经典TPM全员生产保全培训PPT课件

格式：pptx
大小：18.48 MB
文档页数：91

下载文档原格式

TPM-全员生产保全概述(PPT 59页)

1971年，丰田汽车下属的关联企业，日本电装公司在开
展PM活动过程中，对PM活动进行发展，首次提出了 TPM概念，并以卓越的TPM奖获得了当年的PM奖（TPM 中的T就是total的首字母，即全员参与的意思。）
第一单元---3TPM的起源和发展
★ 50 年代起源于美国，最初称事后保全，经过预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的变迁。
活动支柱焦点改善自主保全
内容概要
★进行一些具体课题的个别改善； ★解决自己部门及岗位存在问题和损耗 ★ 培养员工发现问题、分析问题、解决问题及改善能力。
★通过员工自主参与对场所、设备、工厂的保全活动，追求工作场所的高水平整备★ 初期清扫、发生源和难点问题解决、总点检、管理工作效率化、自主管理体系建立
★ 60 年代传到日本， 1971 年基本形成现在公认的 TPM 。
★ 80 年代起，韩国等亚洲国家、美洲国家、欧洲国家相继开始导入 TPM 活动。
★ 90 年代，中国一些企业开始推进 TPM 活动。
第一单元---5TPM活动定义
第一单元---5TPM活动定义
★ TPM以设备全寿命周期为对象，最大限度的发挥设备性能，最求生产系统效率化的极限，以零故障、零缺陷、零事故、零损失为总目标；
固有技术中心(设备技术、保养技能)
自主的小集团活动
组织活动与自主活动一体化
质量提高----PPM值下降
Loss和浪费的彻底排除（趋于zero）
TQC活动着眼点是质量，从已生产的不良品出发，研究改善质量的办法并采取对策措施。而TPM活动着眼点是生产活动中的
设备或过程控制，通过对设备的过程控制的改善，从而达到预期目标。
3.保养成本
•防呆措施 •预防重于治疗

TPM全员生产维护培训课件(PPT 36张)

图文结合
故障是冰山的一角，只是问题的一小部分。
结论
故障零化的唯一办法是 “ 消除微缺陷 ”。
9
怎么做TPM？——思想转变
品质不良故障
冰山一角
生产延迟停机
性能下降
脱落老化变形发热松动裂纹噪音泄漏锈蚀磨损振动划痕灰尘各种缺陷脏污设备不遵守基本条件、劣化放置！
10
怎么做TPM？——思想转变
全员生产维护
Total Production Maintenance
1
现在的我们是否这样认为的……
我管生产，你管维护，设备坏了是维修部门的事！
2
主要内容
什么是TPM？为什么要做TPM？
TPM的好处？
怎么做TPM？
3
什么是TPM?
所谓TPM，是指全员参与的综合生产维护及全面追求企业生产效率极限的现场改善活动。
TPM 哲学思想（三）
健康、长寿命来自于预防。
公式
预防医学=预防维护
结论
定期进行劣化测定（“健康诊断”），有问题早发现。
11Leabharlann 怎么做TPM？——思想转变
日常预防预防医学健康诊断早期治疗
预防医学的3个功能：
（防止劣化）日常维护（加油、清扫、点检）（测定劣化）检查（诊断）（修复劣化）预防修理（事前更换）
更正思想
树立思想
TPM的基石是5S
15
怎么做TPM？——八大支柱
一套体系
TPM 全员自主维护
生产质量成本交期
六大指标
安全
士气
八大支柱
个别改善
自主保全
初期管理

