数控编程-端面深孔切削循环G74指令--教案
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g74端面切槽循环编程实例
g74端面切槽循环编程实例G74端面切槽循环编程实例概述本文介绍了G74端面切槽循环编程的实例，包括编程指令和参数解析，旨在帮助读者更好地理解G74端面切槽循环编程的应用。
编程指令和参数解析在G74端面切槽循环编程中，有以下几个主要的编程指令和参数：1.G74：选择G74端面切槽循环编程。
2.X：切槽的终止点X坐标。
3.Y：切槽的终止点Y坐标。
4.Z：每次切割的深度。
5.K：每次切割的间隙。
通过解析上述参数，我们可以编写G74端面切槽循环编程的实例。
示例程序N10 G21 ; 设置刀具半径编程模式为公制N20 G94 ; 设置进给率为每分钟进给N30 G90 ; 设置绝对编程模式N40 G0 X0 Y0 Z0 ; 快速定位到切槽起点N50 G74 X100 Y50 Z5 K2 ; 执行G74端面切槽循环编程，终点为X =100，Y=50，每次切割深度为5，间隙为2N60 M30 ; 程序结束参数解析在上述实例程序中，我们对编程指令进行了解析：•第10行设置刀具半径编程模式为公制。
•第20行设置进给率为每分钟进给。
•第30行设置绝对编程模式。
•第40行通过G0指令快速定位到切槽起点。
•第50行执行G74端面切槽循环编程，终点为X=100，Y=50，每次切割深度为5，间隙为2。
•第60行结束程序。
通过以上实例程序，我们可以清楚地了解到G74端面切槽循环编程的使用方法和参数的意义。
总结本文介绍了G74端面切槽循环编程的实例，通过编程指令和参数解析来说明其用法和意义。
希望这篇文章可以帮助读者更好地理解和应用G74端面切槽循环编程。
G74端面切槽循环编程实例概述本文介绍了G74端面切槽循环编程的实例，包括编程指令和参数解析，旨在帮助读者更好地理解G74端面切槽循环编程的应用。
编程指令和参数解析在G74端面切槽循环编程中，有以下几个主要的编程指令和参数：1.G74：选择G74端面切槽循环编程。
2.X：切槽的终止点X坐标。
G74 G75 切槽指令教案
课时安排：2 课时 题目： G75/G74 切槽指令
教学类型：理论课
教学目标要求（分了解、熟悉、掌握三个层次）：
1.熟悉 G75/G74 指令编程的格式。
2.掌握 G75/G74 指令编程的操作与加工。
教学方式、手段、媒介：
➢ 多媒体课件授课。 教学内容（多媒体课件设计并注明：*重点 #难点 ？疑点）
讨论、思考题、作业： 作业： 1. 指令格式 G75 R（e）
G75 X（）Z（）P（Δi）Q（Δk）R（Δd）F（） 2. 指令格式 G74 R（e）
G74 X（）Z（）P（Δi）Q（Δk）R（Δd）F（） 教学反思：
通过学生熟练掌握 G75/G74 指令去编程，在编程的过程中反 复使用 G75/G74 指令，并通过大量的练习达到举一反三的的程度。
◆ Δk 为 Z 方向的每次切深量，用不带符号的半径量表示；
三、切槽加工工艺
• 1）切槽刀具： • 包括外圆、内孔、端面切槽刀具 • • 2）切槽刀几何参数 • • 3)切槽加工方法 • ◆一般要求切槽刀刀尖与工件轴线 • 等高,而且刀头与工件轴线垂直. • • ◆精度要求较高的沟槽,一般采用 二次进给车成. • 车较宽的沟槽,可以采用多次直进法切割, • 并在槽壁及底面留精加工余量,最后一刀 • 精车至尺寸较小的梯形槽一般用成形刀车 • 削完成. 较大的梯形槽，通常先车直槽，然 • 后用梯形刀直进法或左右切削法完成.
