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长输管道外防腐层检测技术应用长输管道在输送石油、天然气等能源资源方面具有重要作用。
为了保证管道在使用过程中不被腐蚀和损坏，需要对其进行防腐处理。
而管道外防腐层又是非常重要的防护措施之一。
本文将介绍长输管道外防腐层检测技术应用。
检测原理长输管道外防腐层检测技术主要涉及两个方面：涂层厚度检测和涂层质量检测。
涂层厚度检测是指通过仪器测量管道外壁涂层的厚度，以确定其是否符合标准要求。
涂层质量检测则是指通过检测管道外壁涂层的质量，如附着力、硬度、密着性、耐腐蚀性等参数，以判断涂层是否满足使用要求。
在涂层厚度检测方面，常用的技术包括磁性感应法、涂层剥离法、超声波法等。
其中，磁性感应法是最常用的方法之一。
该方法通过检测电磁感应强度来测量涂层厚度，并且具有高精度、高测量速度等优点。
而涂层剥离法则是通过机械方式将涂层剥离，并测量剥离前后管道外壁的厚度差来确定涂层厚度。
在涂层质量检测方面，常用的技术包括钻孔法、划痕法、电化学阻抗法等。
这些方法都是通过对涂层进行钻孔、划痕或浸泡等方式，来评估涂层的质量。
其中，电化学阻抗法具有非破坏性、高精度等优点。
技术应用长输管道外防腐层检测技术的应用，可以分为两个方面。
一方面是对新建立管道进行检测，确保涂层的质量符合标准要求。
另一方面则是对已运行的管道进行定期检测，以确定防腐层始终处于良好的状态。
对于新建立的管道，通常需要在施工完成后进行防腐层厚度检测和涂层质量检测。
这可以在管道试压前进行，以确保管道的外防腐层符合要求后方可进行试压和正式运行。
对于已运行的管道，则需要定期进行检测。
在一些重点部位、易腐蚀部位等需要进行更加频繁的检测。
对于涂层被损坏或出现问题的地方，需要立即进行维修和更换。
长输管道外防腐层检测技术，对于保障管道的运行安全和延长使用寿命具有重要作用。
在应用中，需要选择合适的检测技术以确保检测结果的准确性。
同时，需要进行定期的检测和维修工作，以确保管道外防腐层始终处于良好的状态。
夹套管内管壁厚DR检测技术研究及应用夹套管是一种常用于石油工业中的管道结构，它包括外部钢管和内部套管，用于传递介质和保护管道。
在实际使用中，夹套管的内部管壁厚度的准确测量对确保工业生产的安全和顺利进行具有重要意义。
因此，夹套管内管壁厚度的DR检测技术的研究与应用就变得尤为关键。
夹套管内管壁厚DR检测技术是一种基于射线投影原理的非破坏性检测方法。
它利用射线通过材料，然后通过检测射线的传播时间和强度变化等参数，来推断出管壁的厚度。
夹套管内管壁厚DR检测技术具有检测准确、速度快、适用范围广等优点，因此被广泛应用于石油、化工、航天等工业领域。
首先，针对传统的DR检测技术的不足，研究者提出了一种基于单发-多接收原理的改进方法。
这种方法通过在夹套管内部安置多个接收器，能够更准确地测量射线传播时间和强度变化，从而提高了检测的精度。
其次，研究者还致力于改进夹套管内管壁厚DR检测技术的影响因素。
例如，研究者通过对材料成分和物理性质的分析，找出了对检测结果影响较大的因素，并通过调整射线能量、接收器位置等控制因素，提高了检测的准确度。
此外，夹套管内管壁厚DR检测技术的应用也十分广泛。
在石油工业中，它可以用于检测管道的腐蚀程度，判断管道的维护状态，以及评估管道的使用寿命。
在化工工业中，它可以用于检测管道内部介质的泄漏情况，避免发生事故。
在航天工业中，它可以用于检测火箭管道的质量问题，确保火箭的安全发射。
总之，夹套管内管壁厚DR检测技术在石油、化工、航天等工业领域具有重要的应用前景。
