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埋弧焊常见缺陷成因及对策管理提醒：埋弧自动焊是焊接生产中广泛采用的高效率焊接方法之一，其焊缝质量高、劳动条件好，广泛应用于造船、桥梁、化工容器制造中。
洛阳隆惠石化工程有限公司在二套催化生产的冷换设备中成功地采用了埋弧自动焊，不仅缩短了工期，同时提高了焊缝质量。
但由于经验不足和操作等原因，焊接时仍出现多种缺陷，削弱了焊缝的有效工件断面，降低了焊缝金属的强度和韧性，使容器的整体质量下降。
从现场观察和X射线底片上统计，这批容器最常见的缺陷有焊缝成形不良、气孔和夹渣、裂纹。
一、焊缝表面成形不良主要表现在两个方面:焊缝表面堆积过高和焊缝金属满溢。
焊接过程中影响焊缝成形的主要因素是焊接工艺参数和环焊缝焊接提前量。
当电流增大时，焊缝的熔深和余高均增大，熔宽基本不变;当电压增大时，熔深略有减小而熔宽增大；焊接速度增大后，线能量减小，熔深略有减小而熔宽增大，余高减小。
因此，当电流过大而电压过低时，会使焊缝表面堆积过大;当焊接速度太慢或电压过低时，会造成焊缝金属满溢。
水平位置熔池最稳定，易于得到良好的成形。
环缝焊接时，熔池随工件旋转始终处于运动状态，从熔池形成到冷却结晶需要一段时间，在这段时间内，熔池会随工件旋转一段距离，如何控制焊丝的焊接提前量，使熔池在水平的位置冷却结晶，是控制焊缝成形好坏的关键。
焊接提前量的大小取决于熔池在液态存在的最长时间、工件直径、拖辊转速(焊接速度)。
当提前量过大时，熔池会在上坡过程停留时间长，使熔池金属向熔池尾部运动，冷却后造成焊缝金属表面堆积过大;当提前量过小时，熔池在下坡过程中运动时间长时，熔池金属向熔池前部运动，溢出熔池表面。
从焊缝外观上看，提前量过大，焊缝表面纹路过于平缓;提前量过小，焊缝表面纹路过于尖锐。
埋弧焊管焊接主要缺陷及防控措施埋弧焊管焊接主要缺陷及防控措施摘要：文章分析了埋弧焊管在焊接过程易出现的焊接缺陷，判断其产生的原因，并提出了相应的处理方法。
1焊缝外观缺陷1.1咬边埋弧焊管焊接过程易出现单个单侧咬边缺陷的原因在于：成型缝间隙变化过大、带钢边缘有小毛刺或小缺口、成型错边。
出现这种情况，不必进行大的调整,可以在条件允许的情况下尽可能将带钢边缘处理光滑并保持成型稳定。
对于带钢边缘的光滑处理问题,可以采用铣边机代替圆盘剪剪边进行解决。
埋弧焊管焊接过程还会出现单个双侧咬边的情况，其形成原因主要是焊丝直径不均匀、焊丝接头不光滑、焊丝硬度不均匀造成送丝不均匀、金属毛刺导致的电嘴处瞬间短路。
出现这样的情况可采取的防控措施有：检查焊丝直径大小如果导电嘴为原型导电嘴则适当扩大导电嘴直径要求焊丝制造厂家对焊丝接头处修磨保证接头处直径一致切硬度一致，注意板边剪边和铣边情况确保无毛刺，定期放空内焊焊剂并进行磁筛选。
1.2焊缝余高、焊缝“脊棱”、焊缝“马鞍形”太大焊缝余高过大形成的原因有：焊接规范搭配不当,电流过大、电压过小以及焊速过慢；焊丝后倾角过大，使熔池金属剧烈后排；焊丝的前、后间距过小。
焊丝伸出长度过大。
防控措施包括：通过工艺试验确定合理的焊接规范匹配；厚壁钢管采用开坡口的焊接、减少焊丝伸出长度、适当增加焊丝间距、适当增加焊点偏中心。
