橡胶与金属的粘合是橡胶制品制造过程中的重要环节

橡胶与金属粘接后剥离残余面积百分比在工程学和材料科学领域，橡胶与金属的粘接问题一直备受关注。

橡胶与金属之间的粘合强度对于许多应用来说至关重要，例如汽车轮胎、密封件和电缆等。

然而，橡胶与金属粘接后的剥离现象，特别是剥离时残余面积百分比的变化，一直是研究的热点之一。

要了解橡胶与金属粘接后的剥离过程，我们需要先了解橡胶与金属之间的界面现象。

橡胶与金属粘接的关键在于界面的化学键和物理键。

橡胶表面上的官能团与金属表面形成的化学键，以及物理键如机械锁和吸附力等，都会增强橡胶与金属的粘合强度。

这样的粘合强度对于橡胶制品的性能和寿命至关重要。

然而，橡胶与金属粘接后的剥离现象可能导致粘合强度的降低，这对于工程应用来说是一个主要的问题。

为了研究橡胶与金属粘接剥离时的残余面积百分比变化，研究人员通常采用剥离试验来评估粘合强度。

在剥离试验中，橡胶样品被黏附在金属表面上，然后通过施加剪切力将其剥离。

此过程中，可以测量橡胶与金属分离的力和剥离面积，由此得到粘合强度和残余面积百分比的数据。

研究表明，橡胶与金属粘接后的剥离现象受到多种因素的影响。

界面的表面粗糙度会影响粘接强度和剥离行为。

金属表面的粗糙度可以增加机械锁效应，从而提高粘合强度。

橡胶与金属之间的化学反应也对粘合强度起着重要作用。

一些化学键的形成可以增强粘接强度，而其他化学反应可能导致剥离时的残余面积百分比降低。

温度和湿度等环境条件也会对粘接剥离性能产生影响。

在实际应用中，人们通常希望橡胶与金属粘接后的剥离残余面积百分比尽可能小。

一个较小的残余面积百分比意味着粘接强度较高，耐久性较好。

研究人员一直在努力开发新的粘接技术和材料来改善橡胶与金属的粘接性能。

改变橡胶表面的化学组成、使用新型粘接剂和表面处理剂等都是改善橡胶与金属粘接性能的常用方法。

橡胶与金属粘接后的剥离残余面积百分比是评估粘接性能的重要参数之一。

研究橡胶与金属的粘接问题，深入了解界面的化学键和物理键，对改善橡胶制品的性能和寿命具有重要意义。

橡胶的工艺流程（精品）2014—10—22橡胶技术网橡胶工艺流程开始1 综述橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序.橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段,使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品,然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。

2 橡胶加工工艺2.1塑炼工艺生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程.生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求.掌握好适当的塑炼可塑度,对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。

在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。

随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。

在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。

机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。

化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法.开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法.密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。

生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼.几种胶的塑炼特性：天然橡胶用开炼机塑炼时,辊筒温度为30—40℃，时间约为15—20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3-5min。

丁苯橡胶的门尼粘度多在35—60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性,缺乏塑炼效果。

顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼.氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。

橡胶制品生产工艺流程一、橡胶制品基本工艺流程伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。

以一般固体橡胶 ( 生胶 ) 为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括：原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→休整→检验二、橡胶制品原材料准备橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。

其中生胶为基本材料 ; 配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料 ; 纤维材料 ( 棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维 ) 和金属材料 ( 钢丝、铜丝 ) 是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。

在原材料准备过程中，配料必须按照配方称量准确。

为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工：生胶要切胶、破胶成小块 ;块状配合剂如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎 ;粉状配合剂若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去 ;液态配合剂 ( 松焦油、古马隆 ) 需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质;配合剂要进行干燥，不然容易结块、混炼时旧不能分散均匀，硫化时产生气泡，从而影响产品质量；三、橡胶制品的塑炼生胶富有弹性，缺乏加工时的必需性能 ( 可塑性 ) ，因此不便于加工。

为了提高其可塑性，所以要对生胶进行塑炼 ; 这样，在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中 ; 同时，在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性 ( 渗入纤维织品内 ) 和成型流动性。

将生胶的长链分子降解，形成可塑性的过程叫做塑炼。

生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种。

机械塑炼是在不太高的温度下，通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用，使长链橡胶分子降解变短，由高弹性状态转变为可塑状态。

