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轨道板生产工艺1模型为保证轨道板的制造精度及产品质量，轨道板预制采用钢模型。
1)轨道板模型主要特点：⑴模型具有足够强度和刚度；⑵模型拆装方便，结合部位便于清理；⑶模型采取必要措施保证轨道板内各预埋件的位臵准确。
⑷模型的制造允许公差为轨道板成品允许公差的1/5为准；⑸模型加工过程中消除焊接、加工产生的应力；2)轨道板模型安装要求⑴模型支承基础平整、坚实，不得因其不均匀性下沉引起模型变形；⑵模型安装过程中按图操作，避免安装过程中产生变形及应力集中现象。
⑶模型实行日常检查和定期检查，检查结果记录在模型检查表中。
日常检查在每天作业前进行，内容包括：外观、平面度。
定期检查每月进行一次，内容包括：长度、宽度、厚度和平面度。
⑷每次脱模后及时对模型进行清理，并涂刷隔离剂备下次使用。
2原材料及进厂检验1）混凝土原材料混凝土用原材料应符合铁路现行相关规范及《轨道板制造技术条件》的要求，同时应尽量选用高标号、低碱水泥，选用母岩强度较高的碎石。
各种原材料应根据要求进行进场检验，并分类存放、标识清楚。
2）钢筋钢筋应符合铁路现行相关规范及《轨道板制造技术条件》的要求。
普通钢筋和环氧树脂涂层钢筋采用HRB335热轧带肋钢筋，技术要求应符合GB1499的规定。
环氧涂层钢筋还应符合JG3042-1997的规定。
螺旋筋使用低碳冷拔钢丝，应符合GB/T343-1997的规定。
绝缘钢筋运输、存放、弯制、绑扎过程中应避免绝缘层损伤，发现绝缘层损伤应停止使用，采取必要措施保证不影响其使用性能后方可使用。
各类钢筋应根据要求进行进场检验，并分类存放、标识清楚。
3）预应力钢筋预应力钢筋采用标准型强度级别为1860MPaφ12.7mm的无粘结钢绞线，质量要求应符合GB/T5224-2002和JG3006的规定。
4）锚具预应力混凝土轨道板所用低回缩锚具及P型挤压锚应符合GB/T14370-2002的技术及质量要求。
锚垫板进厂时应逐个检查，无毛刺、夹渣及裂纹缺陷，表面应平整光滑并应符合设计图要求。
轨道板生产施工工艺工法1 前言1.1 工艺工法概况CRTSⅡ型板式系统做为一种新型的无砟轨道结构，已大规模应用于我国第一条高速铁路京沪高速铁路全线。
CRTSⅡ型轨道板的生产线设备已经相当完善，且具有成熟的制造技术和施工工艺，相关机构也颁布了必要的制造标准和技术规范。
1.2 工艺原理CRTSⅡ型轨道板为先张法钢筋混凝土结构，长线台座整体张拉、混凝土连续浇筑、计算机模拟温控曲线养护、脱模后定期存放、数控磨床磨削加工、检测合格后预安装扣件，成为线路上位置唯一确定的成品板。
2 工艺特点2.1采用工厂化方式集中预制生产，承轨台经过磨削加工以满足高精度要求。
2.2 轨道板规格变化小。
正线轨道板仅一个规格，单块长度为6.45m。
3 适用范围本工艺工法适用于高速铁路CRTSⅡ型轨道板的预制生产。
4 主要技术标准《客运专线铁路CRTS Ⅱ型板式无砟轨道混凝土轨道板（有挡肩）暂行技术条件》（科技基[2008]173号文）《客运专线铁路CRTS II型板式无砟轨道混凝土轨道板（有挡肩）检验细则》（SDS-008-2009部运输局2009-4-17批准）《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》铁建设[2005]157号《钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋》（GB1499.2－2007）《预应力混凝土用钢丝》（GB/T5223-2002）5 施工方法CRTSⅡ型轨道板为先张法钢筋混凝土预应力结构，混凝土由混凝土搅拌站集中拌制，中转料仓转运至布料机，布料机沿长线台座纵向布料；布料前钢筋网片已入模、预应力筋已进行整体张拉；混凝土浇筑完成后，按照轨道板设定的温度控制曲线由计算机控制养护；当轨道板混凝土抗压强度≥48MPa时，分块切割预应力筋，脱模后存放≥30d；再由数控磨床磨削加工、检测合格后预安装轨道扣件，从而成为待铺设成品板。