TPM管理专题培训教材(42张)课件

和可扩展性。
信息化平台在TPM中实施案例分享
案例一
某大型制造企业通过引入ERP系统，实现了TPM相关数据的集中管理和流程优化，提高了工作效率和响应速度。
案例二
案例三
某汽车制造企业通过引入MES系统，实现了车间生产管理和调度的智能化和可视化，提高了生产效率和产品质量。
某电力公司通过实施CMMS系统，实现了设备维护和维修管理的自动化和智能化，降低了运维成本和故障率。
提高操作人员技能水平，确保正确操作设备。
定期对设备进行检查，及时发现并处理潜在问题。
进行设备定期保养
按照保养计划对设备进行维护，确保设备处于良好状态。
制定设备自主保全计划
明确保全目标、时间表和责任人。
总结与改进
对设备自主保全活动进行总结，针对存在问题进行改进，持续提高设备管理水平。
设备自主保全检查与评价标准
设备完好率
反映设备技术状态的指标，计算公式为（完好设备台数/总台数）×100% 。
故障率
反映设备故障频次的指标，计算公式为（故障次数/运行时间）×100%。
维修费用率
反映设备维修成本的指标，计算公式为（维修费用/总产值）×100%。
设备综合效率（OEE）
反映设备整体性能的指标，综合考虑设备可用率、性能效率和质量合格率三个因素。
根据培训需求，设计针对性的培训课程，包括理论课程和实践操作课程，确保培训内容的全面性和实用性。
采用多种培训方式，如集中授课、现场教学、案例分析等，提高培训的趣味性和互动性。
制定详细的培训计划，合理安排培训时间和地点，确保培训的顺利进行。
培训效果评估和持续改进方向
01
培训效果评估

TPM介绍课件(经典)pptx

对复制推广计划的执行情况进行评估和反馈，不断完善和优化推广策略。
THANKS
感谢您的观看
关键设备识别和风险评估
关键设备识别
通过对设备的功能、性能、可靠性等方面进行评估，识别出对生产影响最大的关键设备。
风险评估
对关键设备进行风险评估，识别潜在的故障模式和影响，以及可能的风险因素。
制定风险应对措施
根据风险评估结果，制定相应的风险应对措施，如加强监控、提高维修频率等。
预防性维修策略制定和执行
预防性维修策略制定
01
根据设备的特性和故障模式，制定相应的预防性维修策略，如
定期更换易损件、清洗散热系统等。
维修计划制定
02
根据预防性维修策略，制定具体的维修计划，包括维修项目、
时间、人员等安排。
维修执行和记录
03
按照维修计划进行维修工作，并详细记录维修过程和结果，以
便后续分析和改进。
05
教育培训与技能提升途径
TPM介绍课件(经典)pptx
目录
CONTENTS
• TPM概述与基本原理 • 设备管理与维护策略 • 自主保全活动推进方法 • 计划保全活动实施过程 • 教育培训与技能提升途径 • 监督检查与持续改进机制构建
01
TPM概述与基本原理
TPM定义及发展历程
定义
TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
降低运营成本
通过预防性维护和减少维修费用，降低运营成本。
设备管理重要性及挑战
• 增强企业竞争力：确保设备稳定运行，提高产品质量和客户满意度，从而增强企业竞争力。

TPM培训ppt课件

专业技术培训
定期组织维修人员参加专业技术培训，提高维修技能水平。
维修案例分享
鼓励维修人员分享维修经验和案例，促进经验交流和技术提升。
新技术学习与应用
引导维修人员关注行业新技术，积极学习并应用于实际工作中。
多能工培养策略在TPM中应用
跨岗位培训
实施跨岗位培训计划，使操作人员和维修人员能够掌握多个岗位的技能。
阐述目视化管理的实施步骤，包括确定目标、制定计划、选择工具、实施改善等。
浪费识别与消除方法
浪费的定义与分类
解释浪费的概念和分类，如时间浪费、物料浪费、人力浪费等，并指出其对企业生产的影响。
浪费识别方法与技巧
介绍浪费识别的常用方法和技巧，如价值流分析、工艺流程图等，并结合实际案例进行讲解。
浪费消除策略与措施
01
02
03
设备分类原则
根据设备功能、重要性、使用频率等因素进行合理分类，便于后续管理。
编码规范制定
统一设备编码格式，包括设备类型、序列号、生产厂家等信息，确保设备信息的唯一性和可追溯性。
设备标识管理
在设备上粘贴标识牌，标明设备名称、规格型号、使用部门等信息，方便识别和管理。
设备台账建立与管理要求
维修策略类型
维修策略优化
根据设备维修需求和资源情况，选择合适的维修策略，如事后维修、定期维修、状态维修等。
通过对设备维修数据的分析，发现设备维修中存在的问题和不足，对维修策略进行持续改进和优化，提高设备维修效率和质量。
维修计划制定
针对不同类型的设备，制定相应的维修计划，明确维修周期、维修内容、维修标准等，确保设备维修工作的有序进行。
台账建立

