IE工业工程与精益生产管理

工业工程IEpmc生产计划精益生产精益生产（Lean Manufacturing）是一种以可持续发展为基础的生产管理方法，旨在通过消除浪费、提高效率和质量，实现生产过程的优化和持续改善。

在工业工程（Industrial Engineering）中，精益生产常被应用于生产计划制定，可以帮助企业合理安排生产资源，提高生产效率和产品质量。

下面将详细介绍工业工程中精益生产在生产计划中的应用。

首先，精益生产强调消除浪费。

在生产计划制定中，要充分考虑生产过程中可能存在的浪费，如物料浪费、时间浪费等，并通过有效的方法来减少和消除这些浪费。

例如，通过合理的物料管理和安排生产流程，避免物料过多积压或过程中的返工，减少物料浪费；合理安排生产节奏和人员配备，减少时间浪费等。

通过消除浪费，可以提高生产效率和降低生产成本。

其次，精益生产注重提高生产效率。

生产计划制定中，要合理安排生产任务和时间，确保生产资源的最优利用。

例如，通过制定流程和工序，合理分配任务，避免生产过程中出现空闲或拥堵的情况；通过评估生产设备的利用率和效率，合理安排设备的使用，避免设备闲置或过载。

同时，要关注生产过程中的瓶颈环节，采取措施提高其效率，减少对整个生产过程的影响。

通过提高生产效率，可以降低生产周期，满足客户需求。

第三，精益生产强调质量控制。

在生产计划制定中，要考虑质量控制的要求，并确保产品在生产过程中的质量得到有效控制和保证。

例如，确定关键质量控制点，制定相应的质量控制方案，并进行监测和反馈；通过培训和教育，提高员工的素质和技能，降低人为因素对产品质量的影响；建立完善的质量管理体系，实施有效的质量管理措施等。

