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电火花加工原理电火花加工是一种利用电脉冲在工件表面产生电火花进行加工的高精度加工方法。
它是一种非接触式的加工方法，适用于硬质、脆性和高硬度材料的加工，具有加工精度高、表面质量好、加工效率高等优点，因此在模具制造、航空航天、医疗器械等领域得到了广泛的应用。
电火花加工的原理是利用电脉冲在工件表面产生电火花，通过电火花的热量和化学侵蚀作用，将工件表面的材料逐渐腐蚀去除，从而实现对工件的精密加工。
其主要原理包括放电击穿、电火花形成、电火花腐蚀和电火花加工过程。
下面将逐一介绍这些原理。
首先是放电击穿。
在电火花加工过程中，电极与工件之间的间隙中填充了工作液，当电极与工件之间的电压达到一定数值时，工作液中的电场强度会升高，当达到放电击穿电压时，工作液中的电阻急剧下降，形成电火花。
其次是电火花形成。
放电击穿后，工作液中的电流急剧增加，形成电火花。
电火花的形成需要一定的时间，这个时间称为电火花形成时间。
在这个时间内，电火花的能量逐渐积累，直到达到足够的能量，电火花才能在工件表面产生化学侵蚀作用。
然后是电火花腐蚀。
电火花在工件表面产生后，会产生高温和高压，使工件表面的材料发生化学反应，产生气体和金属离子，从而使工件表面的材料逐渐腐蚀去除。
这个过程需要一定的时间，称为电火花腐蚀时间。
最后是电火花加工过程。
在电火花腐蚀的作用下，工件表面的材料逐渐被腐蚀去除，从而实现对工件的精密加工。
在电火花加工过程中，工作液中的电场强度、电流密度、电火花频率等参数会对加工效果产生影响，需要根据具体加工要求进行调整。
总的来说，电火花加工是一种利用电脉冲在工件表面产生电火花进行加工的高精度加工方法，其原理包括放电击穿、电火花形成、电火花腐蚀和电火花加工过程。
通过合理调整工作液中的电场强度、电流密度、电火花频率等参数，可以实现对硬质、脆性和高硬度材料的精密加工，具有重要的应用价值。
电火花加工的原理电火花加工是一种以电热进行材料加工的先进工艺，在制造业中应用广泛。
它的原理主要涉及电脉冲和放电火花的生成。
电火花加工的基本原理电火花加工的原理是利用电脉冲的高压电场在工件和电极之间产生放电火花，通过火花的冲击和化学反应来实现材料的加工。
电脉冲的产生电火花加工中使用的电脉冲是由脉冲发生器产生的高压、高能量电流。
脉冲发生器包括高压电源、电容器和放电装置等。
当电容器充电至设定的电压后，通过放电装置将电容器的能量释放出来，形成电脉冲。
放电火花的生成电脉冲通过电极输入到工件上，形成高压电场。
当电场达到致放电点的电压时，势阱区（即放电通道）中的空气将被电离形成等离子体，即放电火花。
放电火花在极短的时间内释放大量能量，在其通道周围产生高温和高压力。
放电火花的冲击作用放电火花的突然释放能量产生震荡波，使工件表面发生局部的融化和蒸发，从而实现材料的剥离和加工。
火花的能量可控制，可以通过调整放电参数来进行不同的加工操作。
放电火花的化学反应作用除了冲击作用，放电火花还能引起化学反应。
在放电过程中，放电通道中的气体或液体环境会发生化学变化，例如氧化、氮化等。
这种化学反应可以利用于工件的表面改性，例如增加硬度、改善耐磨性等。
电火花加工的应用领域电火花加工在制造业中有广泛的应用。
它主要用于硬质材料和细密材料的加工，例如钨碳合金、陶瓷、金属模具等。
电火花加工的特点是可以在硬度较高的材料上进行加工，且可以实现复杂形状的加工。
