第十章铸件质量检验

铸件质量检验标准铸件是一种常见的生产工艺，广泛用于各个行业和领域。

铸件质量的好坏直接影响产品的性能和可靠性，因此进行铸件质量检验至关重要。

本文将介绍铸件质量检验的标准和方法。

一、铸件质量检验的重要性铸件质量检验的目的是确保铸件的尺寸精度、表面质量和机械性能达到设计要求。

一方面，铸件的尺寸精度和表面质量直接影响产品的装配和使用；另一方面，对于承受重载或高温等极端工况的铸件来说，其机械性能的好坏关系到产品的安全可靠性。

二、铸件质量检验的标准铸件质量检验的标准包括国家标准、行业标准和企业自身标准。

国家标准是根据相关法律法规制定的，具有强制性，是衡量铸件质量的重要依据。

行业标准是在国家标准的基础上，由行业协会或行业组织制定的，作为行业内铸件质量的参考指南。

企业自身标准是企业根据生产情况和需求制定的，用于规范和管理内部质量控制。

在铸件质量检验中，常用的国家标准有《铸造铁件技术条件》、《铸铝合金件技术条件》等，而行业标准包括《汽车铝合金压铸铸件技术规范》、《船用铸铁件技术条件》等。

企业自身标准则根据企业具体的生产工艺和要求制定，例如《XX公司铸件质量检验标准》。

三、铸件质量检验的方法铸件质量检验的方法主要包括外观检查、尺寸检测和性能测试。

1. 外观检查外观检查是铸件质量检验中最简单直观的方法。

通过肉眼观察铸件的外观，检查是否有裂纹、砂眼、气孔、夹渣等缺陷。

外观检查可以用目视检查或借助放大镜进行观察。

2. 尺寸检测尺寸检测是铸件质量检验中最常见的方法。

主要是测量铸件的外形尺寸、孔径尺寸和壁厚尺寸等。

常用的尺寸测量工具有游标卡尺、内径卡尺、外径卡尺、深度尺等。

尺寸检测可以帮助判断铸件是否满足设计要求。

3. 性能测试性能测试是铸件质量检验中最关键的方法，主要包括力学性能测试、化学成分分析和金相组织分析。

力学性能测试主要是测试铸件的拉伸、弯曲、冲击等力学性能。

化学成分分析可以确定铸件的材料成分是否符合要求。

金相组织分析可以观察铸件的金相组织结构，评估其机械性能。

铸件检验标准铸件作为机械制造中的重要零部件，其质量直接关系到整个机械设备的使用性能和安全性。

因此，对铸件的检验标准显得尤为重要。

本文将从铸件检验的目的、方法和标准等方面进行详细介绍。

首先，铸件检验的目的是为了保证铸件的质量符合设计要求，满足使用的需要。

在铸件生产过程中，通过检验可以及时发现和排除不合格品，保证产品质量。

其次，铸件检验的方法主要包括外观检查、尺寸测量、材质分析、力学性能测试等。

外观检查是通过肉眼或辅助工具对铸件表面进行检查，以发现铸件表面的缺陷或异物。

尺寸测量是通过测量工具对铸件的尺寸进行检测，以确保尺寸符合设计要求。

材质分析是通过化学成分分析、金相分析等手段对铸件材质进行检测，以确定材质是否符合标准。

力学性能测试是通过拉伸试验、冲击试验等手段对铸件的力学性能进行检测，以确保其强度和韧性符合要求。

在铸件检验标准方面，国家和行业都有相应的标准规定。

国家标准主要包括GB/T、GB、JB等标准，而行业标准则是根据不同行业的特点和要求而制定的标准。

在铸件检验标准中，通常包括了铸件的外观质量、尺寸偏差、材质成分、力学性能等方面的要求。

对于不同类型的铸件，其检验标准也会有所不同，需要根据具体情况进行选择和执行。

在实际操作中，铸件检验需要严格按照标准要求进行，以确保检验结果的准确性和可靠性。

同时，检验人员需要具备扎实的专业知识和丰富的实践经验，以确保检验工作的顺利进行。

在检验过程中，还需要使用合适的检测设备和工具，以提高检验的精度和效率。

总的来说，铸件检验标准对于保证铸件质量和产品安全具有重要意义。

只有严格执行标准要求，才能有效地提高铸件的质量，并确保其在使用过程中的稳定性和可靠性。

希望本文能够对铸件检验标准有所帮助，同时也希望各个相关行业能够重视铸件检验工作，共同提高产品质量和安全水平。

西安重装铜川煤矿机械有限公司铸件质量检验标准为了提高铸件的质量，要求铸造分厂、相关科室不断的完善铸造工艺，解决各项铸造质量问题，控制铸造缺陷，使之降到最低。

积极的参与市场调查，不断的掌握用户对铸件质量的要求及信息反馈，持续完善改进铸造工艺，保证出厂铸件的质量，增强我公司铸件在市场的竞争力，特制定本检验标准。

铸件质量检验的依据：铸件图样、铸造工艺文件、相关标准和铸件交货验收技术条件。

铸件质量包括铸件外观质量和铸件内在质量。

铸件外观质量：铸件尺寸公差、铸件表面粗糙度、铸件重量公差、浇冒口残余量、铸件焊补质量和铸件表面缺陷。

铸件内在质量：铸件力学性能、化学成分、金相组织和内部缺陷。

1、铸件化学成分的检验分析（炉前检验分析或成品铸件终端检验分析）应符合图样要求的牌号的化学成分。

2、铸件力学性能的检验应符合相关标准及交货验收技术条件所要求的各种性能。

3、铸件外形几何形状、尺寸、尺寸公差及加工余量的检验（符合GB/T6414-1999）⑴简单铸件外形几何形状、尺寸、尺寸公差及加工余量的检验应按铸件图样、技术要求、铸造工艺文件、国家相关标准及合同规定进行全部尺寸的检验。

⑵形状复杂铸件外形几何形状、尺寸、尺寸公差、形位公差及加工余量应按铸件图样、技术要求、铸造工艺文件、国家相关标准及合同规定采用划线检验、三坐标测量仪检验及超声波测量（厚度）等检测方法进行检验。