通过不断提高技术的精度和准确性，并结合实际工程需求，可以进一步完善这一检测技术，为工业生产提供更加可靠的保障。
管内壁氧化皮测厚技术在预防锅炉高温过热器爆管中的应用董 强,钤献民(安庆石化公司热电厂,安徽安庆 246075)[摘 要] 介绍了管内壁氧化皮测厚技术在安庆石化热电厂630t/h锅炉高温过热器上的应用。
通过实施该技术,根据测量结果采取有针对性的换管,可有效防止高温过热器管子因过热引起的爆管,提高了炉管的整体安全性,亦避免了盲目换管或选用高一级材质造成的浪费。
[关键词] 高温过热器;内壁氧化皮;测厚;寿命评估[中图分类号]TK223.3 [文献标识码]B [文章编号]10023364(2003)05006503 安庆石化公司热电厂5号锅炉为非标准设计燃煤锅炉,型号为WG Z630/9.8-I,其过热蒸汽参数为9.8 MPa、540℃。
锅炉采用“Π”型布置,四角切圆燃烧,过热系统沿烟气流程依次分别布置有前屏过热器、后屏过热器、高温过热器、低温过热器,其中前屏过热器、后屏过热器位于炉膛上方,高温、低温过热器分别位于水平烟道入、出口部位。
在运行早期至31356h时,其高温过热器发生超温爆管事故。
考虑到该炉为电厂主力锅炉,为防止再次发生过热器爆管事故,电厂与国电热工研究院合作,采用管内壁氧化皮测厚技术对高温过热器管内壁氧化皮进行测量及寿命诊断分析,检测中发现数根超温严重的管子,随之进行更换。
同时,结合锅炉燃烧系统改造、加强运行中的汽温调节等手段,改善了过热器运行内外部条件,在以后的运行中未再发生高温过热器爆管情况,使锅炉整体运行安全性得以大大提高。
1 爆管情况及原因5号锅炉高温过热器布置在炉膛出口折焰角水冷壁前端上方,沿炉宽布置共95排,每排管束为3管圈并绕,受热面积为1207m2,材质为12Cr2M oVT iB(钢研102,下称G102),管子规格为d42mm×5mm。
2000年2月27日,高温过热器发生爆管,爆管部位为从炉左侧向右数(从锅炉正面看)第18排第2根图1 破口边缘内壁氧化层型貌 50×管子向火侧弯管外弧面,并将第18排第1根管子背火侧弯管内弧面冲爆。
收稿日期:2002-04-16;修稿日期:2002-12-09。
作者简介:胡洋,30岁,工程师,1994年毕业于华东理工大学腐蚀与防护专业,目前在齐鲁石化公司胜利炼油厂研究所从事设备防腐蚀工作。
运行中管道的定点测厚技术胡 洋 毕延进 刘 凯(齐鲁石化公司胜利炼油厂,山东淄博255434) 摘要:定点测厚是炼油厂监测管道腐蚀的主要手段之一。
对于A ,B 类管道,要求每季度或半年进行一次定点测厚,并在停工时进行全面测厚,对C ,D 类管道则不做定点测厚要求。
为了使测厚数据管理更加规范,胜利炼油厂开发了“管道测厚数据管理软件”,具有数据维护、查询、报表输出和腐蚀率报警等功能。
文章对定点测厚的经济效益和测厚注意事项也进行了论述。
关键词:管道 腐蚀 定点测厚中图分类号:TE980・2 文献标识码: B 文章编号:1007-015X (2003)02-0053-03 齐鲁石化公司胜利炼油厂自加工高硫原油以来,多次发生管道腐蚀泄漏事故。
重油加氢装置脱硫系统空冷器E1703出口管道材质为碳钢,该管道1999年12月投用,2000年7月开始出现腐蚀穿孔,到2001年5月检修为止共运行1年半,先后发生穿孔泄漏10余次,严重危及装置正常生产和操作人员的人身安全。
第二加氢装置高压空冷器E103出口管道2001年7月由于腐蚀减薄发生爆裂,大量氢气泄漏,并引起着火事故,造成装置停工1周,直接经济损失上百万元。
这种由管道腐蚀引起的事故在其他炼油厂也经常发生。
