泡泡布形成原因：1.氨纶丝未经导丝辊，从侧面进入。
2.导丝轮不转或不灵活。
3.无芯纱流入下工序未卡住。
4.氨纶丝位置不当，导致包覆不良。
预防措施：1.定期检查芯丝位置，确保芯丝在须条中间偏左位置。
2.精心挑拣已落下的纱，避免无芯纱流入下工序。
3.加强巡回，丝轮不转及时发现，将纱卡下并维修丝轮。
条干布形成原因：1.牵伸部件运转不良，如皮辊损伤、偏心、跳动，罗拉粘棉结、杂物，罗拉轴承座磨损，无下皮圈纺纱，上下皮圈损伤，罗拉偏心、弯曲、上肖失效等。
2.一头缠花严重，另一头继续纺纱（失压）。
3.导纱动程跑偏。
4.罗拉加压不良（并条、粗纱等）。
5.纱条通道不光洁，造成挂花。
竹节纱（灰竹节）形成原因：1.清梳工序漏底花堆积太多，带入棉层。
2.各工序通道粘、缠、挂、堵带入（三角区、龙头，并粗、细纱牵伸通道）3.绒板、绒套、绒辊花带入（并条、粗纱、精梳、细纱）。
4.高空清洁积花掉入半成品或正在纺纱机内。
5.各工序清洁方法不当。
6.卡疵把关不严，疵点流入下工序。
7.清洁不彻底（例如粗纱斜坡、车面清洁不及时，巡回吹吸风吹入，打擦板时的飞花卷入纱条等）。
8.各工序揩车不良，油飞花粘附纱条，半成品棉条、粗纱掉地，造成污染。
三丝疵布形成原因：1.拣花间未拣净，后工序未卡住。
2.个别员工在工作场所梳头，清洁工具破损掉毛仍在使用。
应对措施：1.加强员工拣色杂责任心教育，后续工序严格执行卡疵把关制度。
2.加强管理，严格要求，杜绝在工作场所梳头现象；同时，车间定期对清洁工具检查，发现掉毛立即停止使用。
粗经、粗纬形成原因：1.粗纱断头、烂纱后未及时停车，飘入邻纱未处理干净。
2.条子粘连，机后换条子破条或机后双条喂入。
3.接头不符合操作法要求（并条、粗纱、细纱等工序）。
4.细纱断头飘入邻纱（主要是混纺纱）5.细纱续粗纱或粗纱纱尾飘入邻纱，细纱机车顶板的粗纱尾巴下垂，被卷入上排粗纱。
疵点条子形成原因：粗细条：生条：1、棉卷片段重量差异大或粘卷、破洞、头码过厚、双层卷。
2、梳棉换卷时搭头过多、过少或末尾一段未撕掉、棉条接头不标准、棉网部分飘落。
倂条：1、喂入棉条缺根（细）。
2、棉条包卷搭头太细脱开或包卷搭头过长过紧（细或粗）。
3、牵伸齿轮用错（细或粗）。
4、后罗拉加压失效（粗）。
5、绕前罗拉、前皮辊或清洁吸风太大（细）。
四花条（色花、油花、飞花、绒辊花）：1、四花卷喂入纺成色花、油花、飞花、绒辊花条。
2、棉流通道不清洁有油污、油手接头、棉条落地带入油污等。
3、刺辊罩处绒辊不转或圈条喇叭口积花带入。
4、漏底或除尘刀积花过多或揩车拍打等落入。
疵点粗纱形成原因：1、棉条内本身夹有飞花、漏底花、绒板花或上下绒套、绒板清洁装置不良产生。
2、没有按清洁周期执行，清洁工具不良或清洁时不慎疵点附入粗纱。
3、高空清洁工具或方法不当飞花落入棉条或粗纱。
4、棉条通道不光洁，有纤维积聚特别是锭翼挂花严重未及时清理。
5、喂入棉条本身有油污、粗纱管表面有油、粗纱掉地沾上油或操作人员手上有油污沾染粗纱。
疵点细纱冒头冒脚：1、落纱超过时间，钢领板始纺位置过高或过低，钢领板位置高低不平。
2、细纱管不良或锭子绕回丝等引起的管子过高。
磨钢领纱：1、跳管碰纲领，如锭子振动或锭尖磨灭，管子不良或管内不洁，锭子绕回丝等引起的跳管。
2、锭子与钢领不同心。
3、错支纱（纱太粗）。
4、钢领板级升失效。
如棘轮齿形磨损等。
钢领板升降呆滞或打顿。
脱圈纱：1、级升距和螺距选择欠佳。
2、成形机构磨损。
纬缩形成原因：1.纬纱质量不良，如：纬纱捻度过高。
2.织轴质量差，经纱开口不清晰。
3.气压偏小或波动。
4.主、辅喷嘴电磁阀打开、关闭时间不当。
5.进口侧剪纱时间不当。
