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钢制管件工艺流程及技术特点一、钢制管件的生产工艺流程包括以下步骤：1.材料准备：选择合适的钢材，包括碳钢、合金钢等，进行切割、焊接等预处理工作。
2.管件设计：根据管件的应用需求和要求，进行产品设计和模具制造。
3.冷弯：通过冷弯机对钢材进行冷弯成型。
4.焊接：将冷弯后的零件进行焊接，包括TIG焊、MIG焊、电弧焊等。
5.补强处理：对焊接处进行补强处理，包括笼焊、焊缝焊接等。
6.热处理：通过加热和冷却处理，使钢制管件的性能得到提升和调整。
7.表面处理：对钢制管件的表面进行除锈、喷涂等防腐处理。
8.检测：对成品进行各项检测，包括尺寸检测、焊缝探伤、压力测试等。
9.包装和出厂：将合格的钢制管件进行包装，并进行出厂发货。
二、钢制管件工艺流程的技术特点如下：1.精确性：钢制管件工艺要求精确，每个环节都需要严格控制尺寸和焊接质量，确保其与管道的连接紧密、牢固。
2.强度：钢制管件工艺要求强度高，能够承受大压力和重负荷的作用，以确保管道系统的安全和可靠性。
3.耐腐蚀性：钢制管件工艺要求抗腐蚀能力强，可以在恶劣的环境下使用，如化工厂、海上平台等。
4.工艺稳定性：钢制管件工艺要求工艺稳定，能够充分满足大规模生产的需求，提高生产效率和产品质量。
5.环保性：钢制管件工艺要求环保，减少对环境的污染，采用低排放和可再生的材料和工艺。
6.灵活性：钢制管件工艺具有一定的灵活性，能够适应不同形状、尺寸和材质的管道系统的要求。
7.经济性：钢制管件工艺追求经济性，既要保证产品的质量和性能，又要降低生产成本，提高市场竞争力。
总之，钢制管件工艺流程及技术特点是针对钢制管件的生产过程和要求进行的总结和归纳，只有在遵循相关工艺流程和技术要求的基础上，才能生产出满足高质量和高性能要求的钢制管件产品。
高压胶管高压油管设备工艺原理高压胶管和高压油管是现代工业生产中不可或缺的重要部件。
它们被广泛地应用于机械、汽车、农业、航空航天、石化、铁路等领域中。
本文将探讨高压胶管高压油管设备的工艺原理、组成和应用范围。
高压胶管高压油管概述高压胶管是一种抗压、抗侵蚀、耐磨、柔韧性好的胶管，由胶管内胶层、增强层和外胶层组成。
它的内层由特殊材料制成，能够抵抗油腐蚀，外层则具有防护功能。
其耐压能力高，一般能承受50MPa–150MPa的压力。
高压胶管常用于输送各种介质的流体和气体、水等。
高压油管是一种能够承受高压力和高温的油管，市场上主要有三种类型：金属高压油管、尼龙高压油管和奥氏体不锈钢高压油管。
它具有优异的耐高温、耐油、耐腐蚀、耐压性能。
高压油管通常用于柴油发动机系统中的高压油路部件。
高压胶管高压油管的工艺原理高压管道的生产工艺通常有两种方式：模压生产和纺织网套制生产。
模压生产模压工艺主要是通过将胶层、增强层和外胶层放入机械模具中进行成型。
主要包括以下步骤：•原材料准备：根据不同的材料配比，并根据需要进行加工；•胶层制作：将原材料进行混合后，加入胶层制作设备中进行反应和加工，生产出符合要求的胶层；•机械模具设计：根据产品的不同要求，设计适合的模具形状，并进行制作；•模具升温：将模具加热到一定温度，等待达到预定温度；•成型：将胶层、增强层和外胶层放入模具中，通过高压力或高温完成模压成型；•冷却：将成型后的制品放入冷却器中进行冷却；•切断：将制品切断成合适的长度，并对端口进行处理。
