精益生产-丰田生产方式-七大浪费

精益生产管理七大浪费详解丰田生产方式是彻底消除浪费的方法，消除浪费就能提高生产率。

制造现场的浪费是指「只会提高成本的要素」，存在’若不充分注意所有的地方浪费就会逐渐增加’的性质。

因此制造产品的作业中,需要有判断怎样的作业是浪费作业的能力。

通过丰田生产方式的教育来培养发现‘浪费’的眼光。

下面为大家进行精益生产管理七大浪费详解：1、过量生产的浪费超过生产计划或提前完成一点也不值得骄傲。

这只是在浪费的时候、生产了浪费的数量的浪费物品、制造了过盈生产的浪费。

现如今,所有企业为了实现将「需要的物品,在需要的时候,供给需要的数量」这种所谓的JIT(Just-In-Time)而展开着改善活动。

但是,对「需要的物品,在需要的时候,供给需要的数量」这句话的理解是多样的。

JIT生产方式所达到的状态是指在接到顾客订货的同时就开始生产,并使其在指定的时间到达到客户手中的状态即,发出仓库中存在的成品库存没有任何意义。

汽车的情况是,从确定汽车制造商的最终组装线计划时点开始生产，但是从调配材料或部品进行生产,然后将产品运送到各销售点和代理店,并完成各种手续到达顾客手中需要最小限度的时间。

「过量生产的浪费」是指进行顾客订货以外的生产。

尤其是无视日程计划的过盈生产更是荒谬。

还要完全否定「都能卖出去」的思想。

为此,是以改善的观点上所说的「以要求的TACT 进行生产」为大前提。

营业和生产管理部门只按照交易单位的信息来生产是不行的另外,制造部门若是认为以自己会社生产管理部门的日程计划进行生产就一点问题没有也是不行的。

不要忘记信息和日程计划都是以预测为基础的,是包含「过盈生产」风险的。

特别是各经销商店是以10台、20台这样的少数量来要货。

很多情况下生产管理部门是将这些少量订货以50和100的生产单位合并在一起下指示，发货时从中进行发送。

于是,剩余的数量抱着「会在什么时候发出去的」的安逸心态放置，结果在几年后的年末结算上却成为处理损失而进行了财务处理。

精益生产中的七大浪费消除七大浪费是精益生产的核心理念之一，七大浪费可用“TIM WOOD”表示(分别取7种浪费之英文首字母：运输、库存、动作、等待、过量生产、多余的工序、缺陷），以下对七大浪费作简要介绍。

一、七大浪费介绍第一种：运输的浪费主要表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致，无流线生产的观念。

第二种：库存的浪费主要表现为:管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存.库存的损害表现有：（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。

（2)：使先进先出的作业困难.（3）：损失利息及管理费用。

（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。

(5）:占用厂房空间,造成多余的工场、仓库建设投资的浪费.（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进.（7）：设备能力及人员需求的误判。

第三种：动作的浪费主要因素表现为：生产场地不规划,生产模式设计不周全,生产动作不规范统一。

第四种：等待的浪费主要因素表现为:作业不平衡，安排作业不当、待料等。

第五种：过量生产的浪费主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。

制造过多（早）的损害表现有：（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。

(2）：把“等待的浪费"隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。

(3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的)，而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。

（4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。

第六种：多余的工序的浪费主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查.第七种:缺陷的浪费主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业,管理不严密、松懈所导致。

二、以制造业为例，消除浪费之优先顺序优先级＃1 过量生产这是7种浪费中最严重的一种,因为：a）它衍生出了另外的6种浪费b）它掩盖了真正的生产能力，从而导致你做出诸如转包工作或是在不必要的方面投资这样错误的决定。