不带符号的值表; • • ◆ Δd 为刀具在切削底部的 Z 向退刀量，无要求时可省略；
二、轴向切槽循环 G74 切槽加工 * • 1）指令格式 • G74 R（e） • G74 X（）Z（）P（Δi）Q（Δk）R（Δd）F（） •
◆ Δi 为刀具完成一次轴向切削后，在 X 方向的偏移量， • 用不带符号的值表示；
教学类型：理论课
教学目标要求（分了解、熟悉、掌握三个层次）：
1.熟悉 G75/G74 指令编程的格式。
2.掌握 G75/G74 指令编程的操作与加工。
教学方式、手段、媒介：
➢ 多媒体课件授课。 教学内容（多媒体课件设计并注明：*重点 #难点 ？疑点）
讨论、思考题、作业： 作业： 1. 指令格式 G75 R（e）
G75 X（）Z（）P（Δi）Q（Δk）R（Δd）F（） 2. 指令格式 G74 R（e）
G74 X（）Z（）P（Δi）Q（Δk）R（Δd）F（） 教学反思：
通过学生熟练掌握 G75/G74 指令去编程，在编程的过程中反 复使用 G75/G74 指令，并通过大量的练习达到举一反三的的程度。
◆ Δk 为 Z 方向的每次切深量，用不带符号的半径量表示；
三、切槽加工工艺
• 1）切槽刀具： • 包括外圆、内孔、端面切槽刀具 • • 2）切槽刀几何参数 • • 3)切槽加工方法 • ◆一般要求切槽刀刀尖与工件轴线 • 等高,而且刀头与工件轴线垂直. • • ◆精度要求较高的沟槽,一般采用 二次进给车成. • 车较宽的沟槽,可以采用多次直进法切割, • 并在槽壁及底面留精加工余量,最后一刀 • 精车至尺寸较小的梯形槽一般用成形刀车 • 削完成. 较大的梯形槽，通常先车直槽，然 • 后用梯形刀直进法或左右切削法完成.
不带符号的值表; • • ◆ Δd 为刀具在切削底部的 Z 向退刀量，无要求时可省略；
二、轴向切槽循环 G74 切槽加工 * • 1）指令格式 • G74 R（e） • G74 X（）Z（）P（Δi）Q（Δk）R（Δd）F（） •
◆ Δi 为刀具完成一次轴向切削后，在 X 方向的偏移量， • 用不带符号的值表示；
模块四内外端面数控车床加工编程
项目三外圆、内孔及端面加工训练教学目的：①掌握外圆、内孔及端面的大余量切削方法。
②掌握钻孔、镗孔加工的相关工艺知识和编程知识。
③掌握粗、精车削工件的加工工艺路线、刀具选用和切削用量确定。
④熟练掌握钻头、镗刀等刀具在刀架上的安装和对刀操作。
任务一编程的基本知识1．简单循环指令（1）外、内径切削循环指令G90格式：G90 X（U） Z（W） F ；说明：X、Z——绝对值编程时，为切削终点C在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为切削终点C相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W表示。
该指令执行如图3-l3所示A—B—C一D—A的轨迹动作。
例8-5 如图8-11所示：O1487………G00 X62.0 Z2.0；G90 X50.0 Z-40.0 F0.15；X40.0；X30.0；G00 X200.0 Z100.0；M05；M30；（2）圆锥面内（外）径切削循环指令G90 （如图8-12所示）格式：G90 X （U ） Z （W ） R F ；R ——为切出点到切入点在X 轴上的投影，与X 轴同向取正，与X 轴反向取负（无论是绝对值编程还是增量值编程）。
如图8-12所示根据相似三角形公式： 522030=-=h 2+=BE R BE h 220205+=R 5.5=R又因切出点到切入点在X 轴的投影为R 值，R 方向与X 正向相反，所以R=-5.5mm 。