TPM培训讲义课件142张

• 我们对现代企业设备维修模式的探讨是一个不间断的过程，永远都不会有最好，而只有更好。不断“否定”自我，才能不断超越自我。我们将在这个领域内不断探索，不断改进，不断发展。
• 只要我们坚持做下去，我们也敢于象日本人那样，追求并期待“零”目标的实现。
第二部分:TPM活动内容
一、自主保全
（一）、什么是自主保全
第一部分：认识ＴＰＭ
一、什么是TPM
TPM即全员效率维修(Total Productive Maintenance)。定义：
以最有效的设备利用为目标，以维修预防、预防维修、改善维修和事后维修综合构成生产维修为总运行体制，由设备的全程管理部门、使用、维修等所有有关人员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行生产维修，使损失最小化，效益最大化的活动。要点：效率最大化、全员参与
自主保全活动就是以操作人员为主，对设备和装置依据特定的标准，凭五官进行外表层面的检查。通过一定的教育训练，使之自主开展清扫、点检、加油、紧固等设备保全活动，及进一步能对微小的故障做简单的修理和改善。
我们可以尝试开展如下活动： 1）保养(清扫):对设备工作环境进行清洁和整顿。 2）点检：对设备基本工作环境、外部条件、外观等进行检查。
备等。个别改善：针对设备缺陷展开的改善活动。品质保全：通过设备维修活动改善和提高产品品质的活动。设备前期管理：即从方案规划、采购到投入服役的全程管理。教育训练：技术及管理培训，不断提高员工技术技能。安全与卫生：人员操作安全与环境卫生标准。使人机处于良好工
作状态。间接部门效率化：提高间接业务部门关联业务效率。
四、 TPM的内容
企业经营效率化
核心是全员参与，预防为主零故障、零灾害、零不良、……零损失

TPM全员生产保全培训课件(PPT 82页)

提高单日能力
提高单时能力
提高可动率
缩短周期时间
延长出勤时间
突破性技术
柔性技术
出勤体制对应
分秒必争
通用线专用化
机械性技术
增加设备投资性技术
第二讲认知设备综合效率（OEE）
影响设备综合效率（0EE）：
停机损失------时间开动率速度损失------性能开动率废品损失------性能开动率
题处。 �� 迅速修复问题，然后撤去标签。 �� 对不能马上修复的问题，拟定计划以便撤去标签。
�� 通过改进，减少清扫时间
问题跟踪
步骤1：领导职责
启动自主维修研讨，通过和设备的实际接触获得感觉对安全保持机敏的感觉传授基本原理和识别优先区域以控制：安全、操作和污染/通道教导“清洁是检查” 管理维修标签列表，确认维修工作顺序迅速实施积累经验以便制定基础标准
手段方法 TPM主要依靠员工的自主管理。如日常管理业务（操作、清扫、注油、紧固、点检等）由操作人员负责，设备检查诊断修理由保全人员负责。
PM中，操作人员只管生产，日常的管理业务、检查、修理等保全工作由保全人员全权负责。
活动组织
PM不组织全员参与的小组活动。
第三讲 TPM自主维护重点四步曲
＊计测方法＊适合的条件＊预知方法
达到理想情形
理念问题：
像我们自动化水平较高，人力较少的企业生产人员在实施TPM过程中似乎只能做到表面卫生清理的地步？
目前我们的生产部门还有不少人有"生产是不产生垃圾的，只有维修才产生垃圾"。这种想法对吗？
自主保全和专门保全的技能分担
目标
设备综合效率以上

《TPM全员生产》课件

针对发生源进行深入调查，了解其产生的原因和机理。
详细描述
通过数据分析、故障模式分析等方法，识别设备故障和不良的发生源。
步骤三：制定设备保全预防保全体系
详细描述
总结词：建立设备保全制度，预防设备故障和不良的发生源自010203
根据设备的特点和运行情况，制定相应的保全制度。
定期对设备进行检查、维护和保养，确保设备的正常运
员工对TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）的理解和重视程度不够，缺乏积极参与和配合的意愿。
设备种类繁多
01
02
03
总结词
设备种类繁多给TPM全员生産带来了一定的挑战。
详细描述
不同设备有不同的维护要求和操作方法，给维护工作带来了一定的难度。
解决方案
根据设备的运行情况和保全制度，制定计划保全方案。
对计划保全过程中发现的问题进行深入分析和处理，防止类似问题的再次发生。
定期对设备进行全面的检查和维护，确保其正常运行。
03
TPM的效果与收益
提高设备效率
设备故障率降低
通过预防性维护和保养，减少设备突发故障，提高设备运行稳定性。
设备使用寿命延长
员工技能培训
总结词
员工技能培训是提高TPM全员生産水平的关键措施。
详细描述
员工技能水平参差不齐，缺乏专业的维护技能和知识，影响维护
效果和生产效率。
解决方案
定期开展员工技能培训和交流活动，提高员工的专业技能和维护能力，促进团队协作和整体水平
的提升。
05
实际案例分享
某制造企业的TPM实施过程
TPM的核心思想