纺织网套制生产纺织网套制生产是一种应用较广泛的生产工艺。
它是通过套筒机将胶管的增强层和胶层套在纱线上，形成纤维网络增强层。
具体步骤如下：•打结：将纱线固定在设备上，调节套筒机的张力，并通过打结成为网状结构；•涂胶：为了提高胶管的粘度和强度，需要将胶液涂在纱线上；•合并：将纱线涂胶后的部件合并起来，使其形成套筒状；•水洗：将制品进行水洗，去掉多余的胶液和不同颜色之间对颜色的影响；•粘合：其它加强层如果需要，则需要在胶管上使用导轮将其纺织。
管件工艺流程及技术特点1、生产工艺流程：1.1弯头工艺流程1.2热压三通生产工艺流程：钢板制对焊三通工艺流程1.4热压大小头生产工艺流程：2、生产过程中关键工序的控制：2.1 材料2材料选用1〕冶炼方式：原材料按相应标准规定的方法进展冶炼，必须为镇静钢且具有要求的热处理状态。
2〕选用制作管件材料的外表，应无缺陷、油脂、过多的锈迹、焊渣或其它异物。
3〕材料标志清楚、完整符合工程工程有关条款的技术要求。
4〕原材料应有证明书，其检验工程应符合相关标准的规定或订货要求。
无标记、无批号、无质量证明书或质量说明书工程不全的钢材不能使用。
2材料尺寸。
制造管件选用管材应根据管件几何尺寸及设计计算选择长度、外径、宽度及壁厚。
2材料的检验1)外表及尺寸检验：原材料的外表应平整、光滑、厚度均匀，不得有超过标准要求的凹坑、重皮、裂纹、油污、腐蚀和其它污物。
外表尺寸检验、除锈后的材料进展外表及尺寸检查。
2)原材料应有证明书，其检验工程应符合相关标准的规定或订货要求。
无标记、无批号、无质量证明书或质量说明书工程不全的钢材不能使用。
3)材料按炉号进展化学分析，原材料的化学成分最大百分含量应符合相应标准及本工程技术规格书的要求4)原材料的力学性能应符合相应标准及本工程技术规格书的要求5）对于复检不合格的原材料应予退回，不允许用于管件制作。
材料的追溯性标识清楚，在制造过程中，原材料的炉号、批号以及所用材料部位及过程编号等均应有追溯性记录。
2.2下料2下料方法主要是机械切割，切割后应用机械方法清理切割面至露出金属光泽。
2下料操作人员应熟悉切割设备的性能和操作标准，按规定画样、切割。
切割时应根据操作工技能和设备不同留一定的切割量。
下料管材外表清理除锈后不允许有低熔点金属污染。
不应有重皮、裂纹等严重缺陷。
2在下料后的坯料上将原材料上的标识内容进展移植。
2.3管件成型2弯头生产作业指导书2.3.1.1 先启动中频电源将推制芯棒加热到规定温度以上，将推制弯头用坯管放在推制机芯棒上启动液压推进装置推动坯管随芯棒外形而变化。
发电厂高压管道安装施工方法及工艺要求1、施工方案由于受空间及机具吊装能力限制，高温高压管道需要通过认真计算在组合平台上、统筹下料进行工厂化配管。
主蒸汽管道、再热蒸汽管道配管结束后，视锅炉高温过热器联箱、末级再热器出口联箱和汽机主汽门、中联门就位情况，锅炉厂供管及工厂化配好的管段从两头开始有序吊装就位，最后进行冷拉。