通过质量控制，可以提高产品质量，增强竞争力。

最后，精益生产强调持续改善。

生产计划制定后，要不断进行评估和反馈，根据实际情况进行调整和改进。

例如，通过数据分析和绩效评估，发现生产过程中的问题和改进点；通过团队合作和沟通，不断改进生产流程和方法；通过定期的审核和检查，发现并解决生产过程中存在的问题。

工业工程ie的理解工业工程IE是一种综合性的学科，它涉及到生产、制造、管理等多个领域。

IE的主要目的是通过优化生产流程、提高生产效率、降低成本、提高产品质量等手段，实现企业的可持续发展。

在IE的理解中，工业工程是一种科学的方法，它通过对生产流程的分析、优化和改进，来提高生产效率和产品质量，从而实现企业的可持续发展。

IE的核心思想是“优化”，它通过对生产流程的优化，来提高生产效率和产品质量。

IE的优化方法主要包括以下几个方面：1.流程分析：IE通过对生产流程的分析，找出其中的瓶颈和问题，从而确定优化的方向和目标。

2.流程优化：IE通过对生产流程的优化，来提高生产效率和产品质量。

优化的方法包括改进工艺、优化设备、改进管理等。

3.流程改进：IE通过对生产流程的改进，来提高生产效率和产品质量。

改进的方法包括改进工艺、改进设备、改进管理等。

4.流程控制：IE通过对生产流程的控制，来保证生产效率和产品质量的稳定性。

控制的方法包括控制工艺、控制设备、控制管理等。

IE的应用范围非常广泛，它可以应用于制造业、服务业、医疗卫生等多个领域。

在制造业中，IE可以通过优化生产流程，来提高生产效率和产品质量，从而降低成本，提高企业的竞争力。

在服务业中，IE可以通过优化服务流程，来提高服务效率和服务质量，从而提高客户满意度，增加企业的收益。

在医疗卫生领域中，IE可以通过优化医疗流程，来提高医疗效率和医疗质量，从而提高患者满意度，降低医疗成本。

工业工程IE是一种综合性的学科，它通过优化生产流程、提高生产效率、降低成本、提高产品质量等手段，实现企业的可持续发展。

IE的应用范围非常广泛，它可以应用于制造业、服务业、医疗卫生等多个领域。

IE的核心思想是“优化”，它通过对生产流程的分析、优化和改进，来提高生产效率和产品质量，从而实现企业的可持续发展。

IE七大手法一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1。

研究与开发管理；2。

生产系统设计与控制;3.效率工程；4.质量控制与质量保证;5.实施规划与物流分析；6。

工业卫生与安全;7.人力资源管理。

二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定,布置研究，Line Balance等,但好象不够七个.在现场IE里，IE七大手法包括:程序分析、动作分析,搬运分析,动作经济原则,作业测定,布置研究，Line Balance。

三、台湾公司教材里面的1、工程分析。

2、搬运工程分析。

3、运动分析（工作抽查work sampling)4、生产线平衡。

5、动作分析。

6、动作经济原则。

7、工厂布置的改善。

四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析(动作经济原则)、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法:流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法)、防止错误法(防错法）、5＊5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法(人机法）、流程程序法(流程法)、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。

知识和方法是从不停总结中出来，在实际的工作中，不断的运用各种知识,不断的发现，不断的分析以及不断的总结。

从客观性、定量性、通用性和实践可行性等各种原则制作出标准以供后来者学习和运用.我发现国外并没有IE七大手法的说法（也许是我没有找到),那么IE七大手法必定是我们国人所造,我们需要IE七大手法吗？当然需要，这也许是我们国内IE自己人走出IE基础的第一步。

虽然我们用的手法基本都是国外创造的手法，但是我们加以总结，对于我们工作学习来说，有一个准确的IE七大手法，我们更加容易掌握和使用。

加以总结，使得这些手法更加的适合我国的企业实际情况的运用，也是一件很有意义的事情。

程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。

3、开展持续改进研讨会精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。

实施计划中包括什么(What)，什么时候(When)和谁来负责(Who)，并且在实施过程中设立评审节点。

这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。

在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。

持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象;消除零件不必要的移动;消灭库存;合理安排生产计划;减少生产准备时间;消除停机时间;提高劳动利用率。

4、营造企业文化虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。

文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。

许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。

传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的"看板'工具及先进的生产管理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。

精益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。

5、推广到整个企业精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。

所以，样板线的成功要推广到整个企业，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。

总而言之，精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。

1 首先需要了解的一组概念IE：即工业工程，是从科学管理的根底上开展起来的一门应用性工程专业技术，它的内容强调综合地提高劳动生产率、降低生产本钱、保证产品质量，使生产系统能够处于最正确运行状态而获得最高的效益，核心追求就是提升生产力。

1.2 JIT：即准时生产方式，只在需要的时候，按照需要的量，生产所需的产品。

1.3 精益生产：以最小的投入，取得最大产出，以合理的价格、明显的顾客优势，全面、灵活、优异、高效的为顾客提供满意的产品，把最终的成果落实到效益上，实现效益最大化。