热塑炼是向生胶中通入灼热的压缩空气，在热和氧的作用下，使长链分子降解变短，从而获得可塑性。

四、橡胶制品的混炼为了适应各种不同的使用条件、获得各种不同的性能，也为了提高橡胶制品的性能和降低成本，必须在生胶中加入不同的配合剂。

混炼就是将塑炼后的生胶与配合剂混合、放在炼胶机中，通过机械拌合作用，使配合剂完全、均匀地分散在生胶中的一种过程。

橡胶的工艺流程（精品）2014-10-22橡胶技术网橡胶工艺流程开始1 综述橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。

橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。

2 橡胶加工工艺2.1塑炼工艺生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。

生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。

掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。

在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。

随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。

在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。

机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。

化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。

开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。

密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。

生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。

几种胶的塑炼特性：天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3-5min。

丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。

顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。

氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。

橡胶制品常见问题及解决⽅法橡胶制品常见问题及解决⽅法橡胶制品的应⽤范围⽇益⼴泛，使⽤要求越来越⾼，巩义市盛源⽔电设备材料⼚作为专业的橡胶补偿器⽣产⼚家，拥有⾃⼰独⽴的研发实验室，凭借⼏⼗年各类型橡胶软连接的⽣产制作经验，总结出以下橡胶制品常见问题及解决⽅法，供各位同⾏研究借鉴：橡胶制品常见的缺陷⼀般表现为橡胶-⾦属粘接不良、⽓泡、橡胶表⾯发粘、缺胶、缩孔、喷霜、分层、撕裂等。

1．橡胶-⾦属粘接不良橡胶与⾦属的粘结是橡胶减震产品⼀个重要环节，橡胶与⾦属的粘结原理，普遍认为在低模量的橡胶与⾼模量的⾦属之间，胶粘剂成为模量梯度，以减少粘结件受⼒时的应⼒集中。

常⽤双涂型胶浆的底涂或单涂型胶粘剂与⾦属表⾯之间主要通过吸附作⽤实现粘结。

底涂型和⾯涂型胶粘剂之间，以及胶粘剂与橡胶之间通过相互扩散作⽤和共交联作⽤⽽实现粘结。

橡胶-⾦属粘接不良的原因分析及解决⽅法1．1 胶浆选⽤不对。

解决⽅法：参考具体使⽤⼿册，选择合适的胶粘剂1．2 ⾦属表⾯处理失败，以致底涂的物理吸附不能很好的实现。

解决⽅法；粗化⾦属表⾯，保证⾦属粘结表⾯⼀定的粗糙度。

常⽤的处理⽅法，显微镜观察表⾯粗糙度从⼤到⼩依次是喷砂、抛丸＞磷化＞镀锌.⾦属表⾯不能有锈蚀，不能粘到油污、灰尘、杂质等1．3胶浆涂刷⼯艺稳定性差，胶浆太稀、漏涂、少涂、残留溶剂等。

