日产生产方式模式分析(doc 31页)

日产生产方式中的现场管理在现代企业中，生产方式的优化和改进一直是管理者们亟待解决的问题。

日产生产方式中的现场管理，作为一种重要的生产管理方法，日益受到企业的关注和重视。

本文将从日产生产方式和现场管理两个方面，探讨现场管理在日产生产方式中的作用和应用。

一、日产生产方式简介日产生产方式（Just-In-Time Production，简称JIT）是一种以实现生产过程无浪费为目标的管理方法。

它的核心理念是按需生产，通过准确把握客户需求、精准计划生产和调度物料，从而实现零库存、缩短生产周期，最大限度地提高生产效率和客户满意度。

日产生产方式的目标是通过精细化管理，减少废品、库存和生产周期，确保生产线的稳定性和流畅性。

二、现场管理在日产生产方式中的作用现场管理对于日产生产方式的实施起到至关重要的作用，它涉及到生产现场的平衡、规范和优化。

以下是现场管理在日产生产方式中的几个重要作用：1. 实时监控和调整：现场管理通过对生产现场进行实时监控，及时感知异常情况，并迅速调整生产节奏和资源配置。

这有助于减少生产中的延误和瓶颈，确保生产过程的顺利进行。

2. 提高效率和质量：现场管理通过优化生产线布局、改进工序流程和标准化操作，提高生产效率和产品质量。

它强调对生产现场的细致管理和精益求精，从而减少生产中的浪费和不合格品。

3. 保证物料供应和调度：现场管理要求准确把握物料需求，做到按需而采购，及时供应到现场。

同时，它强调对物料的精准调度和使用，确保物料的流畅性和合理利用率。

4. 培养员工技能：现场管理注重对生产员工的培训和技能提升，使其具备独立解决问题和持续改进的能力。

这有助于提高生产现场的灵活性和应变能力，确保生产线的稳定运行。

5. 建立和改进绩效指标：现场管理通过建立科学的绩效指标体系，对生产现场进行综合评价和激励。

这不仅可以有效监控整个生产过程，还能激发员工的积极性和创造力，推动生产方式的持续改进和优化。

三、现场管理在日产生产方式中的应用在实际的日产生产过程中，现场管理可以通过以下几个方面的应用来发挥作用：1. 5S管理：通过应用5S管理方法，对生产现场进行整理、整顿、清扫、清洁和素养的培养，确保场地的整洁有序。

日产生产方式的实施办法1. 引言在现代工业生产中，高效且可持续的生产方式是企业取得竞争优势的关键。

日产生产方式（Just-in-Time Production；简称JIT）是一种优化生产流程的方法，通过精确控制物料供应和产量，实现最高效率的生产过程。

本文将介绍日产生产方式的实施办法，并探讨在实践中的一些关键考虑因素。

2. 日产生产方式的概述日产生产方式最早由日本汽车制造商丰田公司开发并应用于其生产线上。

其核心思想是尽可能地减少库存和浪费物料，并通过精确控制生产计划和物料供应，使生产过程更加高效。

日产生产方式主要包括以下几个关键方面：•去除浪费：通过分析和优化生产过程，去除不必要的等待、运输、库存、过程和产能浪费。

•精确计划：通过精确的需求预测和生产计划，确保生产线上的物料供应和产量与市场需求保持一致。

•灵活生产：通过灵活的生产调度和工艺优化，实现快速转变和生产多样化产品的能力。

3. 实施办法3.1 设定目标在实施日产生产方式之前，企业应该明确设定目标。

这些目标应该与企业的整体战略和目标相一致，并且要具体、可测量和可追踪。

例如，目标可能包括减少生产过程中的浪费、提高交付速度、提高产品质量等。

3.2 分析和优化生产过程在实施日产生产方式之前，企业需要对当前的生产流程进行全面分析，并找出存在的浪费和瓶颈。

通过使用一些流程优化工具如价值流映射（Value Stream Mapping），企业可以识别出不必要的等待、运输、库存和过程中的浪费，并制定优化策略。

3.3 建立供应链合作关系日产生产方式依赖于准确的物料供应。

因此，建立稳定和合作的供应链关系至关重要。

企业应与关键供应商建立紧密的合作关系，并与其共享销售数据、需求计划和生产计划。

这样可以确保供应链上的物料供应与生产线上的需求保持一致。

3.4 建立可靠的生产计划精确的生产计划是日产生产方式的关键。

生产计划应该基于市场需求预测和物料供应的情况，包括所需的产量、交货日期和物料需求量。

{生产现场管理}日产汽改订版现场管理前言1（附表）日产生产方式中的现场管理原文的位置及结构图4第1章日产生产方式中的现场管理 日产生产方式中的基本思想51.以质量为基准62.杜绝浪费7(1)杜绝丧失机会浪费7(2)杜绝资源的浪费7(3)杜绝工作进度的浪费8产品制造所应有的模式91.全数保证后工序所必需的质量92.仅在必要的时候制造后工序必需的零件103.用最少的资源（人、物品、设备）制造114.重视人材11第2章现场应完成的任务现场的任务131.生产的完成132.改善收益153.人材的培养16监督者及管理者的任务181.监督者的任务18（1）达到预定目标18（2）工作的标准化及标准化的提高20（3）培育部下232.管理者（科长）的任务27（1）方针的设定及达到27（2）培育人材28（3）环境的制造29（附表）现场管理中组长、工段长、科长的任务303.管理干部与现场协作32第3章现场管理的实施方法管理的基础331.工作的标准化34（1）何为标准化34（2）标准化为何有必要？34（3）标准化的操作方法352.PDCA周期的运转方式37（1）管理周期的四个步骤37（2）掌握事实的要点42为了提高现场管理的水平451.强化持续管理462.贯彻源流管理473.预期管理的构筑49（1）所谓维持类型50（2）所谓变革类型51监督者（组长）担负的日常现场管理工作52第4章日产生产方式中应有姿态的实现54（附表）日产生产方式系统图55原则Ⅱ散乱的排除56配置故障报警57贯彻操作标准化58完全的质量保证59配置工序内检查60实行由责任部门纠正错误61杜绝不良品62计划变动时的应对措施63设备异常停止情况的排除64遵守生产节拍65遵守工序的排列66促进小批量化67工序内库存的最小化68工序之间库存的最小化69实施倍率的最小化70试制人员的最少化71成品率的最大化72便宜、长期地使用73确保安全74排除费劲的操作方式75教育、训练、活用76通过小集团的活动组成车间77（资料）（附表）组长的日常活动一天的活动78一个月的活动80一年的活动81前言为了在我们的生产部门中,谋求无论在什么样的经营环境下都可以让其产生经济效益的体制的实现,创造一种在任何时代背景下都可以稳定的制造产品的通用价值观念,我们编写了《日产生产方式——本编——》。