为此,石化总公司在2001年下发了“加工高含硫原油部分装置在用设备及管道选材指导意见”、“关于加强炼油装置腐蚀检查工作的管理规定”和“加工高含硫原油装置设备及管道测厚管理规定”三个文件,以加强炼油生产装置设备、管道的防腐蚀工作。
由此可见,随着高硫原油加工量的增加和炼油装置的老化及开工周期的延长,管道腐蚀逐渐成为石化系统,尤其是炼油企业面临的主要难题之一,加强管道的腐蚀监测势在必行。
1概述如今大容量机组奥氏体材料如TP304H、TP347H、TP347HFG、Super304、HR3C 等高等级钢材在火力发电机组锅炉高温受热面的不断应用，管内壁在高温下不可避免地被蒸气氧化，进而形成一定厚度的氧化皮，因氧化皮和基材存在较大的膨胀系数差，在机组启、停过程中氧化皮受应力作用剥落堵塞受热面管。
氧化皮剥落堵塞所造成的超温爆管是一个世界公认的普遍性问题，已经成为影响锅炉安全稳定运行的重要因素。
2锅炉高温受热面奥氏体不锈钢产生氧化皮的原因与危害从热力学角度来讲，锅炉管内壁产生蒸汽氧化现象是必然的，因为铁与水反应生成Fe(OH)2，饱和后在一定温度范围转化为Fe3O4，在其表面形成Fe3O4氧化膜，并有氢析出。
一般来说金属温度对氧化速度的影响最大，而蒸汽压力的影响相对较小，且温度对于不同钢种蒸汽氧化速度的影响方向和程度也不尽相同。
在长期高温运行过程中，奥氏体不锈钢过热器和再热器管子内壁在高温蒸汽的作用下会不断氧化而形成连续的氧化皮，由于氧化皮的膨胀系数（0.9*10-5）与奥氏体不锈钢基体金属的线膨胀系数（2.1*10-5）相比差别很大，温度变化时二者的热胀冷缩变形很不协调，就会引起氧化皮破裂并从金属表面剥离，因此在机组启停或温度急剧变化时就更易引起管内氧化皮大面积剥落堵塞管子。
当然，不同管子受锅炉热偏差影响其内壁氧化皮剥落堆积程度也出现较大的差别。
据资料统计分析：亚临界机组正常温度运行（541℃），氧化物高峰期应在35000小时左右就会出现脱落堵塞管道；国内机组高峰期最早的在33000小时左右。
超临界机组正常温度运行（571℃），氧化物高峰期应在15000小时左右就会出现脱落堵塞管道；且温度越高，高温氧化就会加速，氧化高峰期来得越早温度越高，高温氧化越快，容易造成氧化物运行中大面积快速脱落堵塞产生爆管。
目前国内已有许多机组相继出现了锅炉氧化皮剥落所导致的爆管、汽室部件严重吹损等事故，成为威胁机组运行可靠性的主要因素。
易腐蚀设备及管道定点测厚技术方案一、定点测厚目的1、测厚监测主要针对设备、管道的均匀腐蚀和冲刷腐蚀，对于氢腐蚀、应力腐蚀等应通过其它检测手段进行监测。
在高温硫腐蚀环境下，应重点对碳钢、络钼合金钢制设备、管道进行测厚检测。
新建装置或新投用的设备及管道，在投用前就应确定定点测厚的位置，并取得原始壁厚数据。
2、通过一段时间的监测，对前一段时间的设备腐蚀速度可以真实的进行评估；配合在线腐蚀监测对设备、管线进行有针对性的监测和腐蚀规律研究；3、评估设备的剩余使用寿命，对设备的使用进行危险性预警，实现装置的安全运行，和其它腐蚀监测、防腐措施结合延长装置的生产周期，提高企业效益；4、通过实施定点测厚，了解装置的均匀腐蚀情况，掌握全装置设备、管线腐蚀速率，对制定装置的检修计划有重要的指导意义，实现科学合理的检修；5、提高设备、管线的管理水平；二、测厚注意的问题A、测厚仪探头的使用，在测量过程中，探头都要平稳地垂直于被测物体的表面，通过耦合剂与被测点紧密地接触。
不能在使用过程中用探头在被测物体表面来回滑动，这样会对探头的接触面造成损伤。
缩短探头使用寿命。
高温测厚的时候，探头不能与高温部位接触时间过长，测厚仪读数稳定就可以了。
在测厚仪读数不稳定或者无读数的时候，我们一般在探头与高温部位接触的时间不超过10秒。