解决⽅法；注意操作，防⽌胶浆漏涂、少涂。

涂好胶浆的⾦属件应注意充分⼲燥，让溶剂充分挥发，防⽌残留溶剂随硫化时挥发，导致粘结失败。

要保证⼀定的涂胶厚度，特别是⾯涂胶浆。

这样⼀⽅⾯可以有充⾜物质使相互扩散和共交联作⽤充分进⾏；另⼀⽅⾯可以实现⼀定的模量梯度层1．4配⽅不合理，胶料硫化速度与胶浆硫化速度不⼀致。

解决⽅法；改进配⽅以保证有充⾜的焦烧时间。

模具、配⽅改进，保证胶料以最快的速度到达粘结部位。

尽量采⽤普通、半有效硫化体系，提⾼硫黄⽤量，以实现多硫交联键。

改进硫化条件（温度、时间和压⼒）。

减少易喷霜物和增塑剂的使⽤,防⽌其迁移到橡胶表⾯，从⽽影响粘结。

橡胶表面粘合力：关键要素与应用探讨橡胶，作为一种广泛应用于工业、交通、医疗和日常生活的材料，其性能特点受到广泛关注。

在众多特性中，橡胶表面的粘合力尤为关键，它直接影响到橡胶制品的使用寿命、性能表现以及与其他材料的结合效果。

本文将深入探讨橡胶表面粘合力的内涵、影响因素及其在实际应用中的重要性。

一、橡胶表面粘合力的内涵橡胶表面粘合力，顾名思义，是指橡胶材料表面与其他物质之间产生的粘附力。

这种力量源于橡胶表面的化学性质和物理结构，决定了橡胶能否牢固地粘附在其他物体上，或者与其他橡胶表面形成强有力的结合。

粘合力的大小直接影响到橡胶制品的耐用性、密封性以及抗剥离性能。

二、影响橡胶表面粘合力的因素1. 材料性质：橡胶的种类和配方对其表面粘合力有着根本性影响。

不同种类的橡胶（如天然橡胶、合成橡胶）具有不同的分子结构和化学性质，从而导致其表面粘合力的差异。

此外，橡胶中的添加剂（如硫化剂、增塑剂）也会改变其表面的化学性质，进而影响粘合力。

2. 表面处理：为了提高橡胶表面的粘合力，常常需要对橡胶表面进行预处理。

例如，利用等离子清洗技术可以有效地提高橡胶表面的清洁度，去除有机污染物，增加表面的亲润性和附着力。

这种处理方法能够在不损伤橡胶表面的前提下，显著提高橡胶与其他材料之间的粘合力。

3. 环境条件：环境温度、湿度和化学物质等外部条件也会对橡胶表面的粘合力产生影响。

在高温、高湿或存在腐蚀性化学物质的环境中，橡胶的表面性质可能发生变化，导致粘合力下降。

三、橡胶表面粘合力在实际应用中的重要性1. 轮胎制造：在轮胎制造过程中，橡胶与帘布、钢丝等材料的粘合是关键环节。

强大的粘合力可以确保轮胎在使用过程中不发生脱层、剥离等现象，从而提高轮胎的安全性和使用寿命。

2. 密封件应用：在机械、汽车、航空航天等领域，橡胶密封件被广泛用于防止液体和气体的泄漏。

橡胶表面与金属或其他硬质材料之间的良好粘合力是确保密封效果的关键。

3. 医疗器械：在医疗领域，橡胶制品如手套、导管等需要与人体皮肤或其他医疗器械紧密贴合。

橡胶和金属的粘结技术橡胶和金属是两种不同性质的材料,将两者很好地粘接可以制得具有不同构型和特性的复合件,这种复合体系在工业中有着广泛的用途,如汽车工业、机械制造工业、固体火箭发动机的柔性接头、桥梁的支撑缓冲垫等。

橡胶与金属之间化学结构和力学性能巨大的差异,使获得具有高强度的粘接有着很大的困难。

研制出高性能粘接和适用范围更广的新型胶粘剂始终是研究的热点。

借助于胶粘剂在硫化过程中将橡胶与金属粘接起来是目前采用的基本方法之一。

本文将就其进展进行综述。

1金属-橡胶粘接体系发展现状橡胶与金属之间的粘接已有很久的历史,可以追溯到1850年,目前采用的粘接方法可分为直接粘接法、硬质橡胶法、镀黄铜法和胶粘剂粘接法。

直接粘接法工艺简单,操作方便,将粘接材料表面进行适当处理后直接在加热加压过程中实现粘接。

可通过在橡胶中加入一些组分、在胶料表面涂偶联剂或对对橡胶进行环化处理等来提高橡胶与金属的粘接性能。

尹寿琳、陈日生等在天然橡胶中加入多硫化合物粘合剂B和酸性化合物助剂C,用此粘合A3钢板作挖泥泵耐磨衬里,挖泥1000h以上未发现橡胶与金属脱开。

此法不足的是,处理的金属件要尽快与胶料粘接,以免金属表面深层氧化;在胶料中添加一些多价金属的有机盐和无机盐,虽可提高粘接效果,但会改变橡胶材料原先的物理机械性能,且造成出模困难。

硬质橡胶法是最古老的粘接体系,在金属表面贴一层硫磺含量较高的硬质胶料或一层硬质胶浆,通过硫化使橡胶与金属粘接起来,硬质橡胶法粘接力较强,工艺简便,适于粘接大型制件,但是不耐冲击和震动,60℃以上粘接强度发生显著下降。

镀黄铜法较硬质橡胶法有较好的耐高温性,黄铜或表面镀黄铜金属件不同胶粘剂,借助于被粘橡胶中的硫磺扩散到金属表面与CuO、ZnO结合形成界面粘接层与橡胶产生牢固粘合,至今在轮胎工业中钢丝圈的粘接、钢丝帘线与帘布层胶的粘接、内胎气门嘴的制造中仍采用此法。