焊缝鱼脊背的形成原因是：焊点位置不当,焊点偏中心过小，液态熔池金属流向熔池尾部，导致焊缝高度增大，特别是焊缝中间的余高增大，形成焊缝“脊棱”；或者是前焊丝前倾角过大后丝后倾角偏小。
其防控措施有：适当增加焊点偏中心、减小前焊丝前倾角和后焊丝后倾角。
焊缝“马鞍形”太大的形成原因有两个，一是下坡焊时的钢管焊点偏中心过大，二是弧压偏大。
防控措施包括：适当减小焊点偏中心，要不出焊缝“马鞍形”则一般条件下偏中心为0.07R（R 为钢管半径）、降低弧压由于采用烧结焊剂对焊接工艺规范反映非常敏感所以每次调整焊接规范幅度要小。
埋弧焊管焊接主要缺陷及防控措施
埋弧焊管焊接是工业领域中常见的连接管道方法之一，随着工艺的发展，埋弧焊管焊接的质量也得到了很大的提升。
但是，在实际应用中，埋弧焊管焊接还存在着一些质量问题，主要表现在以下几个方面。
首先，埋弧焊管焊接的主要缺陷是气孔。
气孔是由于焊缝中存在气体，导致焊缝出现孔洞的问题。
这种问题可能出现在焊缝表面或者焊缝内部，严重影响焊接的质量。
其次，埋弧焊管焊接还会引发焊接变形的问题。
焊接时受热导致的变形，是埋弧焊管焊接过程中不可避免的问题。
这种变形可能会导致焊
缝的尺寸不准确，不符合工程要求。
针对上述问题，现今已经出现了很多防控措施，能够有效的提高埋弧
焊管焊接的质量。
首先，要加强焊前准备工作。
在进行埋弧焊管焊接前，应充分处理和
清洁管材表面，确保无锈蚀和油污等问题的存在。
这能够减少杂质进
入焊接过程中的情况，从而降低气孔的形成率。
其次，选择适当的焊接工艺参数。
埋弧焊管焊接在进行时，要充分调
整好电流、电压等参数。
焊接过程中必须掌握好焊接时间，光弧稳定性等参数，确保在焊接过程中不会产生气孔等问题。
最后，要注意焊后处理工作。
焊母材在焊接过程中，受到了热应力的影响，需要对焊缝进行冷却，并给予一定的后续处理。
这能够避免出现松动、开裂等问题的发生，确保焊缝的质量和稳定性。
总之，焊接技术的推广和应用不仅需要具备良好的技术技能和操作能力，更需要以科学的思维和技术手段为支撑，不断进行改进和完善。
通过有效的防控措施，我们可以提高埋弧焊管焊接的质量，切实为工业发展提供有力保障。
自动埋弧焊在使用中出现的问题（ZXG-1000R）一、常见故障随着造船业的发展，大面积的拼板逐渐铺开。
除了使用原来的普通焊机外，主要利用了埋弧焊。
焊接速度快，成型好，又提高了效率，保证了质量。
但使用中存在了下列故障：1）焊接电流不能调节。
2）焊接电流不稳，有较大波动。
3）焊接时电弧电压降低，不能正常工作。
4）送丝速度慢，按启动不动作。
5）手动送丝正常，启动后焊丝回抽速度很快。
6）引弧困难。
7）焊接成型差，焊缝两边出现波浪形。
二、故障分析针对自动埋弧焊出现的故障，根据修理所积累的经验。
我们觉得焊接电流不能调节；焊接时电弧电压不稳；引弧困难；以及成型差，焊缝两边不齐。
这些都是一些难解决的故障。
根据以上提到的问题，我们做了以下分析：1）焊接电流不能调节的原因：a、只有电压没有电流。