6 工艺流程及操作要点6.1施工工艺流程施工工艺流程图见图1。
图1 施工工艺流程图6.2操作要点6.2.1 施工准备1根据要求编制与施工规模相适应的“轨道板场建设方案”报指定单位或部门审批。
轨道板底座及轨道板的铺设一、基本施工情况⑴底座采用C40钢筋混凝土，宽度2800mm(路基宽3000mm)，厚度在桥梁和路基上为300mm、在隧道内为200mm，长度根据轨道板的长度和设置伸缩缝的位置确定。
伸缩缝的设置为桥梁每块板设一道缝，隧道每2块板设一道缝，路基每4块板设一道缝。
伸缩缝在上下行线上的设置方向不同。
曲线超高在底座上设置，采用外轨超高方式，在缓和曲线区段完成过渡。
⑵凸形挡台是轨道板的限位装置，采用C40钢筋混凝土，直径260mm，高度250mm，位置在每2块轨道板间缝隙的正中心。
凸台树脂将轨道板与凸台联接起来，采用聚氨脂树脂，宽度40mm(板缝不同时厚度略有不同)，高度180mm。
⑶水泥乳化沥青(CA)砂浆采用低强度、低弹模砂浆，要求具有良好的弹韧性、相容性、稳定性和耐久性。
普通型轨道板下CA砂浆厚度50mm，减振型轨道板下CA砂浆层厚度40mm(板下橡胶垫层厚度20mm，底座厚度减少10mm，通过橡胶垫层提供的弹性实现减振目的)。
二、轨道板底座混凝土施工轨道板底座混凝土施工流程见下图。
1、施工准备⑴基面清理路基基床表层清理：采用人工清除浮碴。
桥梁梁面和隧道底板清理：采用小型风镐对梁面或底板进行凿毛，配合吹风机、人工清理废碴。
按设计要求整理好桥面与轨道板底座的连接钢筋。
清理完毕的地段限制通行，清理过程中产生的废弃物要收集处理，严禁乱堆乱弃。
⑵模板加工模板采用定型钢模，侧模采用槽钢加工，每节长度为5m，超高渐变段模板单独加工，接头处采用U形卡连接，侧模背后采用三角架固定。
伸缩缝为直板加半圆弧形式，模板采用双层钢板加工，框架加固。
凸台模板采用整体钢模。
每个工作面准备600m钢模板，提前加工确保按时到位。
⑶原材料和配合比准备混凝土采用C40高性能混凝土，配合比提前进行试验选配。
水泥、砂、石料、外加剂必须取样检验合格后方可使用。
钢筋笼采用集中制作加工，现场绑扎成形，根据轨道电路要求确定是否绝缘。
轨道板预制施工工艺模板准备工作→安装预埋套管→钢筋骨架安装→安装模板→骨架绝缘检测→混凝土浇注→脱模→张拉→封锚→水养+湿养→检验→出场。
轨道板预制工序流程如图2-5-72。
1.1 模板工程1.1 模板结构轨道板模板采用定型钢模，按照构造主要有：底模、端模、侧模、锁紧系统、脱模系统、定位系统和振动系统。
轨道板模板及基础应满足以下要求：①模板结构要有足够的强度、刚度和稳定性，并能够保证模板在设计规定周转期内不变形。
②模板必须具备足够精度，设计过程中必须从材料选择、加工方式、变形处理等多方面综合考虑。
③模板既要能保证轨道板各部形状、尺寸及预埋件的准确位置，又要便于安装拆卸、预埋件安装及砼灌注。
④模板的制造应满足接缝平顺、密贴，板面平整，转角光滑，定位准确快捷等要求。
⑤模板系统必须配置足够振动设备，保证不出现振捣盲区。
⑥模板基础应平整、坚实，不得因其不均匀性下沉引起模板变形。
1.2 模板检验（1）轨道板采用定型钢模预制，对钢模的平整度，螺栓孔间距要求较高，每套钢模必须经过进场检验，合格后方能使用。
模板的允许误差为轨道板成品允许公差的1/2。
（2）钢模的检验分为进场检验、日常检查、定期检查，检查结果应记录在模板检查表中。