因此，电火花加工在航空航天、汽车制造、模具制造等领域中得到了广泛的应用。
结论电火花加工通过电脉冲和放电火花的生成实现了材料的高精度加工。
其原理是利用电脉冲产生的高压电场在工件和电极之间产生放电火花，通过火花的冲击和化学反应来剥离和改变材料。
电火花加工的应用非常广泛，为制造业的发展提供了重要的技术支持。
电火花加工原理简述电火花加工是一种常用的金属加工方法，通过电脉冲放电在金属工件上产生火花，在火花冲击和高温作用下使金属发生融化、氧化和蒸发等化学反应，从而实现对工件进行加工的目的。
本文将简述电火花加工的原理，包括其基本概念、工作过程和应用实例。
一、基本概念电火花加工，又称为电火花放电加工、电火花蚀刻加工，是一种以电脉冲放电作为能量源来加工金属工件的方法。
通过高频脉冲电流的通断控制，使电极与工件之间产生间断放电，形成火花放电区，通过火花的能量来蚀刻掉金属工件上的无规则形状或曲线形状的凹槽或者孔洞。
二、工作过程1. 基本装置电火花加工的基本装置由电源系统、工艺系统和控制系统组成。
其中，电源系统提供脉冲电流，工艺系统包括电极、冲击液和工件夹持设备，控制系统用于调节和控制电极与工件之间的间隙和放电参数。
2. 放电区形成在电火花加工中，电极和工件之间生成细小间隙。
当通入高频脉冲电流时，由于放电区间隙较小，电极与工件之间的电压梯度非常大，随着电压上升到一定值，间隙内空气被电离形成放电通道，从而使间隙电压骤降。
3. 火花放电当间隙电压骤降时，电极和工件之间产生放电，形成火花放电区域。
火花放电区域的高温和高压使空气在瞬间膨胀，形成冲击波和等离子区。
冲击波和等离子体对工件表面产生腐蚀和剥蚀作用，从而加工出所需形状的凹槽或孔洞。
4. 脉冲控制脉冲电流的控制是电火花加工中至关重要的一步。
通过调节脉冲电流的幅值、宽度和频率等参数，可以控制火花放电能量的大小和放电的稳定性，从而实现对工件加工精度的控制。
三、应用实例电火花加工是一种在模具制造、航空航天、汽车制造和微细加工等领域广泛应用的加工方法。
它被用于加工各种形状复杂、硬度高的金属材料，如工模、模具、钨钢、硬质合金等。
以模具制造为例，电火花加工在制造模具的过程中，能够加工出精细的孔洞和复杂的曲线形状。
相比传统机械加工，电火花加工可以避免工具磨损、提高加工精度和表面质量。
电火花加工工作原理
电火花加工是一种利用脉冲电火花在工件与电极之间形成电火花放电击穿间隙，使工件表面产生微细坑槽或凹凸纹理的加工方法。
其工作原理如下：
1. 电极形成间隙：在电火花加工中，通常需要将工件与电极固定在加工设备中，使工件与电极之间形成一个微小的间隙。
该间隙的大小决定了电火花放电的能量和加工 precision。
2. 电力供应：通过电力供应装置提供高压电源。
该电源会在工件与电极之间产生高电压。
3. 电火花放电：当高电压施加在工件与电极之间时，电流会在两者之间产生击穿放电，形成电火花。
电火花产生的瞬间高温和震荡压力会使间隙中的材料融化、汽化和爆炸，从而在工件表面形成微小的坑槽或凹凸纹理。
4. 卸载：放电过程中，电火花会在间隙中不断反复发生，形成了连续的击穿和坑槽。
工件通过电火花的短暂开关和关闭，实现坑槽的连续形成。
5. 冷却与切割液：由于电火花加工会产生大量的热量，需要进行冷却。
同时，切割液的引入可以使电火花加工过程更加稳定和高效。
切割液可以冷却和冲洗坑槽，帮助去除产生的废渣和提供更好的加工效果。
总结：电火花加工利用电火花放电的高温和震荡压力作用，通
过间隙中材料的融化、汽化和爆炸形成微小的坑槽或凹凸纹理。
