、技术部对保存期超的尾数产品进行鉴别、确认，确认合格后方可再次启用，则对确认不合格需报废的尾数产品按《不合格品控制程序》实施报废。

5.5 生产部门在产品生产过程中，应严格控制同一产品出现多个尾数，尽可能地同一产品只允许有一个尾数批，试生产的新产品除外；5.6 生产现场负责产品包装的作业人员对于生产中出现的尾数，在包装时应确认数量准确无误后，按该产品包装作业指导书要求包装尾数产品；5.7制造部仓库管理员在办理有尾数产品或箱的出入库和整理物料时，必须逐一清点和确认每种尾数产品的数量，确保先进先出；6.相关记录6.1尾数产品滚动记录表德信诚培训网更多免费资料下载请进：好好学习社区尾数产品滚动记录表生产车间 ：序号 生产日期产品名称计划产量 实际产量产品批次尾数数量 启用检查判定 转序生产日期产品批次季度检查确认 备注OKNO OK NO说 明 生产车间根据当天生产情况及时填写,填写数据必须准确,并以月度为单位上报制造部计划管理员;。

订单尾数快速清理办法
1、线上要加强对物料损耗的控制，减少尾数机的数量。

2、线上的维修机要及时清理，避免机型过多造成清理尾数的难度加大。

3、报某种物料要准确及时，原则上不允许当天出货的机型当天报紧急缺
料。

在可控状态下如果因为人为原因导致报紧急缺料的，责任人每次罚款20元。

4、由于白、夜班交班不准确造成订单尾数清理困难的，线长、班长分别
罚款30元、20元。

5、尾数机的物料要特别进行管理，不允许等到机器下来时才发现物料不
够，从而影响清尾，否则对责任组长每次20元罚款。

6、订单尾数清理暂时由文召平一人独立跟进，订单尾数管理表要准确、
及时填写，每天下班前将当日情况书面汇报到车间办公室。

7、所有未统配、装配完成的订单尾数，一定要将尾数所需要的物料进行
点数、封存，交备料区物料员管理。

8、在不影响品质的前提下，对于缺外观件（如：面板）或面板组件内零
件（如：电控板、程控器）可用不同商标但规格相同的零件替代进行检验，但是，一定要做好标识，由班长、工艺员、文召平三人中的一人亲自跟进。

加工完相关工序后流入维修组保管，并填写好订单尾数管理表。

9、备料区物料员对封存的订单尾数物料建立帐目，由文召平或当班线长
确认并保管一份资料。

生产尾数管理制度
生产尾数管理制度
为了加强生产数据的管理，避免生产过程中造成的生产尾数，严重影响了工厂的信誉和出货期，因此针对尾数问题，特制定尾数管理制度，望各个班组给予积极配合。

1．各班组在订单下发之日起在生产计划的规定时间内全数转入下一道工序，如转交数据不准或尾数不齐或质量不合格，下道工序有权拒绝接收。

如若签字接收，等于认可上道工序产品数量及质量。

2．下一道工序在订单全数转入后，立即进行本工序的生产加工，待任务完成后再转入下道工序。

对再转交过程中造成数据不准或数量不齐责任由上一道工序承担。

3．在产品转入油漆车间后，在生产过程中由于白身缺陷对生产造成进度缓慢或品质降低，各班组确定责任后，由被认定责任的班组承担责任。

4．油漆专入包装班组需按订单中同一规格数量配齐转入，对转交不齐或数据不准责任由油漆班组承担。

5．每批次订单所造成的不良品，油漆车间只能一次性补齐，并分别注明所有补料部件的原因，分清责任，由生产副总签字后，交予生管部统一安排补料，第一时间进行补料。

6．生管部根据补料单，下发补料通知同时分析补料原因，追究人为的原因产生的补料责任，并对该班组进行一定的经济处罚。

7．白身车间各班组接到补料通知单后，需在两个工作日后交到油
漆车间，油漆车间在两个工作日完成，交于包装车间，包装车间在一个工作日完成，办理入库，如各个车间未能按照以上要求完成，生管部将追究责任。

望各个车间班组严格执行生产尾数制度，对以上存在责任的个人或班组将做50-500元罚款，望各生产车间班组严格执行。

生管部
2017年2月10日。

生产线材料尾料数量控制标准
文件编号：
版本状态：
编制：____________________
批准：____________________
生效日期：2023年X月X日
修订页
签批页
签名/日期
制修订人：制修订部门审核：ISO事务所审核意见:
审批意见:
1.目的
为规范车间机操岗位的管理，提高使用效率，节约生产成本，特制定本标准。

2 .范围
本标准涉及的岗位包括但不限于：包装封口机（自动与手动）、手动打包机、喷码机、自动封箱机等。

3 .职责
3.1 本标准由生产部归口管理，负责本部门机台的使用和管理，严格定期保养维护，物尽其用，杜绝知而不报。

3.2 车间岗位所需工具严格按6S标准做好整理、整顿，做到标识清晰、摆放科学、取用方便。

4 .管理标准规定
5 .附则
本规定自2023年1月1日起正式实施，其它与本规定不符的，以本规定为准。