2、施工程序材料领用、清点→管材、管件编号→管材、管件检验→管材、管件外形尺寸测量→绘制单线立体配管图→绘制管段加工图→下料→坡口加工钻孔（根据需要）→对口地面组合（→焊接及无损检测、热处理）→接管座、卡块等附件安装→管道布置位置、标高及支吊架根部位置划线→复核图纸及实际尺寸→配管管段转运→管道内部清理→管道吊装就位→对口及点固（→焊接、探伤及热处理）→支吊架安装→管道冷拉→保温→支吊架冷态调整→疏放水管及其它附件安装→支吊架热态调整3、施工方法3.1 材料领用、清点根据设计图纸、材料领用单及供应科材料到货情况，领取管材、阀门、管件及支吊架零部件，核对其型号、数量、规格是否与图纸一致，检查质量是否合格。
3.2 管材、管件编号采用简便的方法给管材、管件编号，同时用钢字码和油漆在外壁明显处标注。
当编号因管材分段而缺少时，应将其移植到每一段上。
3.3 管材、管件检验管材、管件的检验包括质保书的确认、外观检查、光谱、金相分析、硬度检测、壁厚测定。
管材质保书应确认其化学成份，力学性能试验、冲击韧性试验结果应符合要求，管件质保书应确认化学成份和无损探伤结果符合要求。
支吊架零部件检验应包括合金钢部件的光谱分析、螺栓的硬度检测。
除质保书确认外，其余检验应填写检验结果报告单。
3.4 管材、管件外形尺寸测量。
管材、管件外形尺寸包括长度、外径、内径、及弯头的角度、弯弧半径。
测量记录应按检验记录表的要求和内容进行填写，不得有漏项，检测后应认真填写《外形尺寸检验记录表》。
3.5 绘制单线立体配管图配管图应包括焊缝和支吊架的定位，管段的分段和编号，焊缝位置和支吊架的编号，坡口形式及代号，接管座的位置、方向及安装详图，介质流向、疏水坡度及方向、配管尺寸。
高压油管加工工艺流程高压油管是一种广泛应用于石油、天然气、化工等领域的重要设备，其加工工艺流程十分关键。
下面将详细介绍高压油管的加工工艺流程。
首先，在进行高压油管加工前，需要准备原材料，通常使用碳钢或合金钢作为高压油管的材料。
这些原材料按照规定的尺寸进行切割，并进行表面清洁处理，以保证后续工艺的顺利进行。
然后，将原材料送至下料机上进行加工。
下料机通过自动控制系统，根据高压油管的要求，将原材料进行锯切，得到合适尺寸的油管坯料。
接下来，将油管坯料送至热处理设备中进行退火处理。
退火是为了改变油管的晶体结构，提高其机械性能和加工性能。
退火后的油管坯料将具有较好的可塑性，并且易于进行冷加工。
然后，进行冷加工。
冷加工是高压油管加工的关键环节，包括两个主要步骤：冷拉和冷挤。
冷拉是通过拉力将油管坯料拉伸成所需形状和尺寸的过程，从而提高油管的强度和耐腐蚀性能。
冷挤则是利用外力对油管坯料进行挤压，使其形成所需的孔径和壁厚。
冷加工过程需要通过特定的冷加工设备实施，如拉丝机、挤压机等。
完成冷加工后，对油管进行淬火处理，以进一步提高其强度和硬度。
淬火是将加热至一定温度后快速冷却的过程，使油管的晶体结构发生相变，从而得到具有优良性能的成品。
最后，进行修整和表面处理。
修整是为了保证油管的尺寸精度和外观质量，通常采用车床进行修整。
同时，还需要对油管进行镀锌、喷漆等防腐处理，以提高其耐腐蚀性能。
综上所述，高压油管的加工工艺流程包括原材料准备、下料、热处理、冷加工、淬火和表面处理等步骤。
这一流程需要通过专用设备和严格控制，以确保高压油管具有良好的机械性能、耐腐蚀性能和外观质量，从而满足不同领域的使用要求。
高压工业管道施工工艺标准1、应用范围:本工艺标准适用于设计压力 10 一 42Mpa，设计温度不超过材料允许的使用温度的工业金属管道 (以下简称 "管道") 工程的施工。