同时，通过不断重复的放电过程和切割液的引入，实现了连续的加工效果。
电火花加工的工作原理电火花加工是一种常见的金属加工工艺，它通过在金属工件上产生电火花放电进行加工，以实现对工件的精细加工和形状加工。
本文将详细介绍电火花加工的工作原理。
1. 电火花加工的基本原理电火花加工是一种非接触加工方法，它利用电脉冲在金属工件和电极之间的放电产生高能量的电火花，并通过电火花的放电烧蚀作用来实现对金属工件的加工。
电火花加工主要包括放电、烧蚀和冲击排屑三个过程。
2. 放电过程电火花加工中的放电过程是指通过电极与工件之间形成的电场，使放电电流通过工作介质（通常是去离子水或油）的间隙，产生电压梯度的作用下进行放电。
当电极与工件之间的间隙达到一定程度时，间隙中的工作介质将发生电离，形成等离子体通道，导电性增强。
此时，通过电极施加的电压会引发电流，在通道内形成电火花放电。
3. 烧蚀过程电火花加工中的烧蚀过程是指电火花放电产生的高温等离子体通道在工件表面产生的热量，使金属工件局部受热电离。
高温等离子体通道中的电子、离子与金属工件表面发生碰撞，将表面金属冲击、碰撞、冲蚀和蒸发，从而实现工件的烧蚀加工。
4. 冲击排屑过程电火花加工中的冲击排屑过程是指工件在电火花放电的作用下，由于放电能量的冲击和烧蚀作用，使工件表面的金属材料产生蒸发、冲击、碰撞和冲蚀现象，将被加工材料冲击除去，形成悬浮于工作介质中的微小颗粒，实现对工件的冲击排屑。
5. 工作参数对加工效果的影响在电火花加工过程中，工作参数的设置将直接影响加工效果。
其中，电极间距、电压、电流、工作介质质量等是常见的工作参数。
合理的工作参数设置可以改善加工效果，提高加工质量。
6. 电火花加工的应用领域由于电火花加工能够对各种金属材料进行高精度加工，因此在许多领域都有广泛的应用。
电火花加工常用于模具制作、精密零件加工、刀具加工等领域。
它能够加工出复杂形状的零件，并且具有良好的表面质量和尺寸精度。
总结：电火花加工是一种通过电火花放电进行加工的金属加工工艺。
电火花机加工原理电火花机加工是一种常见的金属加工方法，通过控制高频电脉冲和卸料电压，在工件表面发生高温、高压的局部放电，进而腐蚀掉工件表面的金属，从而实现对工件形状和尺寸的加工。
电火花机加工具有加工精度高、表面质量好、适用于硬质材料等优点，因此在模具、航空航天、汽车等领域有着广泛的应用。
电火花机加工的原理主要是利用电脉冲产生高压电场，通过尖端放电点触发局部放电，使工件表面金属发生侵蚀，从而实现对工件的加工。
下面将详细介绍电火花机加工的原理过程。
1. 电火花机加工的电路原理电火花机加工的电路原理主要由电源、控制器、电极和工件组成。
其中电源通过高频发生器产生高频电脉冲，经过控制器的调节形成一定的电压和电流信号，然后通过电极与工件之间形成局部放电。
电火花机加工电路原理图如下图所示：```________| || 电源 || || || || | || | |高频发生器|__________| ||| 控制器|+----电极-------工件----+```2. 电火花机加工的放电过程电火花机加工的放电过程是通过高频电脉冲产生高压电场，使工件表面金属发生局部放电，从而腐蚀掉工件表面的金属，实现对工件的加工。
放电的过程主要包括以下几个步骤：(1) 电极与工件的间隙放电在电火花机加工过程中，电极与工件之间形成一定的间隙，通过高频电脉冲产生高压电场，使电极与工件之间发生局部放电，从而在工件表面产生高温高压的电晕，进而使工件表面金属发生侵蚀，实现对工件的加工。