O0002………G00 X42.0 Z2.0G90 X30.0 Z-20.0 R-5.5 F0.15G00 X200.0 Z100.0………(3)端平面切削循环指令G94该指令主要用于盘套类零件的平面粗加工工序。
格式：G94 X （U ） Z （W ） F ；该指令执行如图3-17所示A ——B ——C ——D ——A 的轨迹动作。
例8-6 如图8-14所示，用G94指令编写程序。
O1234………G00 X62.0 Z2.0；G94 X10.0 Z-3.0 F0.2；Z-5.0；X30.0 Z-7.0；Z-10.0；G00 X200.0 Z100.0；………(4)带锥度的端面切削循环指令 G94该指令主要用于盘套类带锥度的圆锥面零件的粗加工工序。
G74深孔加工循环指令课件
G74端面深孔加工循环指令是数控加工中重要的指令之一，其格式包括G74 R(e)以及G74 X(U) Z(W) P(△ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ) Q(△k) R(△d) F等部分。其中，e表示每次沿Z方向切削后的退刀量，X和U分别代表B点的X方向绝对坐标值和A到B沿X轴的增量，Z和W则分别代表C点的Z方向绝对坐标值和A到C沿Z轴的增量。△i、△k和△d分别表示X方向的每次循环移动量、Z方向的每次切削移动量以及切削到终点时X方向的退刀量，而f代表进给速度。通过掌握这些参数的含义和设置方法，能够正确编写G74端面深孔加工循环指令，实现高效的数控加工。在教学过程中，应重点强调安全操作规范，确保学生在实践过程中能够安全、准确地应用所学知识。
10-G74、G75指令
2、格式
G74 R（e）； G74 X（U） Z（W） P（i）Q（k）R（d）F（f）；
凹槽加工指令
G74 R（e）； G74 X（U） Z（W） P（i）Q（k）R（d）F（f）；
式中：
e：每次沿Z方向切削k后的退刀量。没有指定R(e) 时，用参数也可以设定。
根据程序指令，参数值也改变。
X：B点的X方向绝对坐标值。 U：A到B沿X方向的增量。 Z：C点的Z方向绝对坐标值。 W：A到C沿Z轴方向的增量。 i：X方向的每次循环移动量（无符号，单位：微米）（直径）。 k：Z方向的每次切削移动量（无符号，单位：微米）。 d：切削到终点时X方向的退刀量（直径），通常不指定，省略X(U) 和i时，则视为0。 f：进给速度。
凹槽类零件加工指令 ——G74、G75
切槽基础知识介绍
凹槽加工指令
1、凹槽加工的特点
外圆切槽加工：对于粗加工宽槽或方肩间的车削，最常用的加工方法为多步切屑、陷入车削和坡走车削，需 要单独的精加工。如果槽宽比槽深小，则推荐执行多步切槽工序；如果槽宽比槽深要大，则推荐使用陷入车 削工序；如果棒材或零件细长或强度低，推荐进行坡走车削。
刀片宽度的选择：一方面要考虑到刀具强度和稳定性，另一方面又要同时考虑到节省工件材料和降低切削力。对于小 直径棒材或零件的切断，选择较小的刀片宽度和锋利的切削刃来降低切削力。切断薄壁管材时，可使用宽度尺可能小 的锋利刀片来降低切削力。
G74指令介绍
凹槽加工指令
端面深孔加工循环指令—G74
1、功能： 用于端面深孔加工
根据程序指令，参数值也改变。
X：C点的X方向绝对坐标值。 U：A到C的增量。 Z：B点的Z方向绝对坐标值。 W：A到B的增量。 i：X方向的每次循环移动量（无符号单位：微米）（直径）。 k：Z方向的每次切削移动量（无符号单位：微米）。 d：切削到终点时Z方向的退刀量，通常不指定，省略X(U) 和i时，则视为0。 f：进给速度。