经过分析，磁饱和电路失控，磁饱和电抗器绕组两端（20#、36#线），没有输出电压，检查磁盘电阻R9正常，R10、R8也正常，各连接点也无输出，没有虚焊现象；测量34#、48#无输出，查29#、31#也不正常（交流端）；查到中间继电器JZ1，但它控制的冷却风扇正常；断开风机测个点，发现32#、31#线一对触点不能接通造成。
b、焊接电流有时在某一数值，只能调大，不可调小；或者只能条小，不能调大。
发生此类故障，则重点检查磁饱和电路，尤其限定高低电压的电阻，以及各连接点，调节点是否异常。
2）引弧困难的原因：a、小车启动开关闭合时，电弧电压为零（焊丝与工件短接）；送丝电机准备上抽位置，当产生电弧时，缓慢上抽，形成电弧电压，随电弧电压的升高，反馈电路，使送丝电机停止上抽，逐渐缓慢向下送丝，送丝速度与融化速度相等，电弧电压稳定。
如有其他变动，则电压负反馈电路，电流正反馈电路来补偿，使其更稳定，但由于送丝速度的调节不当，势必造成引弧困难（R13、R14、Rc、C1）b、引弧时，由于焊丝回抽太快，以至不能建立电弧电压，极性错误或者电压调节太高；有时引弧时焊丝不回抽，造成不正常。
埋弧焊缺陷产生原因和防止方法缺陷产生原因防止焊缝金属内部裂纹(1) 焊丝和焊剂匹配不当( 母材中含碳量高时，熔敷金属中的Mn少)(2) 熔池金属急剧冷却，热影响区的硬化(3) 多层焊的第一层裂纹由于焊道无法抗拒收缩应力而造成(4) 沸腾钢产生硫带裂纹( 热裂纹)(5) 不正确焊接施工，接头拘束大(6) 焊道形状不当，焊道高度比焊道宽度大( 梨形焊道的收缩产生的裂纹)(7) 冷却方法不当(1) 焊丝和焊剂正确匹配，母材含碳量高时要预热时要预热(2) 焊接电流增加，减少焊接速度，母材预热(3) 第一层焊道的数目要多(4) 用G50XUs — 43 组合(5) 注意施工顺序和方法(6) 焊道宽度和深度几乎相当，降低焊接电流，提高电压(7) 进行后热气孔(在熔池内部的气孔)(1)接头表面有污物(2)焊剂的吸潮(3)不干净焊剂(刷子毛的混入)(1)接头的研磨、切削、火焰烤、清扫(2)150～300℃lh烘干(3)收集焊剂时用钢丝刷夹渣(1)下坡焊时，焊剂流入(2)多层焊时，在靠近坡口侧面添加焊丝(3)引弧时产生夹渣(附加引弧板时易产生夹渣)(4)电流过小，对于多层堆焊，渣没有完全除去(5)焊丝直径和焊剂选择不当(1)在焊接相反方向，母材水平放置(2)坡口侧面和焊丝之间距离，至少要保证大于焊丝直径(3)引弧板厚度及坡口形状，要与母材保持一样(4)提高电流，保证焊渣充分熔化(5)提高电流、焊接速度未熔透（熔化不良）(1)电流过小(过大)(2)电压过大(过小)(3)焊接速度过大(过小)(4)坡口面高度不当(5)焊丝直径和焊剂选择当(1)焊接条件(电流、电压、焊接速度)选适当(2)平定命适的笋口甲高度(3)选定合适焊丝直径和焊剂的种类缺陷产生原因防止焊缝金属表咬边(1)焊接速度太快(2)衬垫不合适(3)电流、电压不合适(4)电极位置不当(平角焊场合)(1)减小焊接速度(2)使衬垫和母材贴紧(3)调整电流、电压为适当值(4)调整电极位置焊瘤(1)电流过大(2)焊接速度过慢(3)电压太低(1)降低电流(2)加快焊接速度(3)提高电压面余高过大(1)电流过大(2)电压过低(3)焊接速度太慢(4)采用衬垫时，所留间隙不足(5)被焊物件没有放置水平位置(1)降低电流(2)提高电压(3)提高焊