(2) 电极与工件的间隙维持在电火花机加工过程中，电极与工件之间的间隙需要保持一定的距离，以保证局部放电能够有效地腐蚀掉工件表面的金属。
因此，电火花机加工中常常需要用到一定的间隙调节装置，以保持电极与工件之间的间隙稳定。
(3) 放电的频率和脉冲宽度电火花机加工中的放电频率和脉冲宽度是影响加工效果的重要因素。
放电频率越高，脉冲宽度越短，工件表面金属的侵蚀速度就越快，加工效率就越高。
电火花加工的基本原理及四个阶段概述电火花加工（Electrical Discharge Machining, EDM）是一种使用离子流引发的电火花来加工材料的非传统加工方法。
它具有高精度、无需机械接触、适用于硬质材料等优点，在模具制造、航空航天、医疗器械等领域得到广泛应用。
本文将介绍电火花加工的基本原理以及涉及的四个阶段。
基本原理电火花加工是通过在工件和电极之间施加高电压产生的强电场中，通过离子击穿和放电放大的作用，使工件表面的材料蒸发、熔化、氧化和脱落，从而实现对工件进行加工的一种方法。
电火花加工的基本原理可分为以下几个步骤：一、电极初始化电极初始化是电火花加工的第一个阶段，也是整个加工过程非常重要的一步。
在电极初始化阶段，电极与工件之间的间隙会被填充上介质，通常为绝缘油。
电极初始化的主要目的是为了保证加工过程中电极与工件之间的电气隔离，并提供离子形成通道所需的条件。
二、击穿阶段击穿阶段是电火花加工的第二个阶段。
在这个阶段，施加在电极和工件之间的高电压会导致液体介质中形成离子通道，并在高电场的作用下形成离子击穿。
离子通道的形成可以导致液相电导率的急剧增加，从而产生电流，使电火花放电得以发生。
三、脉冲放电阶段脉冲放电阶段是电火花加工的第三个阶段。
在击穿阶段之后，电火花会在电极和工件之间发生放电，产生强大的电流。
电火花放电的时间通常在几十微秒到几百微秒之间，而间歇时间则在几微秒到几毫秒之间。
通过周期性的充电和放电过程，电火花能够不断地冲击、腐蚀和剥离工件表面的材料。
四、冲击腐蚀阶段冲击腐蚀阶段是电火花加工的最后一个阶段，也是整个加工过程的主要阶段。
在这个阶段，电火花不断地冲击和腐蚀工件表面的材料，使其熔化、蒸发、氧化和脱落。
通过不断重复脉冲放电和冲击腐蚀过程，工件的形状和尺寸最终得以加工完成。
总结电火花加工以其高精度、无需机械接触、适用于硬质材料等优点在工业领域得到广泛应用。
在电火花加工的过程中，电极初始化、击穿阶段、脉冲放电阶段和冲击腐蚀阶段是不可或缺的四个阶段。
电火花加工工艺原理电火花加工工艺是一种先进的金属加工技术，它利用电火花放电的原理来加工各种复杂形状的金属工件，具有高精度、高效率的特点。
本文将介绍电火花加工的工艺原理及其应用。
一、电火花加工的工艺原理电火花加工是利用电极间产生的电火花放电来加工金属工件的一种加工方法。
其基本原理是通过在工作液中形成电火花放电，使电极和工件之间的物质得以熔化和蒸发，从而实现金属的加工和雕刻。
1. 电火花放电原理电火花放电是指在两个电极之间形成了高电压和高频率的电弧放电现象。
在电火花加工中，通过控制脉冲电流，使电极和工件之间产生高频率、低能量的电火花放电。
放电时，电极和工件之间的电气能量会被转化为热能，使局部区域的温度瞬间升高，金属发生熔化和蒸发。
2. 工作液的作用工作液在电火花加工中起到冷却和冲击的作用。
当电极和工件之间放电时，会产生大量的热量，如果没有适当的冷却措施，会导致电极和工件过热，甚至损坏。