即追求眼前利益，更注重长期利益；即包含经济效益，也包含社会效益。

1.4 精益管理：就是企业要以越来越小的资源〔尤其是不可再生资源〕投入，以越来越高的工作质量，用越来越短的时间，获得越来越多的经济效益和社会效益的管理模式。

2 JIT导论〔第一专题〕2.1 理念2.1.1 任何企业，想运作好，不仅仅是掌握行业技术就可以了，还需要全方位的认知。

2.1.2 员工都想加薪，钱从哪里出？如果不在提高效率和提升生产力上下工夫，只是从已有利润中获取，企业效益将不断下降。

2.1.3 企业竞争力的核心是产品。

2.1.4 产品第一位的是品质。

追求最高的可能品质。

2.1.5 品质和本钱是密切相关的。

追求满足品质情况下的最低可能本钱。

2.1.6 品质的提高和本钱的降低不应靠提高产品价格或牺牲企业利润来实现。

2.1.7 在低本钱及最小库存的情况下追求恰及时交期。

2.1.8 平安是首要的，没有平安就没有一切。

2.1.9 为客户效劳就是为产品效劳。

2.1.10 效劳是不可以卖的，但可以使产品增值。

2.2 概念生产力是人们解决社会同自然矛盾的实际能力，是人类征服和改造自然使其适应社会需要的客观物质力量。

产品是消费者最原始愿意花钱去买的东西。

3 库存管理〔第二专题〕3.1 理念定购不只是外部采购，还包括内部后道工序向前道工序要货，即需求者向供给者要货都是定购。

一次采购的越多，越廉价，但多了可能产生提高资金本钱、库存积压及品质风险等后果。

浅析面向智能制造的工业工程和精益管理摘要：应对百年大变局，在我国把智能制造做为加工制造业可持续发展的主抓手，智能化转型成为适用加工制造业从高速发展方式高质量的发展方式变化的一个重要方式。

许多大中型生产制造企业陆续进到数字化转型的过程，一些企业在智能制造层面资金投入极大，但预期效果不如预期，其原因是并没有练好内功。

公司管理竞争能力较弱，技术与管理不均衡，“大技术、小管理”是国内企业经常出现的难题，快速升级公司管理力是现阶段智能化转型发展亟需解决的关键问题之一。

关键词：智能制造；工业工程；精益管理1面向我国制造企业智能化转型的智能精益管理体系架构智能制造是可持续发展的必然趋势。

在公司迈进智能制造的过程当中，不论是在执行前管理基本搭建、实施过程整体规划，或是运作时期的管理提升和控制，自始至终必须IE/LM提供全面适用。

IE/LM是数字化的基本，IE/LMIT也是智能制造的前提，不能创新驱动发展。

在各个阶段，开摆的IE/LM在为用户提供管理思想和技术鼓励的与此同时，持续结合新技术，催生出一个新的“IE/LM新技术”复合管理模式与技术，如订单驱动的精益生产管理方式升级成数据驱动的聪慧精益生产方式正在成为发展趋向。

在原有IE/LM技术、智能化IE/LM技术、智能制造管理技术的联合作用下，适用企业实现高品质、降低成本、迅速软性回应。

2基于精益管理理念的运营管理优化建议2.1加强供应链管理生产制造企业整体来说是一个供应链系统软件，这个模式的正常运行是生产制造过程的作业人员、商品运输物流人员、顾客等相关者一同努力的回报。

供应链管理的核心内容是围绕生产制造企业上下游行业企业，以产品为核心，创建高效率型供应链，追求完美以最低成本供货可预测要求，维持相对较高的均值使用率，减少全部供应链的库存，在长期保持的条件下尽量减少供应提前期。

因为生产商所面临的要求不确定性非常大，给生产规划带来许多难题，从而使得生产商生产稳定性差；并且供应链组员不在一个系统软件，工作上信息交流存有阻碍。

精益生产与IE：现代IE的五大基本特点IE工业工程是实践性很强的应用学科。

现代IE的基本特点可以概括为以下几个方面：1、IE的核心是降低成本、提高生产质量和生产效率，追求生产系统的最佳整体效益。

2、IE是综合性的应用知识体系。

它是把技术与管理有机地结合起来的综合学科。

3、以人为本是IE区别于其他工程学科的特点之一。

生产系统的各种组成要素中，人是最活跃和最不确定性的因素。

IE为实现其目标，在进行系统设计、实施、控制和改善的过程中，都必须充分考虑人和其他要素之间的关系和相互作用，以人为中心进行设计。

从操作方式、工作站设计、岗位和职务设计直到整个系统的组织设计，IE都十分重视研究人的因素，包括组织关系、环境对人的影响以及人的工作主动性、积极性、创造性及激励方法等，寻求合理配置人和其他因素，建立适合人的生理和心理特点的机器、环境和组织系统，使人能够充分发挥能动作用，从而在生产过程中提高效率，安全、健康、舒适地工作，实现个人及组织价值，进而更好地发挥各生产要素的作用。