本工艺规程不适用于核能装置的专用管道。
管道的安装应按设计文件施行，当修改设计时，应经原设计单位确认，并经建设单位同意。
对于现场组装的机器或设备所属管道，应按制造厂的技术文件施行，但质量标推应不低于本工艺标准或有关施工验收规范中的规定。
2施工准备管道安装工程在施工前应做好准备工作，一般包括下列内容：2.1工程材料．2.1.1管材及管道组成件等应由材料责任人员组织具有材料知识、识别能力、实践经验及熟悉规章制度的人员管理。
2．1．2管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行的规定，应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准由材料管理部门进行品质检验，不合格者不得使用。
2．1．3管道组成件及管道支承件、阀门、密封件、紧固件、特殊部件等品质检验应 100 %进行外观品质检验且做如下必须的探伤检查。
2．1．3．1管材1)应进行 100 %的外观检查和无损检查，并不得有缺陷。
2)对管径 Dw ＞ 12mm 的导磁性钢管，应采用磁粉探伤；对非导磁钢管，应采用渗透 (PT) 检查。
3)管材经磁粉或渗透检查发现的缺陷允许修磨，修磨后的实际壁厚不应小于管子公称壁厚的 90 %。
4)下列情况应由材料供应部门负责按规定进行材质复验。
a)钢号、炉罐号、规格型号与质量证件不符；b)质量证件中关键参数不清或有异议c)质量证件应有注明的有关试验数据或参数而没有注明；d)管材质量证明书中未注明探伤项目时，应逐根对管材进行探伤；e)产品质量证明书中有探伤项目，但在对管材外观检验中发现有裂纹、重皮、气孔等缺陷时，应按该批管材 10 %的比例进行探伤复验，如抽检发现有不合格的，应 100 %全部进行探伤。
5)合金钢组成件应进行光谱分析或其它方法进行材质复查。
制管机工艺流程
一、工艺流程介绍
管材采购——管材切割(管材切割量度)——管材外壳接头焊接/管材外壳成形——管材检测(数控管材检测系统完成直径检测任务)——管材内塑料/制品注塑安装——管材密封胶密封——管材外包装与标识——检测与储存。
二、工艺流程说明
1. 管材采购:根据产品图纸和客户订单采购合格的管材材料。
2. 管材切割:使用数控管材切割机按图纸要求对管材进行切割,切割后的管材进行量检。
3. 管材外壳接头焊接:对需要焊接接头的管材进行焊接,焊接好的管材进行外观检查和冲击试验。
4. 管材外壳成形:对需要进行成形的管材使用冲压机进行外壳成形工艺。
5. 管材检测:使用数控管材检测系统对切割后的管材进行外直径检测,保证产品尺寸符合要求。
6. 管材内塑料/制品注塑安装:在切割好的管材内安装塑料弹簧或其他部件。
7. 管材密封胶密封:使用单边挤胶机将胶带均匀密封在管材接头处。
8. 管材外包装与标识:定量装包产成品,贴上产品贴纸记录产品信息。
9. 检测与储存:对每个批次的产品进行抽样检测,符合规格的产品装运或储存。
这是一个简单的制管机工艺流程内容,您还可以根据实际情况添加更多详细的工艺操作描述。
工业高压管段加工工艺作业指导书1．1管子弯曲用来加工的主压管子必须经过检查验收合格，并具有“高压钢管检查验收记录”（见本章末附表1），在加工前，应尽量选取壁厚具正偏差的管子。