日常检查应在每天作业前对钢模的外观质量及密封性能进行检查。
定期检查为每月进行一次，检验内容主要包括平面度、承轨槽细部尺寸、预埋套管的横向和垂向偏差等。
图2-5-72 CRTSⅢ型板式预制工艺流程图（3）对于曲线地段的轨道板模板，其承轨台应能够根据平面曲线、竖曲线和超高等要求来调整承轨台的空间几何位置，并在轨道板预制前应采用专用的检测工具和检测系统，对可调模板的曲线参数进行测量，保证曲线段轨道板的曲线参数符合设计要求。
（4）可调模板每调整一次后，应检验全部项目。
（5）模板的外观质量主要为模板表面清渣涂油质量，扣件预埋套管预留孔处是否有杂物、变形，模板四壁是否清渣彻底，各个配件、模板上表面是否存在裂纹和破损现象。
轨道板施工流程主要包括以下步骤：1. 隔离层及弹性缓冲垫层施工：根据混凝土试件抗压检测及现场回弹结果，底座混凝土强度达到75%设计强度后，进行土工布隔离层和弹性缓冲垫层施工。
土工布幅宽2.6m，延出轨道板边缘5cm。
将整张土工布缓缓均匀展铺于底座表面，施工时作业人员着鞋套，避免污染土工布。
在限位凹槽位置用裁剪刀割出方孔，割下的部分刚好补在凹槽的底面。
每一段内土工布采取连续铺设，轨道板下的隔离层土工布不允许搭接、缝接。
铺设时采用方管压着进行，做到土工布与底座面密贴平整，表面无褶皱、无破损，边沿无翘起、空鼓。
弹性缓冲垫板嵌入泡沫板内，采用胶粘剂固定于凹槽四周，粘贴时，确保与凹槽四周表面平整、密贴。
用胶带密封隔离层与弹性垫层接口及弹性垫层接缝，顶面与底座板顶面平齐。
密封后封口严密、无翘曲、无空鼓、无褶皱现象。
2. 轨道板粗铺就位：测放定位线、吊装就位测量放线，在底座板表面放出轨道板大样。
轨道板吊装采用龙门吊吊装作业。
轨道板吊装前应将龙门吊移至相应的工作面，然后将桥下运输车上的轨道板吊起。
轨道板起吊并运至铺板位置后，施工人员扶稳缓慢下落，把轨道板放置在预先设置的支撑垫木上，使轨道板中线与底座板上纵向中线、横向中线大致重合。
轨道板就位后，在起吊位置安装轨道板精调装置。
3. 轨道板精调：安置测量标架上的棱镜，进行轨道板横向及高程调整。
测量标架设置在轨道板第二排、第七排预留螺栓孔处。
采用精调爪对轨道板进行平面、高程调整。
精确调整后的轨道板，用木楔楔入轨道板与凸型挡台的板缝中，固定轨道板。
以上就是轨道板施工流程的基本步骤。
实际施工中可能因具体条件和需求有所不同，建议在实际操作前进行详细的技术交底和安全培训，确保施工质量和安全。
轨道板生产施工工艺工法QB/ZTYJGYGF-GD-0301-2011京沪高铁项目部戴宇高新茂1 前言1.1 工艺工法概况CRTSⅡ型板式系统做为一种新型的无砟轨道结构，已大规模应用于我国第一条高速铁路京沪高速铁路全线。
CRTSⅡ型轨道板的生产线设备已经相当完善，且具有成熟的制造技术和施工工艺，相关机构也颁布了必要的制造标准和技术规范。
1.2 工艺原理CRTSⅡ型轨道板为先张法钢筋混凝土结构，长线台座整体张拉、混凝土连续浇筑、计算机模拟温控曲线养护、脱模后定期存放、数控磨床磨削加工、检测合格后预安装扣件，成为线路上位置唯一确定的成品板。
2 工艺特点2.1采用工厂化方式集中预制生产，承轨台经过磨削加工以满足高精度要求。
2.2 轨道板规格变化小。
正线轨道板仅一个规格，单块长度为6.45m。
3 适用范围本工艺工法适用于高速铁路CRTSⅡ型轨道板的预制生产。