4、IE的重点是面向微观管理(注重三化)为达到减少浪费、降低成本的目的，IE重点面向微观管理，解决各环节管理问题。

从制定作业标准和劳动定额、现场管理优化直至各职能部门之间的协调和管理改善，都需要IE发挥作用。

三化是指简单化、专业化和标准化，是IE的重要原则。

三化对降低成本提高效率起到重要作用，特别是标准化对现代工业的科学量化管理起着非常重要的作用，它包括技术标准和管理标准，特别是管理标准是规范企业中重复出现的管理业务工作的标准，它既规定各种标准程序、职责、方法与制度，同时也是组织和管理企业生产经营活动的方法与手段。

5、IE是系统优化技术IE所强调的优化是系统整体的优化，不单是某个生产要素(人、物料、设备等)或某个局部(工序、生产线、车间等)的优化，最终追求的目标是系统整体效益最佳。

所以IE从提高系统总体生产率的目标出发，对各种生产资源和环节具体研究、统筹分析、合理配置；对各种方案作量化的分析比较，寻求最佳的设计和改善方案。

关于精益生产方式（LP）与工业工程（IE）二者关系精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。

而工业工程则是完成精益生产方式的工程基础，它是精益生产的重要组成部分及方案结果的评价方法。

精益生产是现代工业工程发展的最高级表现。

丰田生产方式（JIT）就是IE在企业中的应用。

外部培训（一）精益生产方式篇培训关键词：识别浪费、拉动式准时化生产；价值流管理；团队工作法；一个流布局；生产平衡分析；并行工程；准时化、柔性化生产；看板生产方式；降低在制品（WIP）；零库存；零缺陷；全面质量管理；精益供应链；全员生产维护（TPM）；OEE－整体设备效率；快速产品切换（SMED）精益生产方式（LP），是因为日本汔车业本世纪在世界地堀起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，Production System）的研究与总结，以及对美国汔车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。

其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。

也有人称之为丰田生产方式（Toyota “TPS”“JIT生产方式”“零库存生产方式”“NPS 生产方式”“看板生产方式”等。

精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。

精益生产方式JIT既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。

实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。

它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。

精益生产方式JIT的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。

时间分析法一、时间分析概要1 .何谓时间分析IE 创造之初最大的目的即是提高生产率，那么普遍的衡量生产率的标准是什么呢是时间。

作业时间可以有效地反映作业方法的优劣，作业效率的高与低。

因此作业时间作为生产经营活动的基本资料，被广泛应用丁各管理层面，调查分析制造业现场的作业时间有以下三个主要目的：本着上述目的，通过作业时间对作业方法进行定量的状态分析即作业测定，它是对作业方法进行分析的重要手段。

时间分析是在对作业方法的优劣进行评价及设定标准时间时，通过秒表对现有作业时间进行测量、分析、检讨的方法。

它是作业测定中最基本最重要的方法与手段。

由丁时间分析的手法是对作业时间的直接测量，简单易行，不只对手工作业，对机械的作业时间一样可以测量，因此被广泛应用丁现场的作业测定。

但是，另一方面由丁作业者的心理、熟练度及企业文化的影响，测量偏差在所难免。

因此，对测量结果要进行评价与修正，方可最终得到标准时间。

2 .时间分析的用途1 .时间分析的用具2 .时间观测及分析时的注意事项(1) 事前的联络出丁礼节应事前与生产现场的基层管理者取得联络，说明目的，争取理解与配合。

注意无需联络被测人，避免对其产生心理影响，目的是使其能以平时正常状态工作。

(2) 现场工作优先，不可以因为测量对现场工作造成困扰。

(3) 观测位置应在斜前方2m左右为佳。

(4) 由丁熟练度及作业态度的影响，不应只取一次数据来计算。

(5) 不允许随便修改记录的时间值。

3 .周期作业及作业单元的观测方法对丁重复性周期作业的测量，一般采取对连续多个周期的作业进行测量，再算出单个周期的平均时间这样可以使结果更具普遍性及准确性，而其中对作业动素单元的分解及测量是时间分析的关键。