每次测量完后都要让探头冷却到常温再进行第二次测量。
可以重复测量，使测厚仪显示稳定读数。
B、耦合剂的使用如果选择种类或使用方法不当，将造成误差或耦合标志闪烁，无法测量。
因根据使用情况选择合适的种类，当使用在光滑材料表面时，可以使用低粘度的耦合剂；当使用在粗糙表面、垂直表面及顶表面时，应使用粘度高的耦合剂。
高温工件应选用高温耦合剂。
其次，耦合剂应适量使用，涂抹均匀，一般应将耦合剂涂在被测材料的表面，但当测量温度较高时，耦合剂应涂在探头上。
三、、安全技术方案a、遵守生产企业的各项规章制度，进入生产装置施工作业要看清装置标志牌，认清有毒有害区域，并在作业时佩戴合适的防毒面具，高温下穿戴隔热服、手套。
油气集输管道腐蚀检测技术及应用
油气集输管道是将油气从生产地输送到加工厂或销售地的管道，其重要性不言而喻。
由于长期运输和使用的原因，管道容易出现腐蚀问题，导致安全隐患和经济损失。
对油气
集输管道进行定期的腐蚀检测是必不可少的。
腐蚀检测技术是一种非破坏性测试方法，通过对管道表面和内部的检测，来评估管道
的腐蚀情况。
以下是常用的腐蚀检测技术及其应用：
1. 超声波检测
超声波检测是通过超声波的传播速度和幅度的变化来判断管道壁厚度和腐蚀情况的技术。
它适用于对管道壁厚度进行定量分析和评估，并可以检测到管道的内部腐蚀情况。
2. 磁粉探伤
磁粉探伤是通过施加磁场和喷洒磁性粉末，来检测管道表面和内部的腐蚀缺陷。
它适
用于对管道表面的腐蚀进行定性和定位分析，并可以检测到管道内部的腐蚀情况。
1. 管道维护和管理
腐蚀检测可以帮助运营单位及时了解管道的腐蚀情况，及时采取保护措施，延长管道
的使用寿命，减少运维成本。
2. 安全监控
腐蚀检测可以帮助运营单位及时发现管道的腐蚀缺陷，及时采取修复措施，防止发生
管道泄漏和爆炸等事故，保障人员和设备的安全。
3. 环境保护
腐蚀检测可以帮助运营单位及时发现管道泄漏和污染，并采取相应的措施，保护环境，减少对土壤和水体的污染。
油气集输管道腐蚀检测技术在油气行业中起着至关重要的作用。
通过定期的腐蚀检测，可以及时了解管道的腐蚀情况，并采取措施进行维护和修复，确保管道的安全运行和延长
寿命。
夹套管内管壁厚DR检测技术研究及应用夹套管是一种常用于石油钻井和地热开发中的管道，由内、外两层金属管组成，内层管用于输送油气或热媒，外层管则用于保温和保护内层管。
夹套管的管壁厚度是其关键性能指标之一，直接关系到其使用寿命和安全性能。
因此，夹套管内管壁厚DR检测技术的研究和应用对于夹套管的质量控制和安全使用具有重要意义。
夹套管内管壁厚DR（Double-Ring）检测技术是目前应用较为广泛的一种非破坏性管壁厚度检测方法。
该方法主要通过探测内管壁上的损伤或裂纹以及厚度变化的异常情况，从而判断内管的壁厚是否满足要求。
夹套管内管壁厚DR检测技术具有高效、快速、无损和精确的特点，能够有效地提高夹套管的质量控制能力和安全性能。
夹套管内管壁厚DR检测技术的核心是通过仪器设备对内管壁进行高精度扫描，并利用数据分析算法对采集到的数据进行处理和解析。
夹套管内管壁厚DR检测设备通常由探测器、数据采集系统和分析软件组成。
探测器主要负责对夹套管内管壁进行扫描，采集到的数据通过数据采集系统传输到计算机进行处理和分析。
1.夹套管生产过程控制：通过对夹套管内管壁厚度的在线检测和实时监测，可以提高夹套管的生产过程控制能力，避免因质量问题导致的生产事故和产品不合格。
2.夹套管运输和安装前检测：在夹套管运输和安装前，对夹套管的内管壁进行检测可以确保夹套管的质量符合要求，减少因管道损伤或厚度异常而导致的安全事故。