丰田生产方式日本丰田汽车工业公司副总经理大野耐一第一章出自需要为石油冲击所唤醒昭和四十八年（一九七三年）秋天发生石油冲击以后，社会上好像开始强烈地关心起丰田生产方式来。

无论怎么说，石油冲击对于政府、企业和个人生活全都产生了巨大影响。

第二年，日本经济下降到无增长的状态，整个产业界陷入了恐怖的深渊。

就在各家公司由于萧条而非常苦恼的时候，丰田虽然收益有所减少，确保住了其他大公司的盈利，因此引起了社会上的注意，人们说，丰田这家企业在用着足以对付冲击的生产办法……。

我在石油冲击以前很早的时候，每遇到人，就打算介绍什么是丰田式的制造技术，什么是丰田的生产方式。

可是，当时人们对此不太感兴趣。

石油冲击以后，经过昭和五十年（一九七五年）、五十一年（一九七六年）、五十二年（一九七七年），丰田的盈利与日俱增，拉大了同其它公司的距离，于是丰田生产方式开始受到重视了。

在昭和四十八年（一九七三年）以前，日本经济一直保持高速度的增长。

在那个年代，企业可以在用美国的生产方式。

但是，高速度增长一停止，增长率一降低，美国式的有计划大量生产方式就行不通了。

日本的工业，譬如设备、工厂设计，全都是一致效仿美国的。

偶然也有过两位数的增长率。

那时候采用有计划大量生产是非常合适的。

但是到了高数增长停止并减产的时候，采用历来的大量生产方式不合算，这一点显著的表现出来了。

战后的昭和二十五年（一九五零）、二十六（一九五一）年，我们想也没想过汽车的数量会象现在这样多起来。

在那以前很久，在美国，汽车种类少，便发明了大量生产的方法来降低成本。

这种方法渐渐成了美国的一个特点。

可是，日本并非如此。

当时我们的课题是，怎样才能创造出多品种、少量生产的办法来降低成本。

从昭和三十四年（一九五九）、三十五（一九六零）年起的十五年里，日本在经济方面实现了速度非常快的增长，因此，采用和美国一样的做法，也在各方面表现出大量生产得相当好的效果。

但是，我们从昭和二十五年（一九五零）、二十六（一九五一）年起就开始认识到，不加取舍的单纯模仿美国式的大量生产方式是危险的。

日本日产生产方式的发展及浅析日本倾斜生产方式日产汽车公司是日本第二大汽车公司，自创立至今在全球累计生产销售了超过1亿辆汽车。

从20世纪80年代发展辉煌到90年代末衰落后联盟雷诺，再到2010年跻身成为世界第六大汽车公司。

日产汽车公司仅仅用十余年时间，以强大的研发技术、同期生产实力以及成本控制能力得以快速恢复壮大，并成为中国市场发展最快的外资品牌之一。

今天，日产汽车公司向客户提供一对一定制的车型式样选择，同时为消费者提供个性化配置改装服务，使得车型配置最终可以达到数万种之多。

消费者能有如此繁多的车型品种配置选择，在日产生产方式实施之前是难以想象的。

纯粹通过预测订单进行车型生产，往往与客户需求不一致，结果是库存车积压，无法满足消费者需求，造成放弃购车可能性增加。

因此，为了避免订单流失和实现一对一定制销售方式，订单式生产成为必然选择。

至此，日本日产汽车公司走上了更加贴近市场的独特订单生产方式。

1、日产生产方式由来及发展由于日本在80年代面临汽车行业重大转换期，日本汽车市场日趋饱和，日元高居不下汽车行业出口型企业已告别快速成长时代。

在低成长的时代企业竞争更加白热化，在构筑与其他公司竞争的优越性基础的前提下，强化质量和成本的竞争力以及加快改革的速度则显得更为重要。

日产汽车公司从1985年开始针对生产现场管理进行一些基础标准化及PDCA的循环管理模式。

然后，在1985-1991年之间工作中有计划地进行采用TQC（全面质量控制）、TPM（全面生产管理）、JIT （准时化生产）的方法以提高教育并扩大作业技能。

现场的基础能力及管理能力提高了，质量(Q)交货期(D)、成本(C)等方面都显著地优化了。

然而在另一方面，日产汽车公司生产工厂众多，尊重各工厂生产活动的自主性的结果则产生一些如：工厂之间，部门之间价值观和活动的重点各自不相同；某个工厂所发明的技术诀窍等好的东西没有被大家有效地互相利用；由于指导方法不同，让海外分公司或协作单位对事情的处理束手无策等不良后果。