作业单元的分解程序及重点如下：(1) 首先应仔细观察作业周期的全过程，在头脑中对整体程序有个活楚的认识与了解。

(2) 划分作业单元首先要对作业单元进行活楚的区分与界定，这是测量的重点,实施时应注意如下几个方面①首先，根据作业性质对作业单元进行划分，如准备、安装、加工、检测等，不同作业之间的动作连接重点即是测量的界线。

7、精益生产之SMED快速换模八步法
1、何谓时间分析－量化分析八大浪费的基础
2、标准时间 Standard Time客观公平的工时定额
3、时间宽放（Allowance）－作业难度评估的技巧
4、标准时间的设定－生产绩效管理的基础
5、工艺规格书－设定产能控制成本的标准
第五部分、PTS预置时间标准法
1、预置时间标准法的概要
2、模特法（MOD）概要与基本原理
3、MOD法的应用案例分析与现场演练
4、Line balancing 定义－生产线效
率的评估
5、Line balancing 改善案例
6、CELL生产的8项条件单元生产的实施步骤
7、"一个流'与单元生产(Cell production)比较
8、生产节拍的确定与控制
9、CELL流水化改革的五准则
第六部分、标准作业Standard Operation效率标准化改善
1、何谓作业标准OS （Operation Standard）
2、业标准的编制目的与方法
3、何谓标准作业（SO）－此方法来源于精益生产模式
4、精益生产之快速转产的概念和方案
5、转产的过程普遍存在问题与重点留意事项
6、精益生产之单分换模(SMED)。

某服饰集团IE部精益生产培训课程某服饰集团IE（工业工程）部精益生产培训课程将为员工提供宝贵的知识和技能，帮助他们在工作中更好地理解和应用精益生产原则。

这样的培训课程旨在提高生产效率、降低成本，并最大程度地满足客户需求。

该培训课程将包括以下主题：1. 精益生产概述：课程将从介绍精益生产的基本概念开始，包括其起源、原则和目标。

员工将了解精益生产如何帮助他们提高工作效率、减少浪费和提升质量。

2. 价值流映射：课程将重点介绍价值流映射的概念和方法。

员工将学习如何绘制当前状态的价值流图，并识别出可能存在的浪费和瓶颈。

通过分析和优化当前状态，他们将能够为流程设计制定未来状态的改进方案。

3. 5S方法论：课程将介绍5S原则（整理、整顿、清扫、清洁和纪律）及其在工作场所中的应用。

员工将学习如何创建一个整洁、有序和高效的工作环境，并了解其对生产效率和员工安全性的重要性。

4. 产线平衡：该课程将教授员工如何实现产线平衡，以确保各个工作站的工作量均衡，从而最大程度地提高生产效率。

员工将学习如何识别并解决瓶颈，以及如何优化工序和任务分配。

5. 持续改进：课程将介绍持续改进的概念和工具。

员工将学习如何使用PDCA循环（计划、执行、检查、调整）来识别问题、制定解决方案并跟踪改进的进展。

他们还将了解如何应用其他工具，如流程图、鱼骨图、Pareto图等。

培训课程将采用多种教学方法，包括理论讲解、案例研究和实际操作。

通过模拟真实工作场景和案例分析，员工将能够更好地理解和掌握精益生产原则。

完成培训课程后，员工将能够运用精益生产工具和技术，识别和消除生产过程中的浪费，并提出持续改进的建议。

他们将成为更高效和质量导向的员工，为公司的竞争优势做出重要贡献。

该培训课程有助于提高员工在工业工程领域的专业素养和技能，使他们成为精益生产的倡导者和实践者。

集团IE部努力确保该培训课程的质量和内容不断改进，以满足公司在精益生产方面的需求，同时提升公司的竞争力和长期发展的潜力。