4、铸件表面粗糙度的检验⑴不加工铸件的表面必须清理干净，不得有铸造缺陷、锈蚀、油污、砂粒及其它粘附物。

⑵加工铸件的表面必须清理干净，不得有铸造缺陷、锈蚀、油污、砂粒及其它粘附物，且不能提高生产成本。

5、铸件公称重量的检验⑴铸件的公称重量：供需双方共同认定的合格铸件中随机抽取不少于10件铸件，以实称重量的平均值作为公称重量。

⑵铸件在称重量前应清理干净，浇道和冒口残余量应达到技术条件规定的要求，有缺陷的铸件应在修补合格后称重量。

⑶图样有要求公称重量的铸件，应按铸件图样、技术文件及合同规定进行称重检验。

铸铁件验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等；1、铸件表面缺陷的检验1.1表面缺陷检验的一般要求1.1.1铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行；1.1.2在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷；1.1.3铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净；1.1.4铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；1.1.5作为加工基准面（孔）和测量基准的铸件表面，平整度小于等于2.0 毫米、粗糙度Ra50以内；1.1.6铸件表面气孔、砂眼、夹渣面积不大，但比较分散或者有连片麻点的表面不予接收；1.1.7除技术要求特别注明的铸件外，对于表面有气孔、缩孔、砂眼等缺陷的铸钢件允许补焊，但铸铁件未经允许不得焊补（铸铁件实行一案一判的原则）但补焊面积不允许超过铸件面积的10%,焊接质量应符合JB/T 5000.7-2007标准要求，补焊后必须退火、机械性能达到图纸要求，且不得有渗漏及影响外观的缺陷；1.2铸件外观质量等级表1 铸件外观质量等级1、一般零部件采用B级精度，在检查过程中，如有一个或多个项目超出B级精度要求的零部件均判定为不合格；2、影响到零部件安全、性能的部位，外观质量采用A级精度，如果有一个或多个项目超出规定级精度要求的零部件均判定为不合格；2、铸件尺寸的检验2.1铸件毛坯尺寸公差铸件尺寸公差应按毛坯图或技术条件规定的尺寸公差等级执行，当技术文件未规定尺寸公差时，则应以GB6414-1999为依据，并按照表2选定公差值（粗线框内为推荐使用公差等级）；表2铸件尺寸公差（单位：mm）2.2铸件分型面处最大错型值应不得超过表2所示公差值，当需进一步限制错型量时，应从表3中选取；表 3 错型值（GB6414-1999）2.3铸件加工余量应符合表4的规定，有特殊要求的表面应在技术要求中单独标注加工余量；表4加工余量（单位：mm）3、表面粗糙度检测表面粗糙度总体检测原则依据图纸要求，当图纸无要求是执行国标GB/T15056-1994；3.1一般情况下，表面粗糙度要求Ra50,铸件难以清理的部位，局部允许 Ra100,待加工表面允许降低1级；3.2.使用面积法作为验收依据面积法常用的比较样块评定铸件表面粗糙度；方法如下：3.2.1铸造表面粗糙度比较样块应符合GB6060.1-1997标准；3.2.2按照国标BWZ001-88评定铸件表面粗糙度的等级；3.2.3铸件的浇道、冒口、修补的残余表面及铸造表面缺陷（如粘砂、结疤等）不列为被检表面；3.2.4以铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行对比；3.2.5用样块对比时，应选用适于铸造合金材料和工艺方法的样块进行对比；3.2.6被检的铸造表面必须清理干净，样块表面和被检表面均不得有锈蚀处；3.2.7用样块对比时，砂型铸造表面被检点数应符合表7的规定；特种铸造表面被检点数应按表8的规定加倍；被检点应平均分布，每点的被检面积不得小于与之对比面的面积；表7 