合金钢管、不锈钢管下料宜用机械方法切割，不锈钢管也允许用等离子方法切割。
碳钢管子应尽量采用机械方法切割，如用氧乙炔焰切割，必须将切割表面的热影响除去，其厚度一般不应小于规定厚度。
管子切断后应在无号的管段上打上原有编号。
管子弯制前，应在其上按管段加工尺寸图，用油漆或其它涂色方法标识出起弯点和终弯点的位置。
因高压钢管和厚壁钢管刚度大，多采用热煨弯后需进行热处理，以消除局部应力及热应力，但对于小管径的钢管，可以采用冷弯，冷弯后一般不进行热处理。
管子热弯时，应按管子材料种类来控制加热温度和确定弯曲后的热处理温度及方法，加热燃料不得用煤，以防止、渗碳。
最好采用木炭，升温速度应缓慢均匀，被加热的管子要经常转动，即要保证管子热透，又要防止过烧，在加热和弯制过程中，应采取适当措施防止管子局部被压瘪。
在有条件时，最好采用高、中频加热自动煨弯或火焰局部加热机械弯管。
高压管子热煨弯的控制温度及热处理条件见表一。
表一:高压管子热煨弯温度及热处理条件和弯曲半径，一般不允许回弯，特殊情况下允许在规定温度以上回弯一次，其回弯角度应规定角度。
煨制弯管管的质量标准如下：长度误差：封闭段±63mm自由段长度，保证机械加工后能满足现场安装要求即可。
角度偏差：不超过±1.5mm/m，但最大不得超过±5 mm。
椭圆度允并：R≥Dw时，小于5%；R＜5Dw，小于8%。
半径误差；在弯曲部分时的内侧用45℃扇形板检查，其允差值参见表二。
表二、高压弯管的最小壁厚和弯曲半径允差值注：1：表中（125）的管子规格为直径168×28.2。
2：弯曲半径允差用45℃扇形样板在管子弯曲部分的内侧检查。
高压钢管在弯制后应进行再次探伤（在完成热处理后进行），如有缺陷，允许打磨，打磨后的壁厚应不小于管子公称壁厚的规定要求，特别是外则，不得小于表中的规定值。
压力钢管制造工艺技术压力钢管制造工艺技术是一项涉及到钢材加工和制造的关键技术，它在工业领域中扮演着重要的角色。
压力钢管广泛应用于石油、化工、电力、航空航天等领域，具有承压能力强、耐腐蚀性好、使用寿命长等特点。
下面将介绍压力钢管制造工艺技术的一些关键方面。
压力钢管的制造需要选取合适的钢材。
钢材的选择对于压力钢管的品质至关重要。
一般来说，常用的钢材有碳素钢、合金钢和不锈钢等。
碳素钢具有良好的可焊性和强度，合金钢具有更好的耐腐蚀性和强度，而不锈钢则具有耐高温和耐腐蚀性能。
根据不同的使用环境和要求，选择合适的钢材非常重要。
压力钢管的制造需要经过多道工序。
首先是原料的切割和预处理，包括钢板的切割和去除表面的氧化层等。
然后是钢板的弯曲和焊接，以形成管状。
焊接是制造压力钢管的关键步骤，焊接质量直接影响到钢管的性能和安全性。
因此，在焊接过程中需要严格控制焊接温度、焊接速度和焊接材料等参数，以确保焊缝的质量。
接下来是压力钢管的成型和热处理。
成型是指将焊接好的管子进行冷弯或热弯，使其达到预定的形状和尺寸。
热处理是指将成型的钢管进行加热或冷却处理，以改变其组织结构和性能。
热处理可以提高钢管的强度、硬度和耐腐蚀性，同时减少残余应力和缺陷。
最后是压力钢管的表面处理和检测。
表面处理是指对钢管进行除锈和防腐处理，以延长钢管的使用寿命。
常用的表面处理方法有喷漆、镀锌和涂层等。
检测是指对制造好的钢管进行质量检验，以确保其符合相关标准和要求。
常用的检测方法有超声波检测、射线检测和液压试验等。