4 主要技术标准《客运专线铁路CRTS Ⅱ型板式无砟轨道混凝土轨道板（有挡肩）暂行技术条件》（科技基[2008]173号文）《客运专线铁路CRTS II型板式无砟轨道混凝土轨道板（有挡肩）检验细则》（SDS-008-2009部运输局2009-4-17批准）《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》铁建设[2005]157号《钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋》（GB1499.2－2007）《预应力混凝土用钢丝》（GB/T5223-2002）5 施工方法CRTSⅡ型轨道板为先张法钢筋混凝土预应力结构，混凝土由混凝土搅拌站集中拌制，中转料仓转运至布料机，布料机沿长线台座纵向布料；布料前钢筋网片已入模、预应力筋已进行整体张拉；混凝土浇筑完成后，按照轨道板设定的温度控制曲线由计算机控制养护；当轨道板混凝土抗压强度≥48MPa时，分块切割预应力筋，脱模后存放≥30d；再由数控磨床磨削加工、检测合格后预安装轨道扣件，从而成为待铺设成品板。
6 工艺流程及操作要点6.1施工工艺流程施工工艺流程图见图1。
有轨电车轨道施工工法1.前言沈阳市浑南新区现代有轨电车一期工程位于辽宁省沈阳市浑南新区，设1、2、3、5号共4条线，线路全长约59.5km，共设车站65个。
设1座车辆段，位于浑南新城。
设2个综合交通枢纽，分别在奥体中心、21世纪大厦。
1个停车场，位于沈抚新城。
正线以地面线为主，地面线大部分区段为专用路权。
由中铁四局承建的沈阳有轨电车一期工程2号线线路全长约15.1km，其中包括17组道岔，3组菱形交叉。
正线及综合交通枢纽采用59R2槽型轨，无缝线路段采用25m无孔槽型轨，其余地段采用有孔新轨；道岔除12号普通道岔外其余全部采用槽形轨系列道岔，道床采用整体道床，钢轨扣件采用无螺栓弹性分开式YG-1型扣件，轨枕采用钢筋混凝土短轨枕。
正线铺轨采用散铺法，道岔采用原位组装铺设法铺设。
59R2槽形轨轨道铺设施工在国内尚属首次，无成熟的施工经验可借鉴。
我公司结合现场情况通过不断摸索、深入研究、现场实践总结并形成本工法。
2.工法特点2.1施工操作方便、快捷、安全性高、作业风险小。
2.2有效地提高了施工进度，节约工期的同时降低了工程成本。
3.适用范围适用于有轨电车槽形轨轨道施工4.工艺原理有轨电车轨道施工主要采用人工散铺法，由汽车将轨料运输至现场指定位置，再由人工按照轨排表将钢轨、轨料及轨枕散铺到位，并利用工装固定调整轨道。
5.工艺流程及操作要点5.1施工工艺流程见下图1图1轨道施工流程图5.2操作要点5.2.1测设线路中心桩岔位桩计算起道量轨道施工前由测量组对线路中心桩，道岔定位桩以实际位置或外移的形式予以明示。
用水准仪测出支撑层标高并算出起道量，以交底的形式交给现场管理人员。
5.2.2轨料轨枕等散铺到位（1）轨料及轨枕工装由汽车运送至施工现场指定位置。
（2）轨料到位后由人工按照轨排表将轨料、轨枕散铺到位。
5.2.3拼装轨排并粗调（1）人工利用撬棍、起道机将钢轨放至轨枕承轨槽内，并上扣件、拧紧螺旋道钉并涂油，曲线半径小于300米的要在钢轨左右股外侧每隔一根轨枕安装一个轨撑，之后沿线路方向每隔3米安装一对工装，连接接头夹板、螺栓并涂油。
轨道板生产施工工艺工法QB/ZTYJGYGF-GD-0201-2011哈大项目经理部徐劲翔王齐孙勇1前言1.1工艺工法概况CRTS I 型轨道板按照弹性地基上“梁—板”理论进行结构设计，其结构、原材料考虑抗冻性、耐久性、高频谐振轨道电路与综合接地等要求。
轨道板设计采用C60 混凝土，后张法双向预应力体系，板厚200mm，宽2400mm，主要规格有P4962、P3685、P4856、P4856A等，预制工艺复杂、精度要求高。
在国内，CRTS I 型轨道板采用工厂化生产的工艺工法于2009 年开始在哈大客运专线大规模运用。
1.2工艺原理本着先进合理、经济适用、符合现场实际的原则，按照模具清理、钢筋加工绑扎、混凝土灌筑、蒸汽养生、张拉封锚、水池养生、成品检测、轨道板存放等工序进行轨道板的生产。