胶粘剂法是目前应用最广和最有效的方法,已经历了酚醛树脂、多异氰酸酯、卤化橡胶、特种硫化剂的卤化橡胶、硅橡胶和水基胶粘剂等不同的发展阶段。

橡胶制品的生产流程橡胶制品是指通过橡胶材料加工而成的各种物品，比如轮胎、橡胶管、橡胶制品等。

橡胶制品的生产流程经过多个环节，下面我们就来详细介绍一下。

首先，橡胶制品的生产需要准备原材料。

橡胶制品的原材料主要是橡胶乳和橡胶粉。

橡胶乳是橡胶树割皮后流出的白色胶液，它是橡胶制品生产中最重要的原料之一。

橡胶粉则是指将橡胶乳加热干燥后得到的粉末状物质。

接下来，将橡胶乳和橡胶粉混合制备成制品所需的橡胶胶料。

在混合的过程中，通常会加入一些辅助原料，如硫化剂、促进剂、防老剂等，以提高胶料的性能。

混合的设备通常是橡胶开炼机，通过机械切割和滚压的方式将橡胶乳和橡胶粉充分混合在一起，形成均匀的橡胶胶料。

然后，将橡胶胶料放入模具中进行成型。

模具的种类有很多，根据制品的不同而有所差异。

例如，制造轮胎的模具是由一对对称的金属模具组成，用来成型胎面、胎侧等部位。

模具的尺寸和形状决定了最终制品的外形和尺寸。

橡胶胶料通过加热软化后，被挤压到模具中，经过一定的时间形成所需的形状。

成型过程中需要控制好温度、时间和压力等因素，以保证制品的质量。

成型完成后，橡胶制品需要经过硫化处理。

硫化是指橡胶胶料中的硫化剂与橡胶中的双键发生化学反应，使胶料变得硬化、耐磨、耐高温等。

硫化的方法有很多种，常用的包括热硫化、冷硫化、热风硫化等。

热硫化是指将成型好的橡胶制品放入硫化罐中，通过加热使硫化剂与橡胶发生反应。

硫化时间通常在几分钟到几个小时之间，具体时间根据橡胶制品的种类和厚度而定。

最后，经过硫化处理的橡胶制品需要进行清洗和修整。

清洗是将橡胶制品表面的杂质和残留物清除，以保证表面的光洁度。

修整是对制品进行切割、打磨等处理，以使制品达到所需的尺寸和外观效果。

修整过程中需要注意操作技巧，以防止制品表面被刮伤或损坏。

综上所述，橡胶制品的生产流程包括准备原材料、混合制备橡胶胶料、模具成型、硫化处理、清洗和修整等环节。

每个环节都需要严格控制各种因素，以保证制品的质量和性能。

橡胶与金属的粘合是橡胶制品制造过程中的重要环节，如果粘合不良或无法粘合，一些橡胶制品如轮胎、钢丝输送带、橡胶软管，橡胶骨架油封、汽门油封，橡胶金属组合垫圈、组合胶套等橡胶金属复合制品就无法制作。

就橡胶密封制品而言，上世纪80年代初，青岛密封件厂协同青岛化工厂研制成功了RM-1粘合剂，替代日本TD870成功生产出与国外同等水平的骨架油封，使引进的国外技术得以消化吸收，开辟了骨架油封制作的新工艺。

上世纪90年代，由于汽车工业的发展，不少厂家要求用氟橡胶制作骨架油封、汽车油封，但是粘合问题不好解决，严重的制约了该产品的开发，当时青岛双星集团密封件厂成功的研制了FG-1氟橡胶与黑色金属的热硫化粘合剂，使氟橡胶与金属骨架牢牢的粘合成一体，顺理成章的研发成功斯太尔发动机曲轴前后油封和气门油封替代了进口，满足了配套需要，该粘合剂一直使用至今。

因此橡胶与金属粘合是极其重要的应用技术，应引起生产企业的高度重视。

1 金属骨架的表面处理) 骨架表面无油污、无锈蚀，有一定粗糙度的新鲜表面才能有效的与金属粘合，因此骨架必须进行表面处理，处理大体有两种方法：一是机械法处理。

如采用履带式的抛丸清理机326或滚筒式的抛丸清理机Q3110，将粒径0.5mm的钢砂喷射到骨架表面，将表面的锈蚀等有害物料喷掉，使表面新鲜并增大表面积，加大骨架与胶粘剂间的接触面；二是化学法。

即酸洗处理，磷化钝化处理，其工艺过程是碱液去油，酸液去锈，磷化上磷化膜，然后进行钝化烘干，碱液是有多种材料如苛性钠、硅酸钠(表面湿润剂)、焦磷酸钠(阴离子表面活性剂)、烷基磺酸钠组成的水溶液，清洗温度80-90℃，时间视表面的油污多少而有差异，一般是5min左右。

去油污的骨架经流动的自来水冲洗后，进行酸洗处理，而不同的金属去锈时对酸的品种是有选择性的。

例如，铁件要用盐酸清洗处理。

铜件和不锈钢骨架采用硫酸、硝酸混合液协同去锈。

铝件用硫酸、铬酸混合液进行处理。

要求对周围环境不产生或少产生腐蚀时，而金属骨架锈蚀较轻的骨架，可采用以草酸为主，掺用少量硫酸和加入缓钝剂的水溶液进行处理。