被检铸造表面最低检测数3.2.8当被检铸造表面的粗糙度介于比较样块两级参数值之间者，所确定的被检铸造表面的粗糙度等级为粗的一级；3.2.9对被检铸造表面，以其80%的表面所达到的最粗表面粗糙度等级，为该铸造表面粗糙度等级；3.3铸件表面清理检测3.3.1铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处的尺寸偏差，加工面上的损伤不应大于该处加工余量的1/2；3.3.2允许铸件表面有少量的局部低凹或打磨痕迹，在直径不大于8mm,并能保证铸件规定的最小的壁厚；3.3.3为去除铸造缺陷而打磨后的铸件表面粗糙度应与一般铸件表面粗糙度基本一致；3.3.4除特殊情况外，铸件表面允许残留的浇冒口、毛刺，多肉残余量应按表 8的要求进行；表8 浇冒口、毛刺、多肉等允许残留量值3.3.5铸件表面须经过防锈处理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀；3.3.6铸件表面如有油漆要求的，必须按有关涂装规定执行；4、铸件重量检测对于没有特殊要求的铸件，重量偏差可以不作为验收依据；如果技术条件有要求，供需双方协商后，铸件的重量偏差也应作为验收依据，一般应符合表6的规定；表6铸件重量偏差。

铸造厂铸件质量检验管理制度一、前言铸造厂作为生产铸件的核心部门，其质量检验管理制度是确保产品质量的关键。

本文将详细介绍铸造厂铸件质量检验管理制度及其实施细则。

二、质量检验组织架构为逐步提升铸件质量，铸造厂应设立专门的质量检验部门，建立健全的组织架构。

该部门应由质检主管领导，下设若干个质检小组。

每个质检小组应包括质检组长、技术员、质检员等人员。

质量检验部门与生产车间、技术部门等紧密合作，形成高效的质量管理体系。

三、质量检验流程1. 接受检验：在铸件送检之前，质量检验部门接收铸件并进行标识、登记和分类。

同时，对铸件的外观、尺寸、重量等进行初步检验，确保铸件符合基本要求。

如发现异常情况，应及时通知生产车间进行处理。

2. 检验方案制定：根据铸件的类型、规格和客户需求，制定相应的检验方案。

该方案应包含检验项目、方法、标准、设备及人员的要求等内容。

3. 检验执行：根据检验方案，质检小组对铸件进行全面检验。

其中包括外观检验、尺寸检验、材质检验等内容。

检验结果应详细记录，并及时汇总反馈给相关部门。

4. 不合格处理：对于不合格的铸件，应按照相应的处理流程进行处理。

即责令责任人进行整改，直至达到要求为止。

同时，应追踪不合格铸件的原因，并采取相应的纠正措施，防止类似问题再次出现。

5. 合格认证：对于符合要求的铸件，应进行合格认证。

认证结果应记录并保存，以备后续参考。

四、质量检验设备和工具铸造厂在实施质量检验过程中，应配备相应的检验设备和工具，以保证检验工作的准确性和可靠性。

如影像测量仪、硬度计、磁粉探伤设备、X射线探伤设备等。

同时，还需保养和维修检验设备，确保其正常运行。

五、培训与管理为了保证质量检验工作的高效和精确，铸造厂应开展相关人员的培训和管理。

培训内容包括质检操作规程、检验方法、仪器设备操作等。

通过培训和考核，提升质检人员的技术水平和专业素养。

同时，对质量检验工作进行全面管理，包括任务分配、工作计划、结果评价等。