6.捕纬纱根数少。
7.绞边纱张力不当。
预防措施：1、提高纬筒质量，合理设计捻度。
2、浆纱做到勤巡回、规范操作，确保织轴质量。
3、杜绝压缩空气气压波动。
4、合理设定引纬参数。
5、进口侧剪纱定时准确（ZA、ZAX：15°-20°；ZAX-N：18°-22°）。
6、严格执行规定的捕纬纱根数，出现断头及时接好。
7、经常手感绞边纱张力，杜绝过松或过紧。
断纬（百脚）形成原因：1.纬停机构失灵（H1、H2灵敏度差或失灵）。
2.值车工处理断纬不彻底。
3.主、辅喷嘴压力太高。
4.主、辅喷嘴电磁阀打开、关闭时间与储纬器停纬销定时配合不当。
预防措施：1、经常检查探纬器的使用状态，做好探头清洁，维修人员重视灵敏度的调节。
2、规范操作，值车工处理断纬时，一定要彻底抽完。
3、严格按照纬纱到达设定气压，杜绝气压过大吹断纬纱。
4、规范工艺，合理设定引纬参数。
横档（稀、密路、拆痕）形成原因：1.卷取刺毛辊打滑、作用不良。
2.织轴轴头磨损。
3.边撑高低位置不对、倾斜角度不适当。
4.值车工操作不当，频繁开车。
5.正转量、逆转量等设置不当。
预防措施：1、保证卷取辊状态，值车工处理完断头纱尾不乱扔，防止回丝缠绕卷取辊而打滑。
2、严格把关杜绝轴头磨损织轴上车，发现织轴跳动，及时处理。
3、规范边撑的安装位置和角度。
4、提高操作水平，严格按照规定处理停台，杜绝频繁开车，同时处理停台一定要及时。
5、合理设定正转量、逆转量，以不产生横档疵布为准。
跳纱、跳花、星跳形成原因：1.原纱质量差，如弱捻、接头不良、竹节、飞花、回丝、杂物等。
2.经纱张力不一，开口不清。
3.浆纱质量差，起毛、起球、小浆斑、并头、绞头、倒断头多。
4.断经自停不灵敏，断经的纱纬缠绕邻纱。
5.开口、送经投梭部分机构状态不良，梭子状态不良。
6.开口与投梭时间配合不当。
7.值车工巡回不及时。
预防措施：1、提高原纱质量，减少纱疵。
2、均匀纱线张力，合理控制经纱上浆，避免出现开口不清、起毛、起球、小浆斑、并头、绞头、倒断头等。
3、加强设备检查，保证各机构状态良好，经常对断经自停机构进行检查，发现问题及时处理。
4、规范工艺设定。
5、值车工加强布面检查、巡回。
断经、断疵形成原因：1.经纱上浆质量差、断头多。
2.断经自停装置不灵敏，断经后、经纱缠绕到邻纱上。
3.值车工巡回不及时。
4.综丝变形、断裂。
预防措施：1、合理控制经纱上浆，避免上浆过大或过小，而出现起毛、浆斑、并头等。
2、加强设备检查，保证设备状态良好，经常对断经自停机构进行检查，发现问题及时更换处理。
3、值车工加强布面检查、巡回。
4、重视器材保养，杜绝不良器材上车，发现综丝变形、断裂要及时更换。
轧梭形成原因：1.投梭力过大、过小。
2.投打部位螺丝松动、脱落。
3.皮结、皮圈磨损、脱落。
4.梭箱紧、打慢车时梭子不到位。
5.回丝、杂物、断头绞在一起，造成开口不清。
预防措施：1、合理工艺设定，加强设备检查，发现问题及时处理。
2、控制好经纱上浆，避免出现开口不清。
3、织布值车工要做好织轴预防。
边不良形成原因：1.边剪位置不良，剪断布边。
2.绞边纱断。
3.拉边纱，边纱穿错。
预防措施：1、规范边剪位置，防止剪断布边。
2、经常手感绞边纱张力，杜绝过紧而频繁断头。
3、规范操作，不得随意拉边纱，严格执行边纱穿法，杜绝少穿纱、多穿纱或空筘。
经缩、松经、吊经形成原因：1.浆纱倒断头，浆斑，并、头。
2.吊综不良。
3.倒、并、绞头处理不良。
4.经纱起毛、起球。
预防措施：1、合理控制经纱上浆，加强浆纱操作巡回，避免出现轻浆起毛、浆斑、倒、并、绞头等。
2、规范上轴质量，防止吊综不良。