G74 R（e）； G74 X（U） Z（W） P（i）Q（k）R（d）F（f）；
凹槽加工指令
G74 R（e）； G74 X（U） Z（W） P（i）Q（k）R（d）F（f）；
式中：
e：每次沿Z方向切削k后的退刀量。没有指定R(e) 时，用参数也可以设定。
根据程序指令，参数值也改变。
X：B点的X方向绝对坐标值。 U：A到B沿X方向的增量。 Z：C点的Z方向绝对坐标值。 W：A到C沿Z轴方向的增量。 i：X方向的每次循环移动量（无符号，单位：微米）（直径）。 k：Z方向的每次切削移动量（无符号，单位：微米）。 d：切削到终点时X方向的退刀量（直径），通常不指定，省略X(U) 和i时，则视为0。 f：进给速度。
凹槽类零件加工指令 ——G74、G75
切槽基础知识介绍
凹槽加工指令
1、凹槽加工的特点
外圆切槽加工：对于粗加工宽槽或方肩间的车削，最常用的加工方法为多步切屑、陷入车削和坡走车削，需 要单独的精加工。如果槽宽比槽深小，则推荐执行多步切槽工序；如果槽宽比槽深要大，则推荐使用陷入车 削工序；如果棒材或零件细长或强度低，推荐进行坡走车削。
刀片宽度的选择：一方面要考虑到刀具强度和稳定性，另一方面又要同时考虑到节省工件材料和降低切削力。对于小 直径棒材或零件的切断，选择较小的刀片宽度和锋利的切削刃来降低切削力。切断薄壁管材时，可使用宽度尺可能小 的锋利刀片来降低切削力。
G74指令介绍
凹槽加工指令
端面深孔加工循环指令—G74
1、功能： 用于端面深孔加工
根据程序指令，参数值也改变。
X：C点的X方向绝对坐标值。 U：A到C的增量。 Z：B点的Z方向绝对坐标值。 W：A到B的增量。 i：X方向的每次循环移动量（无符号单位：微米）（直径）。 k：Z方向的每次切削移动量（无符号单位：微米）。 d：切削到终点时Z方向的退刀量，通常不指定，省略X(U) 和i时，则视为0。 f：进给速度。
数控车床g74编程实例
数控车床g74编程实例
以下是一个使用数控车床G74编程指令车削端面槽的实例：
槽大径为35.0毫米，小径为25.0毫米，槽宽为(大径-小径)/2=5.0毫米。
使用3.0毫米宽度的槽刀，以槽刀的下表面为x向的对刀点，假设槽刀的对刀点在25毫米。
编程：
G99M03 s600 T0101 M08
G0X25.2 z2.0（定位，设槽的端面为零点）
G74 R0.5（每次切削退刀）
G74X35.0（终点坐标）
z-5.0（分层第一刀，终点坐标）
p30000（x向平移量6毫米）
Q15000（z向每次背吃刀）
F0.03
G0Z2.0
Z-4.8（第二次定位进刀）
G74 R0.5
G74X35.0 z-10.0
p30000
Q15000
F0.03
G0Z2.0
G01x24.99F0.04
Z-10.0
X25.1
G0z2.0
X180.0 z180.0
M30
在使用数控车床G74编程指令时，需要根据实际情况设置合适的参数，以确保加工的顺
利进行。
如果你需要其他编程实例，可以提供更详细的加工要求，再次向我提问。
数控车床g74钻孔编程实例及解释
数控车床g74钻孔编程实例及解释数控车床是一种重要的机械加工设备，它可以通过编程自动化地进行精密加工。
其中，G74钻孔编程是常用的加工方式之一。
本文将介绍数控车床G74钻孔编程的实例及其解释。