精益生产的五大原则和七大浪费简介精益生产是一种由日本丰田汽车公司引入的生产管理方法，旨在提高生产效率、降低成本，同时满足客户需求。

精益生产的核心理念是通过消除浪费，并着重于价值创造的过程，从而提高生产效率和质量。

本文将介绍精益生产的五大原则和七大浪费。

五大原则1.价值观念（Value）价值观念是精益生产的核心。

它强调只有为客户创造价值的活动才是有意义的。

所有的活动和决策都应围绕价值创造展开，同时减少或消除对于客户价值无意义的活动。

2.价值流（Value Stream）价值流包括产品或服务的所有步骤和流程，从原材料采购直到产品交付给客户。

精益生产强调识别和优化价值流的各个环节，以最大程度地提高价值创造效率和质量。

3.流程改善（Flow）流程改善是确保产品或服务在价值流中流动顺畅的关键。

通过优化和简化流程，减少等待时间和物料的运输，可以加快生产时间并降低成本。

4.拉动生产（Pull）拉动生产是一种以需求为驱动的生产方式。

它意味着只在真正需要时才开始生产产品，以防止过度生产和库存积压。

拉动生产可以通过实施Just-in-Time（JIT）生产和有效的供应链管理来实现。

5.追求完美（Perfection）精益生产提倡不断追求完美和持续改进的精神。

它鼓励员工参与到问题解决和改进过程中，通过学习和实践来不断提高生产效率和质量。

七大浪费1.运输浪费运输浪费是指物料、产品或信息在生产过程中被频繁搬运、转移或传输的现象。

它会导致生产周期延长、运营成本增加，并容易造成损坏或丢失。

2.库存浪费库存浪费是指过多的库存造成的资源浪费。

过多的库存会占用资金，增加仓储成本，而且容易导致过期、损坏或过时的产品。

3.动作浪费动作浪费是指生产过程中不必要的动作或额外的劳动。

例如，多次处理、重复操作、不必要的检查等，都会增加成本和生产时间。

4.等待浪费等待浪费是指生产过程中由于前一道工序的延迟导致的等待时间。

等待时间会降低生产效率，增加生产周期和成本。

精益生产概述之七大浪费精益生产是一种旨在消除浪费、提高效率和质量的管理方法。

在这个方法中，七大浪费被认为是导致资源浪费和低效率的主要原因。

因此，精益生产的目标是通过识别和消除这些浪费来实现生产过程的优化。

以下是精益生产中七大浪费的概述：1. 运输浪费（Transportation）：指在生产过程中不必要的物料、产品或信息的运输。

这种浪费可能是由于生产线布局不合理、物料存放位置不当等导致的。

2. 库存浪费（Inventory）：指在生产过程中过多的存储物料、产品或信息。

高库存不仅占用了宝贵的空间，还导致资金被束缚，增加了物料管理的复杂性。

3. 过程浪费（Process）：指生产过程中的任何不必要的任务、步骤或动作。

这些浪费可能是由于不必要的检查、重复的手动操作或不必要的文件处理等原因造成的。

4. 动作浪费（Motion）：指工人在生产过程中做出的不必要的动作或移动。

这些浪费可能包括在工作站之间来回移动、长时间等待或不必要的物料搬运等。

5. 等待浪费（Waiting）：指在生产过程中由于等待而导致的停滞或不必要的停机时间。

这种浪费可能是由于生产过程中的停机、设备故障或不平衡的任务分配等原因造成的。

6. 蒙眬浪费（Over-processing）：指在生产过程中对产品进行过度加工或处理，超出了产品要求或客户需求的范围。

这种过度加工不仅浪费资源，还可能导致产品成本增加。

7. 缺陷浪费（Defects）：指生产过程中产生的不合格产品或错误。

这些缺陷可能导致产品退货、修复或重新制造，增加了成本和时间。

通过识别和消除这七大浪费，精益生产能够提高生产效率和质量，减少资源浪费和成本。

这种方法不仅适用于制造业，也可应用于服务业和其他组织。

通过优化流程，改进布局和减少浪费，组织可以实现更高的生产效率和更满意的客户。

精益生产是一个追求效率和质量的管理方法，它的目标是通过消除七大浪费来优化生产过程。

该方法最初由日本丰田汽车公司引入，并且已被广泛应用于不同的行业和组织。

精益生产中的七大浪费消除七大浪费是精益生产的核心理念之一，七大浪费可用“TIM WOOD”表示（分别取7种浪费之英文首字母：运输、库存、动作、等待、过量生产、多余的工序、缺陷），以下对七大浪费作简要介绍。

一、七大浪费介绍第一种：运输的浪费主要表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致，无流线生产的观念。

第二种：库存的浪费主要表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。

库存的损害表现有：（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。

（2）：使先进先出的作业困难。

（3）：损失利息及管理费用。

（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。

（5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。

（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。

（7）：设备能力及人员需求的误判。

第三种：动作的浪费主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。

第四种：等待的浪费主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料等。

第五种：过量生产的浪费主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。

制造过多（早）的损害表现有：（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。

（2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。

（3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。

（4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。

第六种：多余的工序的浪费主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。

第七种：缺陷的浪费主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。

二、以制造业为例，消除浪费之优先顺序优先级#1 过量生产这是7种浪费中最严重的一种，因为：a）它衍生出了另外的6种浪费b）它掩盖了真正的生产能力，从而导致你做出诸如转包工作或是在不必要的方面投资这样错误的决定。