TPM培训课程(经典)ppt课件

过程质量控制方法
详细阐述过程质量控制的方法，包括过程能力分析、控制图应用、过程性能指数等方面的内容。
过程质量控制的实施与监控
介绍如何实施过程质量控制，包括制定控制计划、进行过程监控和数据分析等方面的内容。
持续改进思路及实践案例分享
1 2
持续改进概述
介绍持续改进的概念、目的和意义，以及在企业中的重要性。
解和信任。
明确团队目标
制定明确的团队目标，激发团队成员的积极性和凝聚力。
优化团队结构
根据团队成员的特长和优势，合理分配任务和角色，发挥最大效益。
提升团队士气
通过激励措施、认可优秀表现等方式提高团队成员的士气和
斗志。
企业文化在TPM中作用
导向作用
企业文化能够引导员工形成正确的价值观和行为准则，推动TPM顺利实施。
发展历程
TPM起源于美国，后在日本得到广泛应用和发展。它强调全员参与，通过自主保全、专业保全、个别改善、初期管理等手段，提高设备的综合效率，降低生产成本，提升企业竞争力。
TPM核心理念与目标
核心理念
TPM的核心理念是“全员参与”和 “预防为主”，通过激发员工的自主性和创造性，实现设备的高效、稳定、长期运行。
云计算技术为大规模数据处理提供了高效、灵活的解决方案，未来将在TPM中发挥
越来越重要的作用。
物联网技术
物联网技术将实现设备与系统之间的实时通信和数据交换，提升TPM的智能化水平
。
大数据分析
随着工业数据的不断增长，大数据分析技术将成为TPM领域的重要工具，帮助企业实现更精准的设备管理和维护。
人工智能与机器学习
根据设备功能、用途、结构等特点，将设备分为不同类型，如生产设备、辅助设备、动力设备等。