2. G74钻孔编程实例以一个直径为10mm、深度为50mm的钻孔为例，其G74钻孔编程如下：N1 G90 G54 G00 X0. Y0. S3000 M03N2 G43 Z10. H1N3 G81 R5. Z-50. F200.N4 G80N5 M05N6 M30其中，各行指令的含义及解释如下：N1：程序号码G90：绝对编程G54：使用工作坐标系1G00 X0. Y0.：快速定位到坐标原点S3000 M03：主轴转速设定为3000转/分，主轴顺时针旋转N2：程序号码G43 Z10. H1：Z轴加工长度补偿，H1表示使用T0101工具补偿 N3：程序号码G81 R5. Z-50. F200.：钻孔循环指令，R5.表示半径为5mm，Z-50.表示加工深度为50mm，F200.表示进给速度为200mm/minN4：程序号码G80：钻孔循环结束N5：程序号码M05：主轴停止旋转N6：程序号码M30：程序结束3. 解释G74钻孔编程是一种循环加工方式，可以快速、精确地进行钻孔加工。
该编程方式可以通过设定循环开始点和循环结束点，实现自动化加工。
在上述实例中，N3行指令中的G81指令表示钻孔循环开始，G80指令表示钻孔循环结束。
此外，G43指令用于Z轴加工长度补偿，可以消除刀具长度的误差。
在实例中，H1表示使用T0101工具补偿，即补偿长度为10mm的刀具误差。
4. 结论本文介绍了数控车床G74钻孔编程的实例及其解释。
该编程方式可以实现自动化、高效、精确地进行钻孔加工，大大提高了生产效率和产品质量。
g74车锥度编程实例
g74车锥度编程实例
G74 指令用于钻深孔或车端面环槽，不写 X 参数时，表示钻深孔，不写第二个 R 参数时，表示车端面环槽。
当一个程序需要实现钻深孔和车端面环槽的功能时，可以使用 G74 指令。
以下是一个车锥度的程序实例:
1. 设置工件坐标系:G28 U0 W0，选择工件坐标系，以便在加工过程中始终遵循工件原点。
2. 设置进给率:G97 G99 M3 S1500，设置进给率，以便在加工过程中产生足够的切削力。
3. 设置刀具半径:G0 X0 Z2.0 M8，设置刀具半径，以便在加工过程中保持刀具与工件之间的距离。
4. 钻深孔:G74 R1.0，使用 G74 指令进行钻深孔，将刀具移动到工件中心，然后钻孔至所需深度。
5. 车端面环槽:G74 R0.5，使用 G74 指令进行车端面环槽，将刀具移动到工件端面，然后车削至所需宽度。
6. 重复步骤 4-5，直到完成所有需要钻孔和车削的部件。
需要注意的是，在加工过程中，要确保刀具磨损和机械部件的健康状况，以确保加工质量和安全性。
同时，需要进行定期保养和维护，以确保机床运行顺畅。
数控编程-端面深孔切削循环G74指令--教案
教案【授课科目】数控车床编程与操作 7.5端面深孔加工循环(G74)
【授课日期及学时】2013年10月8日 2课时共90分钟
【授课班级】12机械【授课类型】新授课【教学目标】
1.知识目标：①了解G74指令的作用及使用时的注意事项
②了解G74指令的格式及G74指令各参数的含义
③掌握G74指令的运用
2.技能目标：①能运用G74指令编钻孔及切削内孔程序
②能熟练运用斯沃数控仿真软件
【教学重点】
1.G74指令各参数的含义及编程方法
2.G74指令的功能及运用
【教学难点】
1.指令的格式及各参数的含义
2.编程与仿真
【教学方法】讲授法、演示法、分多媒体教学法
【教具、学具准备】多媒体
讲授新课
4.刀具起点
如图7-12的走刀路线示意图所示
（1）钻孔
X轴方向为0，Z轴方向比准备钻孔的长度长一些。
（2）车孔
X方向比准备加工的孔径大些，Z方向比准备加工的孔的长度长一些。
5.刀具加工完毕停留位置