生产过程中，通过加强科研攻关，优化作业环节，提高轨道板的预制精度和质量。
2工艺工法特点2.1施工工艺较复杂，精度控制要求高。
2.2采用自动温控设备控制轨道板蒸汽养护温度，提高了养护质量。
2.3采用自动张拉设备进行预应力钢棒的张拉，提高了作业精度和工效。
2.4工序作业时间紧凑，模具的周转利用率高。
3适用范围本工法适用于CRTS I 型轨道板的生产。
4主要引用标准4.1《客运专线铁路CRTSI 型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件》（科技基[2008]74 号）4.2《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）4.3《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》（科技基[2005]101 号）5施工方法轨道板预制按照工厂化生产模式分工序进行，模具清理及套管安装、钢筋加工、骨架入模调整及合模、混凝土灌注、蒸汽养生、脱模、张拉、封锚、水池养生等主要工序均在车间室内进行，厂外进行成品检测和轨道板存放。
6工艺流程及操作要点6.1施工工艺流程CRTS I 型轨道板生产工艺流程见图1。
图1 轨道板生产工艺流程图6.2操作要点6.2.1 模具清理及套管安装1检查模具外观，确保侧模、端模、底模之间连接满足要求，接缝处密封条安装完好，合模后无错台现象；检查绝缘套管定位螺栓是否完好，若有歪斜或损坏，要及时调整或更换。
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轨道板铺设施工工艺工法1 前言1.1 工艺工法概况高速铁路要求轨道在高度和水平方向具有严格的平顺性，要求调整后的轨道板实际空间位置的高程和纵、横向偏差须在毫米级范围内。
铺设过程中，轨道板通过平板运输车被运输至线路旁边，然后通过龙门吊、汽车吊初铺到线路上。
通过速调仪器和定位调整器对轨道板进行精调，达到在高程和纵、横向方面满足设计要求的标准，并进行加固，然后进行下道工序施工。
1.2 工艺原理利用汽车吊、轨道板运输车配合龙门吊、轨道板定位调整器进行轨道板的初铺。
并采用全站仪自由设站定向，顺序测量精调标架上的4个棱镜，通过轨道板定位调整器对轨道板进行精调，反复调整，直至差值满足规范要求。
2 工艺工法特点2.1 螺栓孔精调标架法效率高。
2.2 精调数据结果能够备份输出，每块板的精调数据具有可追溯性。
2.3轨道板铺设采用了铺板门吊、竖向支撑螺杆等配套机具和设备，使用机动灵活、转运方便、工效高。
3 适用范围本工法适用于CRTSⅠ型轨道板铺设施工。
4 主要引用标准4.1《高速铁路工程测量规范》（TB 10601-2009）。
4.2《高速铁路轨道工程施工技术指南》（铁建设﹝2010﹞241号）。
4.3《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB10754-2010）。
5 施工方法轨道板运输至施工现场，用铺板门吊将轨道板初铺后，将专用的轨道板定位调整器安装在轨道板两侧的指定位置，初步确定轨道板位置，并进行轨道板系统支撑，然后通过测量仪器检测出误差，应用定位调整器完成轨道板的精调与定位。
6 工艺流程及操作要点6.1 施工工艺流程轨道板铺设施工工艺流程见图1。
图1 轨道板铺设施工工艺流程图6.2 操作要点6.2.1施工准备1组织对施工人员进行培训，现场实际操作，提高熟练程度，满足轨道铺设要求。
2检查底座顶面高程，清理表面杂物。
6.2.2轨道板成品状态检查轨道板铺设前，对轨道板进行外观检查，根据轨道板布设图核对轨道板型号、数量。