压力钢管制造工艺技术是一项综合性的技术，它涉及到钢材的选择、加工和制造等多个方面。
通过合理的制造工艺和严格的质量控制，可以生产出高质量、安全可靠的压力钢管。
压力钢管在工业领域中具有重要的应用价值，它不仅能够满足各种工程需求，还能够推动工业的发展和进步。
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湘钢高压锅炉管产品开发设备及工艺介绍一、公司简介湖南华菱湘潭钢铁有限公司（以下简称湘钢）位于湖南省湘潭市岳塘区，始建于1958年，是国内大型钢铁联合企业。
现有职工17559人，其中6227人具备大专以上文化；3469人取得专业技术职称；443人具备高级技术职称。
经过近50年的建设，特别是改革开放以来的快速发展，目前湘钢已形成年产钢600万吨的综合生产能力，被国务院确定为国家要重点抓好的300家大型企业之一。
企业曾荣获全国卓越绩效管理先进单位、湖南省质量管理奖、湖南省优秀企业、2007年全国五一劳动奖状等荣誉。
湘钢拥有炼焦、烧结、炼铁、炼钢、线棒材和宽厚板材等一整套居国内先进水平的工艺装备，生产设备精良、检测手段齐全、技术力量雄厚，管理手段先进。
近年来相继通过了质量管理体系、环境管理体系、职业安全健康管理体系、完善计量检测体系认证和国家认可委员会的实验室认证，主要技术经济指标大部分进入国内同行先进水平。
在不断提升技术创新能力的同时，湘钢加快企业信息化的建设，先后成功实施了ERP系统、生产调度管理系统、产销资讯系统、MES系统等信息系统，建立了面向流程、信息高度集成的管理模式，以信息化的手段完善湘钢的质量管理和营销合同计划的生产组织，以顾客为关注焦点，满足了用户个性化需求，为打造“数字湘钢”、加快企业发展奠定了坚实基础。
二、湘钢主要产品及市场前景湘钢主导产品包括线材、棒材和宽厚板材三大系列。
棒材主要有合金结构钢、合金管坯、优质碳素结构钢和易切削钢；线材主要有弹簧钢、帘线钢、高强度预应力钢绞线、优质碳素钢、冷镦钢、焊条钢、拉丝材、易切削钢等盘条；这些线棒材主导产品全部获得了代表国内同类产品实物质量先进水平的省名牌产品和金杯奖产品的称号，其中优质碳素钢盘条获得中国名牌的称号，钢筋混凝土用热轧带肋钢筋获国家免检产品称号，冷镦钢盘条被评为全国用户满意产品。
湘钢产品不仅在国内拥有广阔的市场，同时还远销美国、日本、韩国、欧洲和东南亚等国家和地区，线材出口量连续多年保持国内领先的地位，在海内外市场享有盛誉。
三、湘钢系列管坯产品简介1、湘钢现阶段生产的技术成熟的管坯产品湘钢自2000年开发生产管坯产品以来，已形成了优质碳素钢系列（10、20、20T、及45等）产品、低合金管坯（37Mn5、36Mn2V、30Mn2、L245NB及Q345B等）产品的稳定生产线，月生产能力25000吨以上，产品规格为φ16 mm～φ200mm，定尺为6～9米（可按用户要求长度）交货。
产品主要用于制作中低压结构管、油井管、油气输送管、油井套管等产品，因产品质量优良、性价比高，深受用户欢迎，产品主要销往华东、江浙、西南、华南、武汉等市场。
2、2008年重点攻关品种2.1以20G为代表的优质碳素高压锅炉管，采用300×430方矩形坯或150×150方坯轧制，轧制规格为φ50mm～φ200mm，产品质量能满足大多数要求较高的高压锅炉管用户的要求。