工作液可以通过冷却电极和工件，降低温度，保证加工质量。
工作液还能冲击熔化和蒸发的金属颗粒，防止其重新附着在工件表面，保证加工效果。
常用的工作液有脱脂剂、冷却液和去离子水等。
3. 电极和工件的选择在电火花加工中，电极和工件的选择对加工效果至关重要。
一般情况下，电极采用导电性好的材料，如铜、铜合金等，而工件则可以选择硬度较高的金属材料，如钢铁、铝合金等。
二、电火花加工的应用电火花加工广泛应用于模具制造、航空航天、汽车零部件、电子元件等领域。
其优点是可以加工各种复杂形状的工件，无需切削力，不会产生应力和变形，加工精度高。
1. 模具制造电火花加工在模具制造中有着重要的应用。
模具通常具有复杂的形状和细小的结构，传统的机械加工难以满足加工要求。
而电火花加工可以通过控制电极的运动轨迹和放电参数，精确地加工出模具的形状和细节，提高模具的加工精度和质量。
2. 航空航天在航空航天领域，电火花加工被广泛应用于加工航空发动机的复杂零部件。
航空发动机通常由大量的叶片和导向器组成，其形状复杂，表面光滑度要求高。
瞬间明白电火花加工的原理
电火花加工是一种利用电脑控制的放电脉冲，在工件表面产生高能量的电火花，并通过放电过程中的电弧和脉冲电流来熔化和蚀刻工件材料的加工方法。
具体的原理如下：
1. 工件和电极：电火花加工通常用到两个电极，分别为工件电极和刀具电极。
工件电极是要进行加工的工件本身，刀具电极则是用来激发电火花的钨电极。
2. 放电过程：刀具电极靠近工件电极，形成微小间隙。
随后，施加高频高电压脉冲，形成电火花。
电火花在两个电极之间产生强烈的电场和热量，当电火花通过间隙时，迅速产生气化蒸汽和高温等离子体。
3. 腐蚀过程：高温等离子体导致工件表面的金属材料熔化，并形成电弧和脉冲电流。
这些电弧和电流会将融化的金属材料迅速蒸发，同时也会快速将电极上的材料侵蚀掉。
这个过程将交替进行，每一次放电都会腐蚀和熔化一小部分工件表面。
4. 冲击效应：除了瞬间的高温作用外，电火花加工还具有冲击效应。
焦耳定律表明，根据电流强度和通过时间的乘积可以得出腐蚀剂对工件的侵蚀深度。
电火花加工中，每当电火花形成和消失时，都会产生冲击波，进一步促进金属材料的蒸发。
总结起来，电火花加工利用脉冲电流和电弧的高温和高能量，通过瞬间的熔化、蚀刻和侵蚀，来实现对工件材料的加工和修复。
这种加工方法广泛应用于制造业中，特别是用于具有复杂形状和高硬度的金属材料加工，例如模具、工具和精密零部件等。
电火花加工的原理
图6.1所示是电火花加工的原理图。
6.1.2电火花加工的基本条件
1、电火花加工必须采用脉冲电源、提供瞬间脉冲放电
2、脉冲放电必须有足够的放电能量
3、工具电极和工件之间必须保持一定的放电间隙
4、火花放电必须在具有一定绝缘性能的液体介质中进行
6.1.3电火花加工的过程
1、液体介质击穿形成放电通道
2、能量的转换和传递
3、电蚀产物的抛出
4、间隙介质的消电离
6.2电火花线切割加工
6.2.1电火花线切割加工原理和特点
电火花线切割加工的原理是“用连续移动的金属丝（称为电极丝）作为工具电极对工件进行脉冲火花放电并切割成形”。
主要用于加工形状复杂的通孔和外形表面。
与电火花成形加工相比较，具有如下的特点：
1、省去了成形工具电极，大大降低了成形工具电极的设计与制造费用，缩短了生产准备时间及加工周期。
图6.7快走丝数控电火花线切割设备 1-储丝筒 2-走丝溜板 3-丝架 4-纵向滑板
5-横向滑板 6-床身 7-控制箱