回到刀具起刀点位置。
6.刀具选择
根据孔直径的大小和长度来选择钻头、刀具。
7.钻孔、镗孔的方法
（1）钻头、镗孔刀的安装及对刀的方法
钻头、镗孔刀的安装。
同其他车刀一样装在刀架上。
多次固定循环G70、G71、G72、G73、G74、G75、(经典数控资料分享)
多次固定循环G70、G71、G72、G73、G74、G75G70~G76是C N C车床多次固定循环指令，与单次固定循环指令一样，可以用于必须重复多次加工才能加工到规定尺寸的典型工序。
主要用于铸、锻毛坯的粗车和棒料车阶梯较大的轴及螺纹加工。
利用多次固定循环功能，只要给出最终精加工路径、循环次数和每次加工余量，机床能自动决定粗加工时的刀具路径。
在这一组多次固定循环指令中，G70是G71、G72、G73粗加工后的精加工指令，G74是深孔钻削固定循环指令，G75切槽固定循环指令，G76螺纹加工固定循环。
(1)精车循环G70该指令用于在零件用粗车循环指令G71、G72或G73车削后进行精车，指令格式为：G70P____Q____U____W____；指令中各参数的意义如下：P：精车程序第一段程序号；Q：精车程序最后一段程序号；U：沿X方向的精车余量；W：沿Z方向的精车余量。
编程注意事项：(1)精车过程中的F、S、T在程序段号P到Q之间指定。
(2)在车削循环期间，刀尖半径补偿功能有效。
(3)在P和Q之间的程序段不能调用子程序。
(4)指定车削余量U和W可分几次进行精车。
(2)外圆/内孔粗车循环G71该指令适用于毛坯料的粗车外径与粗车内径。
如图a所示为粗车外径的加工路径，图中C是粗加工循环的起点，A是毛坯外径与端面的交点，B时加工终点。
该指令的执行过程如图a所示，其指令格式为：G71U(Δd)R(e)；G71P____Q____U(Δu)W(Δw)F____S____T____；N(P)………… 用程序段号P到Q之间的程序段定义A→A΄→B之间的移动轨迹N(Q)……指令中各参数的意义如下：Δd：车削深度，无符号。
车削方向取决于方向A A΄。
该参数为模态值。
E：退刀量，该参数为模态值。
P：精车削程序第一段程序号。
Q：精车削程序最后一段程序号。
Δu： X方向精车预留量的距离和方向。
Δw： Z方向精车预留量的距离和方向。
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教案
【授课科目】数控车床编程与操作 7.5端面深孔加工循环(G74) 【授课日期及学时】2013年10月8日 2课时共90分钟
【授课班级】12机械【授课类型】新授课【教学目标】
1.知识目标：①了解G74指令的作用及使用时的注意事项
②了解G74指令的格式及G74指令各参数的含义
③掌握G74指令的运用
2.技能目标：①能运用G74指令编钻孔及切削内孔程序
②能熟练运用斯沃数控仿真软件
【教学重点】
1.G74指令各参数的含义及编程方法
2.G74指令的功能及运用
【教学难点】
1.指令的格式及各参数的含义
2.编程与仿真
【教学方法】讲授法、演示法、分多媒体教学法
【教具、学具准备】多媒体
讲授新课
4.刀具起点
如图7-12的走刀路线示意图所示
（1）钻孔
X轴方向为0，Z轴方向比准备钻孔的长度长一些。
（2）车孔
X方向比准备加工的孔径大些，Z方向比准备加工的孔的长度长一些。
5.刀具加工完毕停留位置
回到刀具起刀点位置。
6.刀具选择
根据孔直径的大小和长度来选择钻头、刀具。
7.钻孔、镗孔的方法
（1）钻头、镗孔刀的安装及对刀的方法
钻头、镗孔刀的安装。
同其他车刀一样装在刀架上。