2.2以15CrMoG为代表的优质高压合金锅炉管，采用300×430方矩形坯或150×150方坯轧制，轧制规格为φ50mm～φ200mm，产品质量能满足大多要求较高的高压锅炉管用户的要求。
四、高压锅炉管生产设备及工艺特点1、生产工艺流程1.1炼钢厂——棒材厂：规格≤Φ80mm：铁水预处理——转炉冶炼——精炼——LF炉——VD——4#康卡斯特高效连铸150方——铸坯堆冷——铸坯检查——棒材厂波米尼短应力第6代轧机轧制——缓冷坑缓冷——成品检验——修磨——抛丸矫直探伤——打捆入库1.2宽厚板厂——棒材厂：规格Φ90mm～Φ2 00 mm：铁水预处理——转炉冶炼——LF炉——VD炉——奥钢联2＃连铸（300×430）——铸坯堆冷——铸坯检查——棒材厂波米尼短应力第6代轧机轧制——缓冷坑缓冷——成品检验——修磨——打捆入库2、生产工艺特点（质量保证技术措施）2.1设备先进2.1.1湘钢“九五”期间引进先进设备湘钢“九五”期间完成了铁水预处理4座，80吨顶底复吹转炉转炉3座、120吨顶底复吹转炉2座，克虏伯型四机四流大方坯连铸机1台、康卡斯特型四机四流高效连铸机1台建设。
生产工艺先进，转炉出钢后实行钢包全程吹氩、精炼喂丝，连铸过程实行全程保护浇铸；Φ800粗轧机组配套棒意大利波米尼（红圈）短应力第6代轧机轧制，保证了钢材的表面质量、椭圆精度和力学性能、淬透性能。
铁水预处理：采用从乌克兰引进的铁水预处理装置喷吹钝化镁脱硫，入炉铁水S较低，降低了钢中的硫化物夹杂，减少了连铸坯裂纹发生的机率，从而提高了连铸坯的质量。
顶底复吹转炉：强化冶炼过程，准确控制终点碳，避免钢水过氧化，减小了钢水夹杂物。
LF精炼炉：双工位精炼操作，可利用过程调运时间，保证精炼时间和精炼效果，使浇注节奏有条不紊。
钢水升温快，温度、成份控制精确，使得钢液温度、成份波动范围小，从而使钢材的质量稳定，钢中全氧含量可降低至15~20ppm。
康卡斯特型四机四流高效连铸机：充分利用具有21世纪国际先进水平的康卡斯特连铸机，采用高效结晶，整体浸入式水口浇注塞棒自动控流有效地防止了钢水的二次氧化。
结晶器液面自动控制使结晶器液面与预定值保持稳定，从而使注速保持恒定，以达到避免钢水卷渣。
全锥形喷嘴喷淋冷却，冷却强度大，铸坯不易变形，冷却速率快，因此铸机能高效拉坯，并且能促进钢水凝固前钢中夹杂物的上浮，防止铸坯的成分偏析。
全程吹氩保护浇铸,减小钢水二次氧化。
2.1.2湘钢在“十五”期间技术改造湘钢在“十五”期间加大技术改造力度，在2007年新投产了先进的技术装配，为湘钢由优钢向特钢转变提供了硬件设施，为湘钢生产高压锅炉管钢提供了有利的条件。
（1）炼钢厂VD炉VD炉采用全程吹氩抽真空0.5 tor 以下，能有效脱氧脱氢，大幅度降低钢中夹杂物，均匀成分温度，减小偏析。
通过VD炉真空脱气，H含量控制在2PPm以内，能从根本上消除合金圆钢白点缺陷即H脆，提高合金钢内部质量，进一步提高钢水纯净度，从而提高钢材的疲劳强度。
（2）宽厚板厂大矩形坯300×430方匹配VD炉采用国内仅有的方板坯连铸机，引进奥钢联最先进的连铸技术，可自由切换方坯板坯断面，通过结晶器液面自动控制、结晶器电搅、全程吹氩保护浇铸等有效提高钢坯低倍质量；同时配合棒材厂2#加热炉的投产可采用300×430矩形坯轧制Φ100mm以上规格，通过大压缩比轧制，减小圆钢中心宿松、偏析、白点缺陷，大幅度提高钢材的内部质量。