3.夹套管使用过程监测：通过定期对夹套管内管壁进行检测，可以实时监测夹套管的壁厚变化情况，及时发现并处理管道的各类问题，保障夹套管的安全运行。
4.夹套管维修和更换：当夹套管的内管壁存在损伤或厚度不足时，需要对夹套管进行维修或更换。
夹套管内管壁厚DR检测技术能够准确地确定夹套管的具体问题，并为维修和更换提供科学依据。
总之，夹套管内管壁厚DR检测技术对于夹套管的质量控制、安全性能提升以及延长使用寿命具有重要意义。
随着技术的不断进步和应用的不断推广，相信这一技术将在夹套管领域得到更广泛的应用。
管道防腐层厚度的无损测量方法
管道防腐层厚度的无损测量方法主要有以下几种：
1. 超声波测量法：利用超声波的穿透和反射原理，通过测量超声波在管道壁和防腐层之间的传播时间，计算出防腐层的厚度。
2. 磁性测量法：利用磁性传感器测量管道壁经过防腐层后的磁场变化，从而推断出防腐层的厚度。
常用磁性测量方法有磁粉法、磁感线法等。
3. 电磁感应法：通过在管道壁和防腐层之间传感电磁信号，根据电磁信号的传播特性计算出防腐层的厚度。
4. X射线测量法：利用X射线的穿透性能，通过测量X射线
在防腐层上的衰减程度来计算防腐层的厚度。
5. β射线测量法：利用β射线的穿透性能，通过测量β射线在
防腐层上的衰减程度来计算防腐层的厚度。
这些无损测量方法各有优缺点，在实际应用时需要根据具体情况选择合适的方法。
同时，还需要注意测量人员的安全和保护环境的措施。
管子内壁氧化皮测厚和寿命诊断技术的应用
李治发 华能珞璜电厂
摘 要：较为简要地介绍了高温锅炉管的内壁氧化皮测厚和寿命诊断的步骤和方法，肯定了该方法在电厂中的实用价值。
关键词：高温锅炉管、过热、寿命诊断、内壁氧化皮、拉伸性能、当量金属温度、蠕变断裂。
1 引 言
锅炉的“四管”泄漏是火力发电厂机组非计划停运的主要原因之一，且在目前煤炭质量日益下降的情况下，该现象显得尤为突出，因为媒质的下降而引起锅炉燃烧的不稳定以及受热面管磨损的加剧，从而造成锅炉运行中的爆管。
锅炉运行中的爆管事故的原因主要集中在磨损、腐蚀、疲劳、应力裂纹、过热、异物砸伤等六个方面。
针对不同的原因可以采取不同的预防措施，而对于因过热所导致的爆管，则可以通过快速、无损的锅炉管寿命诊断技术来积极主动地预防。
2 锅炉管寿命诊断步骤介绍
锅炉高温受热面管（高温过热器、高温再热器和屏式过热器的统称）寿命诊断采用现场检验与实验室检验相结合的综合诊断方法。
其主要方法和步骤如下：
2.1 现场检验
1)宏观检验：对高温锅炉管的表面状况进行外观检查；
2)金属壁厚测量：对高温锅炉管不同标高部位的金属管壁厚度采用新的超声示波测量方法进行精确测量；
3)内壁氧化皮厚度测量：对高温锅炉管不同标高部位的管内壁氧化皮厚度采用新的超声示波测量方法进行精确测量，以评定管段当量金属温度和超温状况；
4)管子外径测量：对高温受热面管的管子外径进行抽样测量，以评定管段蠕变胀粗状况，应力状况及腐蚀状况；
5)管子硬度测量：对高温锅炉管硬度进行抽样测量，以评定管段组织状态及力学性能；
6取样：依据现场检验的初步结果，割取有代表性的管样，用作实验室精确检验与测试分析。
2.2 实验室检验与测试
实验室检验的目的是为了精确全面地测试管段材料老化和性能劣化的各项特征参数，确定其变化程度和变化速度，以便进行更精确的状态评估及寿命评定。
通过现场检验和实验室检验，综合分析现场普查和实验室典型管样检查的全部数据，从而确定部件的实际使用状态及测定的每根管子的剩余寿命。
取样的高温锅炉管在实验室检验与测试的主要内容包括：
1） 化学成分检验；
2）金相组织检验；
3）金属氧化特征微观检验；
4）显微硬度检验（包括向火面、背火面）；
5）室温拉伸性能检验；