1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。

提升品质
推进无人化
TPM（Total productive maintenance）= 全员生产保全
TPM发展
修理为主预防故障改进设备设计设备
1950
1960
1970
1980
事后保全BM 预防保全PM 改良保全CM 保全预防MP TPM
时间管理时代
状态管理时代
1990
TPM推进体系
世界最高竞争力公司
设备的基本条件和使用条件
设备是在制造现场生产流程的基本构成单位。设备的基本条件/使用条件指的是：为设备发挥正常功能，必须要遵守(满足)的是各种条件。
设备基本条件
清扫点检 : 产品及设备各部品的污染由磨损引起的部品劣化由摩擦引起的部品精密度低下由污染累积而引起的功能低下
紧固 : 部品组装精密度的问题连接部品的松动、变形由振动、冲击等引起的精密度低下由热膨胀系数差异而引起的松动、变形
企业的体质改善
设备的体质改善
人员的体质改善
□ 创造高效率生产系统 □ 培养设备专家级操作员工 □ 保全员的专业化（电器/机械）
零故障, 零不良, 零灾害, 零废弃
自计个 M 教主划别 P 育保保改活训全全善动练
办环
公 /
境
能安
源全
5S, 提案, 小组活动
系统化标准化单纯/最佳化
润滑管理 : 摩擦、磨损部位的润滑润滑油的管理注油给油装置的缺陷润滑管理的缺陷
设备使用条件制作条件 : 各部品材质、强度、特性低组装安装条件 : 组装公差、水平度、变形,... 动作条件 : 电压、压力、真空度、反应速度,... 环境条件 : 周边温度、湿度、振动、灰尘,... 维持条件 : 定期部品更换、压力差, ...
自主管理的彻底实行，也就是不管
上级有没有指示，同样要有[自己的设备自己照顾]的认知。由于达到零故障、零不良，所以更具有只要去做就可以成功的信心。一改到处都是油污、灰尘的现场，建立干净，明亮的现场。给予访客良好的印象，建立良好的企业形象，增加营业定单。
TPM效果
☞ MTTR/MTBF(“S”公司案例)
0
0
1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月
故障次数 45 37 42 38 37 29 38 35 33 25 20 18 故障时间 86.3 65.5 71.1 70.4 67.8 47 107 95 57.2 43.5 41.3 33
02 设备零故障思想
设备故障的定义与分类
“设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良”
故障为“0”的五个对策
1.
具备基本条件.
2.
严守使用条件.
3.
使设备恢复正常.
4. 改善设计上的弱点. 5. 提高操作/保全技能.
个别改善自主保全计划保全教育训练初始改善
03 自主保全活动
自主保全的定义和目的
■ 自主保全的定义：
自主保全指的是：作业者每个人以“自己的设备自己维护”为目的，负责实施自己设备的
中缺陷微缺陷
* 即使大缺陷没有，但缺陷还在成长 (小缺陷 --> 中缺陷 --> 大缺陷的顺序)
缺陷定义：引起故障，品质等损失的设备方面的原因：
大缺陷：单独引起故障，品质损失的设备方面的原因
中缺陷：两个或几个问题点相互作用，引起损失的设备方面的原因。
微缺陷：现在对设备、故障，品质不良等损失没有影响，但将来能够发展成为大缺陷、中缺陷，引起的损失的设备方面的原因
0 0941³â年 0925年³â 0936年³â 0947年³â 0958年³â 0969年³â
MTTR：平均故障时间；MTBF：平均故障间隔时间
TPM效果
设备综合效率 = 时间开动率 × 性能开动率 × 产品合格率
TPM效果
TPM效果
60
700
600
40
500
400
20
300 200
100
○ 设备的故障是人为的。 ○ 改变人的思考方式和行动，就能实现设备零故障。 ○ “设备会发生故障”的思考方式 → “设备不发生故障”的思考方式。 ○ 思考转变为“可以达成零故障”的思考方式。
故障来源于微缺陷→缺陷成长理论
设备在故障和劣化前已经有很多迹象表现出来了，此即缺陷
明显缺陷
大缺陷（故障）
潜在缺陷
最终故障是因为人的思考方式和行为的错误而引起的。
故意：明知故犯
设备故障的定义与分类
■ 2种故障类型
1) 功能停止型故障设备的功能突发性地完全丧失 (不能运行或全部产品都成为不良品)；
2) 功能下降型故障设备可以运行，但出现瞬间停止、速度下降等现象，产生损失，最终使设备完全丧失功能。
零故障的基本思考方式
TPM效果
TPM的效果事例
TPM的无形效果
P – 附加价值生产性 1.5 ~ 2倍 * 突发故障件数 1/10 ~ 1/250 * 设备综合效率 1.5 ~ 2倍
Q – 工程不良率 1/10，客户投诉 1/10 C – 制造成本降低 50% D – 产品、半成品库存降低一半 S – 零停产灾害、零公害 M – 改善提案数量 5 ~ 10倍
■ 故障的定义与解释
1) 故障是? : 设备丧失规定的性能。
2) 解释 :
人故意
引起设备的障碍
故障在国语辞典里定义为以下内容
☞ 故障是 : 设备机器、部品等丧失规定的功能。
(Equipment losses it’s specified functions) 故障的解释 “故障是人故意引起的障碍” 即，意味着人为有意引起的
TPM
全员生产保全培训
目录
1 TPM概论 2 设备零故障思想 3 自主保全活动 4 TPM专业保全
01 TPM概论
TPM定义
TOTAL 全公司的
PRODUCTIVE 生产设备
由全员参与的生产维护活动
纵向：从高层到一线员工，横向：所有部门
提高设备效率提高人的效率
纵横: 小集团活动 MAINTENANCE 维护（保全）提高管理效率
MTTR Ãß趋ÀÌ 势µ图(ºÐ /°Ç )
60
MTBF Ãß趋ÀÌ 势µ (图Hr)
150
50
49.6 49.3
120
122.6
40
40.6
34.5
90
30
28.2
77.3
20 10
21.7 6.0
0 9041â³ 年 9052³â年 0963³â年 0947³â年 0958³â年 0969年³â