（3）棒材厂缓冷坑、精整线三期抛丸矫直探伤缓冷坑一期投产17个保温坑，月处理量20000吨，可有效消除合金钢白点缺陷，使钢材热轧状态下表面硬度低、硬度里外均匀，有利于用户下料。
精整线三期可处理规格Φ50~150mm，进行倒棱抛丸矫直处理，采用超声波和涡流无损探伤内部、表面质量，杜绝不合格产品出厂。
五、成品质量检测手段湘钢产品全过程检测由科技开发中心产品理化检测室进行检验，全部按相关标准进行检测、开具报告。
湘钢现有理化检测和试样加工条件完全能满足线棒产品开发研究和生产检验的需要，按相关产品标准和用户协议要求完成所有项目的检验。
1、产品理化检测情况简介湘钢理化检测中心是从事冶金产品及其原辅材料化学、物理性能检测的综合性实验室。
该中心现有职工347人，其中具有大专以上学历的占147人，高级工程师7人，工程师12人，内部技师59人。
该中心下设原辅料分析室、钢材分析室、铁烧分析室、燃料分析室、钢材力学检测室、金相物理室6个科室。
主要承担湘钢冶金用原燃辅料和铁合金、钢铁产品成分分析和钢材产品的力学性能、工艺性能、金相等方面的检验。
该中心于2003年1月首次通过中国实验室国家认可委员会（CNAL）的评审，获得有效期为5年的认可证书；2007年12月又再次通过中国合格评定国家认可委员会（CNAS）的评审，即将获得新认可证书。
2、产品相关检验仪器设备2.1化学分析化学元素日常生产检验：大型精密检测仪器设备12台，其中包括RL 4460型火花光电直读光谱仪3台，OBLF QSN750型火花光电直读光谱仪1台、日本堀场EMIA820V型红外碳硫仪1台、100/1000RF型红外碳硫仪2台、CS-2000型红外碳硫仪1台、IRIS/ES 型全谱电感耦合等离子发射光谱仪1台，进行日常生产检验。
进行气体含量分析，检测钢中O、N、H含量：TC436型氧氮分析仪1台、TCH—600型氧氮氢分析仪1台；进行科研分析指导新产品开发：原位分析钢中成分偏析情况WFX110型原子吸收分光光度计1台。
2.2物理检验：检测设备56台（套），其中包括德国ZWICK 600KN电子拉力试验机（配有200～1100高温炉）1台，台湾弘达电液伺服万能试验机3台，液压万能试验机2台、电子万能试验机5台，线材扭转试验机16台、线材反复弯曲试验机5台进行力学性能试验，硬度计5台、冲击试验机2台、仪器化冲击试验机1台。
我公司还拥有金相显微镜3台、图象分析仪2套、数显显微硬度计1台、顶锻试验机4台、落锤试验机1台，日本电子扫描电镜1台和能谱分析仪1台用于分析钢中各种缺陷原因。
2.3检验试样加工由湘钢设立的试样加工厂负责，该厂拥有种类齐全的通用机械加工设备、试样加工专用设备和热处理设备。
六、一流的研发团队湘钢既有世界一流的设备，又有一流的研发团队，为产品质量持续改进和新产品开发保驾护航。
新产品开发在以公司技术经理直接牵头，科技开发中心负责，新品开发室实施，与各生产单位、销售、市场部组成联合攻关小组，会萃各路精英，为湘钢的新产品开发提供市场开发、技术服务、售后服务等竭尽全力。
湘钢通过第三方认证并具有自主设计开发产品（无国标和行业标准）资质。
该团队研制的优质碳素钢盘条获中国名牌的称号，冷镦钢、焊条钢、油井管、82B等获湖南省科技进步奖一等奖。