2、能用很细的线材作为电极丝（直径可在Φ0.04～0.20mm ）加工微细异形孔、窄缝和复杂形状的工件。
3、采用移动的长金属丝进行加工，单位长度上的金属损耗少，对加工精度的影响可忽略不计，加工精度高。
当重复使用的电极丝有显著损耗时，可随时更换。
4、材料的蚀除量少，生产效率高，材料利用率也高。
5、可直接采用精加工或半精加工规准一次成形，一般不需要加工途中变换电规准。
6、自动化程度高，操作使用方便，
易于实现计算机控制。
7、电火花线切割加工的缺点是不能加工盲孔及阶梯表面。
6.2.2电火花线切割加工设备
数控电火花线切割加工机床由床身、坐标工作台、走丝机构、工作液循环系统、数字程序控制系统、脉冲电源等六部分组成。
图6.7为快走丝数控电火花线切割设备的外形结构图。
6.2.3数字程序的基本控制原理
在数控线切割加工时，计算机要不断进行插补运算，并向驱动机床工作台的步进电动机发出脉冲信号，通过步进电动机控制工作台（工件）按预定的轨迹运动。
工件的轮廓无论是什么曲线，都以折线的形式向它们的直线段、圆弧等逼近。
这种插补方法是走一步计算一步，并比较加工点与工件轮廓的相对位置，使刀具向着减少误差的方向进给，称为逐点比较插补法。
在插补的整个过程中，都是利用折线向直线段或圆弧逼近。
采用逐点比较法控制加工进给，需要四个节拍： 1、偏差判别
2、拖板（工作台）进给
3、偏差计算
4、终点判别
6.3数控电火花线切割加工编程
6.3.1数控线切割编程基础
1、基本编程方法
①自动编程利用通用的微机及专用的自动编程软件，以人机对话方式确定加工对象和加工条件，自动进行运算和生成指令。
②手工编程利用一般的计算工具，通过各种数学方法，用人工的方式进行刀具轨迹的运算，并进行指令编制。
2、指令和程序格式
线切割机床的程序格式有3B、4B、5B、EIA、ISO等，使用 ISO格式——国际统一规范，也是未来国际交流、经济合作的必然发展趋势。
（1）程序段格式
程序段是由若干个程序字组成的，其格式如下：
N__ G_ X__ Y__
①程序段号位于程序段之首，表示程序的顺序号（如N10、N50）。
②准备功能G 建立机床或控制方式的一种指令，其后续跟有两位正整数（G00～G990）。
③尺寸字用来指令电极丝运动到达的坐标位置。
电火花线切割数控加工常用的尺寸字有X、Y、Z、U、V、A、I、J等。
尺寸字的后续数字单位为µm。
④辅助功能M 用来指令机床辅助装置的接通或断开，由功能字M及后续两位数字组成，即M00～M99。
（2）程序格式
一个完整的加工程序由程序名、程序主体（若干程序段）和程序结束指令组成。
①程序名由文件名和扩展名组成。
程序的文件名可以用字母和数字表示。
扩展名最多用3个字母表示。
②程序的主体由若干程序段组成。
③程序结束指令M02 当数控系统执行到M02程序段时，就会自动停止进给并使数控系统复位。
3、常用ISO代码及功能
表6.2 是电火花线切割数控机床常用ISO代码。
（1）快速定位指令G00
G00指令可使指定的某轴以最快的速度移动到指定位置，其程序段格式为：
G00 X__ Y__
（2）直线插补指令G01
G01指令可使机床在各个坐标平面内用直线段逼近曲线轮廓，其程序段格式为：
G00 X__ Y__
（3）圆弧插补指令G02、G03
G02为顺圆（顺时针圆弧）插补指令，G03为逆圆（逆时针圆弧）插补指令。
用圆弧插补指令编写的程序段格式为：
G02 X__ Y__ I__ J__ G03 X__ Y__ I__ J__
程序段中：X 、Y 上的增量尺寸。