3、织布值车工处理倒、并、绞头时，必须规范操作，合理使用后杆纱卡。
筘路、条影形成原因：1.钢筘保养不良，筘齿松动、变形。
2.经位置线设计不当。
3.经纱张力偏大。
4.经纱条干差。
预防措施：1、重视器材保养，杜绝不良器材上车，发现筘齿松动、变形及时修理。
2、合理设定经位置线，控制好后梁高度，杜绝经纱张力偏大。
3、提高原纱质量，减少纱疵。
穿错形成原因：1.综丝、钢筘穿法未按工艺执行。
2.断经后经纱与邻纱缠绕在一起，被带过综丝、钢筘。
预防措施：1、严格执行工艺规定，杜绝综丝、钢筘穿错。
2、提高织轴质量，减少经纱粘连，开口不清。
3、加强设备检查，保证设备状态良好，经常对断经自停机构进行检查，发现问题及时更换处理。
脱纬形成原因：1.纬纱成形不良。
2.纬纱毛羽多，相邻纬纱粘连。
预防措施：提高纬纱质量，规范纬纱成形。
云织形成原因：1.送经机构工作不良，齿轮磨损或啮合过松、过紧。
2.卷取装置工作不良。
3.电气控制装置失灵。
4.经纱张力设定不当。
5.织轴轴头磨损、跳动。
预防措施：1、加强设备检查，保证各机构状态良好，经常对送经、卷取机构进行检查，发现问题及时处理。
2、加强电气控制部分的检查。
3、规范工艺设定。
4、严格把关杜绝轴头磨损织轴上车，发现织轴跳动，及时处理。
破洞形成原因：1.织造中有硬物卷入刺毛辊与卷取辊。
2.运输过程中碰撞、撕挂造成。
3.在验布机、折布机上被螺丝、钉子等挂破。
4.综框高度变化引起局部经纱张力变化，被筘打烂。
预防措施：1、规范各级各类人员的操作，加强设备的检查，保证布面通道光滑，无毛刺。
2、加强设备保养，经常对综框高度等重点工艺进行检查，防止变化而造成钢筘打烂布，形成破洞。
边撑疵（针路、轧断纱）形成原因：1.边撑规格用错，位置安装不当。
2.疵环转动不灵活，针刺歪斜。
3.经纱张力过大或过小。
4.温湿度波动。
预防措施：1、严格按照规定使用边撑齿环，并且保证安装的高度和角度正确。
2、边撑齿环上机使用前要认真检查，状态不良严禁使用。
3、合理设定工艺参数。
4、采取有效措施，防止温湿度波动。
油渍1、油经形成原因：1、络筒、整经、织布等工序值车工在接头时手上有油污，造成经纱接头处油污。
2、管纱在运输和贮存过程中不良，造成油污。
3、浆纱各导辊有油污，造成油经。
4、织机加油，揩车、修机或上轴等操作不良，造成油污。
预防措施：1、加强各工种操作管理，值车工应经常保持双手清洁，减少接头时产生的油疵。
2、织轴运输工具应保持清洁，防止油污沾上。
2、油污渍形成原因：1、织机加油不慎造成。
2、上轴、落布时操作不当，造成布面油污，或者落布不及时，卷布太多，落地沾上油污。
3、值车工清洁不规范，油花毛卷入布辊，造成油污。
4、修机工、揩车等工作不慎，人为造成。
预防措施：1、修机工、上轴工、落布工应注意双手清洁，不得将工具放在经纱和布面上，严禁手伸入经纱内修车，有梭、片梭落布要用垫布。
2、揩车要用挡布，防止花毛落入梭箱及无梭布机各导辊内。
3、交接班清洁必须用盖布盖好。
3、浆污油形成原因：1、乳化油不良，油质低劣。
2、浆桶搅拌器主轴齿轮油污掉入浆液。
3、输浆管路、浆泵内有积聚的油污、绣污等。
4、汽罩不清洁，污物掉入浆槽。
5、压浆辊两端轴承加油过多，流入浆槽或溅在浆纱上。
6、浆纱值车工做清洁不注意，把油污等冲入浆槽或粘在导纱辊上，通过压浆辊和各导纱辊后造成油污。
7、平揩车后清洁不良，浆槽和导纱辊有油污，产生浆污油。
![常见主要织疵的原因分析[资料]](https://img.taocdn.com/s1/m/1537f3fd80c758f5f61fb7360b4c2e3f572725ab.png)