6）高温拉伸性能检验；
7）材料老化程度分析。
2.3 计算、评估
1）确定部件的温度、应力水平
①材料老化状态评估：给出各部位材料老化和性能劣化的特征，确定老化状态，包括壁厚减薄，胀粗、表面腐蚀等状态的确定。
②金属部件当量温度计算：采用氧化分析法，硬度分析法等方法，对各个部位的管壁金属当量温度进行计算。
③ 管壁应力计算：采用实际测得的直径和壁厚数据，对每个部位的管壁实际周向应力水平进行计算。
2）确定部件实际使用寿命及寿命损伤度
采用综合考虑材料老化状态、性能劣化程度、强度分析方法评估过热器和再热器的实际可使用寿命(剩余寿命)。
依据运行资料对超温所引起的寿命损伤程度进行相应的评估。
3 管子内壁氧化皮厚度检测设备和剩余寿命诊断方法
超声波氧化层测量设备由超声脉冲发生/接收器、示波器及高频探头组成。
仪器能测得的最小氧化层厚度值称为测量下限。
因此在该测量下限的内壁氧化皮厚度是测量不出来的。
图1为示波器上显示的金属/氧化层界面及氧化层背面的射频回波。
示波器可同时测量超声波在管壁金属中的传播时间和在氧化层中的传播时间，测量精度为8ns。
再按试验测出的氧化层超声波声速求得内壁氧化层厚度。
超声波在钢中的传播速度是一定的，因而很容易由超声波在管壁金属中的传播时间来计算剩余金属层壁厚。
图1 管子内壁有氧化层时的射频回波
一定材料的高温锅炉管内壁氧化层的增长厚度与其在该段服役期内的当量金属温度满足相应的方程式，如（1）、（2）：
15.273)4678.0log(2log −−+=x t b a T (1)
15.273)log 220()001.0log(−++=t b a x T (2)
式中：T——当量金属温度（℃）
X——管子内壁氧化层厚度(mm)
t——管子已运行时间（h）
a、b——材料常数
该公式在高温区和较低温度区具有不同的a、b常数，反映出当量金属温度与内壁氧化皮厚度的关系曲线是两条不同走向的曲线相交于某一温度点，该温度点T 0称为分界温度。
高温锅炉管的寿命诊断正是基于当量金属温度及运行应力的Larson-Miller 公式（3）：
T
C T C T C T C C t r σσσ3423210log log log log ++++= (3)
式中：t r ——蠕变断裂寿命（h）
T——当量金属温度(K)
б——运行应力(Kgf/cm2)
C 0、C 1、C 2、C 3、C 4——材料常数 考虑各管段在今后的使用中由于氧化、磨损或腐蚀将使壁厚明显减薄，它所导致的应力升高改变了原有的蠕变速率，会造成实际寿命缩短。
因此，理论计算寿命的诊断是采用考虑壁厚减薄率的经验公式(4)：
()})11(1{111n r rem
t n K K t −+×−×−×= ………………………（4） 式中： t rem ——理论计算寿命(h）
t r ——蠕变断裂寿命(h）
n——应力敏感系数，通常取4～8
K——壁厚减薄率(mm/h)
4 寿命诊断和评估的应用
利用设备检修的机会对某火力发电厂的高温锅炉管不同部位的2000多个点进行了内壁氧化皮的测厚，本次测量下限值为0.150mm。
通过检测发现高温再热器管的内壁氧化皮最厚达0.365mm，而屏式过热器的内壁氧化皮最厚达0.432mm，说明高温锅炉管或多或少确实超温的现象。
同时通过实验室的组织分析和性能试验以及相应的计算，有的管子的剩余寿命只有18000小时，说明高温锅炉管经过一定时间的运行，其应力状况和当量金属温度会发生变化。
5 结 论
通过内壁氧化皮的检测以及综合手段的寿命的诊断和评估，能够有效地防止高温锅炉管超温爆管的发生，为电厂的安全运行提供了可靠的技术支持，也为电厂检修提供了相关信息。