（4）指令G90、G91、G92 G90 为绝对尺寸指令。
G91 为增量尺寸指令。
G92 为定起点坐标指令。
例如，加工图6.15中的零件，下：
用G90指令编程： P602 ；程序名
N10 G92 X0 Y0 ；确定加工起点O 点 N20 G01 X20000 Y0 ；O →A N30 G01 X20000 Y20000 ；A →B N40 G02 X40000 Y40000 I20000 J0 ；B →C N50 G03 X60000 Y20000 I20000 J0 ；C →D
N60 G01 X50000 ；D →E N70 G01 X0 Y0 ；E →O
N80 M02 ；程序结束 （5）镜像与交换指令 G05、G06、……、G12 G05为X 轴镜像，函数关系为：X ═ －X 。
G06为Y 轴镜像，函数关系为：Y ═ －Y 。
G12为消除镜像指令。
凡有镜像交换指令的程序，都需用G12作为该指令的消除指令。
其它镜像及交换指令功能见表6.2。
（6）间隙补偿指令 G40、G41、G42 G41为左偏补偿指令，其程序段格式为： G41 D__
G42为右偏补偿指令，其程序段格式为： G42 D__
程序段中的D 表示间隙补偿量，其计算方法与前面相同。
G40为取消间隙补偿。
左偏或右偏的确定：
左偏——沿加工方向看，电极丝在加工图形左边为左偏；右偏——沿加工方向看，电极丝在加工图形右边为右偏，如图6.18所示。
（7）锥度加工指令 G50、G51、G52
G51为锥度左偏指令，即沿走丝方向看，电极丝向坐偏离。
顺时针加工，锥度左偏加工的工件为上大下小；逆时针加工，锥度左偏加工的工件为上小下大。
锥度左偏指令的程序段格式为：
G51 A__
G52 为锥度左偏指令，用此指令顺时针加工，工件为上小下大；逆时针加工，工件为上大下小。
锥度右偏指令的程序段格式为： G52 A__ 在程序段中，A 表示锥度值；G50为取消锥度指令。
例如，图6.19中的凹模零件加工的程序段格式为： “N__ G51 A0.5 ” 。
加工前还需输入工件及工作台掺数指令W 、H 、S （功能见表6.2）。
凸模加工凹模加工 图6.18 间隙补偿指令
图6.19 锥度加工
图6.24碰火花法
6.3.2数控线切割加工工艺
1、工艺参数的选择 （1）脉冲参数的选择
脉冲参数主要有峰值电流、峰值电流、脉冲间隙等，这些参数对电火花线切割加工效率和工件表面质量都会产生一定的影响。
（2）电极丝的选择
电极丝应为材质均匀并具有良好的抗电腐蚀性及较高的抗拉强度，常用的电极丝有钼丝、钨丝、铜丝等。
（3）工作液的选择
工作液对切割速度、表面质量、加工精度的影响都很大，常用的工作液有去离子水和乳化液。
2、工件的装夹与调整
（1）工件的装夹
装夹工件时应保证工件图形在坯料上有合适的位置，避免电极丝切出坯料或工作台。
（2）工件的调整
装夹好的工件一般需经过适当调整，使工件的定位基准分别与工作台的X 、Y 方向保持平行，以保证加工面与基准面的位置精度。
常用的方法有两种：①用百分表找正②划线找正
3、电极丝的位置调整
电火花线切割加工之前，应将电极丝调整到加工起点位置上。
常用的方法有：
（1）目测法
如图6.22所示，利用穿丝孔处所划十字基准线，观察电极丝的中心与工件坐标轴X 、Y 方向基准线是否重合。
（2）碰火花法
如图6.22所示，移动工作台使电极丝靠近基准面，直到出现火花，根据火花放电间隙推算出电极丝的坐标位置。
图6.23目测法。