接速度(4)加大间隙(5)被焊物件置于水平位置余高过小(1)电流过小(2)电压过高(3)焊接速度过快(4)被焊物件未置于水平位置(1)堤高焊接电流(2)降低电压(3)降枉焊接速度(4)把被焊物件置于水平位置余高过窄(1)焊剂的散布宽度过窄(2)电压过低(3)焊接速度过快(1)焊剂散布费度加大(2)提高电压(3)降低焊接速度焊道表面不光滑(1)焊剂的散布高度过大(2)焊剂粒度选择不当(1)调整散布高度(2)选择适当电流表面压坑(1)在坡口面有锈、油、水垢等(2)焊剂吸潮(3)焊剂散布高度过大(1)清理坡口面(2)t50—300℃烘干1h(3)调整焊剂堆敷高度人字形压痕(1)坡口面有锈、油、水垢等(2)焊剂的吸潮(烧结型)(1)清理坡口面(2)150～300℃，烘干1h。
埋弧焊问题及解决埋弧焊是目前广泛使用的一种生产效率较高的机械化焊接方法。
它与焊条电弧焊相比，虽然灵活性差一些，但焊接质量好、效率高、成本低，劳动条件好。
1 埋弧焊的原理及特点一、埋弧焊的过程及原理埋弧焊是利用焊丝与工件之间在焊剂层下燃烧的电弧产生热量，熔化焊丝、焊剂和母材金属而形成焊缝的熔化极电弧焊方法。
由于焊接时电弧掩埋在焊剂层下燃烧，电弧光不外露，因此被称为埋弧焊。
二、埋弧焊的特点1．埋弧焊的主要优点：（1）焊接生产率高；（2）焊缝质量好；（3）焊接成本较低；（4）劳动条件好；2．埋弧焊的主要缺点：（1）难以在空间位置施焊；（2）对工件装配质量要求高；（3）不适合焊接薄板和短焊缝。
三、埋弧焊的分类及应用范围埋弧焊的应用范围（1）焊缝类型和焊件厚度凡是焊缝可以保持在水平位置、或倾斜度不大的工件，不管是对接、角接和搭接接头，都可以用埋弧焊焊接，如平板的拼接缝、圆筒形工件的纵缝和环缝、各种焊接结构中的角缝和搭接缝等。
埋弧焊可焊接的焊件厚度范围很大。
除了厚度在5mm以下的焊件由于容易烧穿，埋弧焊用得不多外，较厚的焊件都适于用埋弧焊焊接。
目前，埋弧焊焊接的最大厚度已达650mm。
（2）焊接材料种类随着焊接冶金技术和焊接材料生产技术的发展，适合埋弧焊的材料已从碳素结构钢发展到低合金结构钢、不锈钢、耐热钢以及某些有色金属，如镍基合金、铜合金等。
此外，埋弧焊还可在基体金属表面堆焊耐磨或耐腐蚀的合金层。
2 埋弧焊的焊接材料与冶金过程一、埋弧焊的焊接材料及选用1．焊丝根据焊丝的成分和用途可将其分为碳素结构钢焊丝、合金结构钢焊丝和不锈钢焊丝三大类，随着埋弧焊所焊金属种类的增加，焊丝的品种也在增加，目前生产中已在应用高合金钢焊丝、各种有色金属焊丝和堆焊用的特殊合金焊丝等新品种焊丝。
焊丝选用原则:埋弧焊焊接低碳钢时，常用的焊丝牌号有H08、H08A、H15Mn等，其中以H08A的应用最为普遍。
当工件厚度较大或对力学性能的要求较高时，则可选用含Mn量较高的焊丝。
埋弧焊问题及解决埋弧焊就是目前广泛使用得一种生产效率较高得机械化焊接方法。
它与焊条电弧焊相比，虽然灵活性差一些，但焊接质量好、效率高、成本低，劳动条件好。
1 埋弧焊得原理及特点一、埋弧焊得过程及原理埋弧焊就是利用焊丝与工件之间在焊剂层下燃烧得电弧产生热量，熔化焊丝、焊剂与母材金属而形成焊缝得熔化极电弧焊方法。
由于焊接时电弧掩埋在焊剂层下燃烧，电弧光不外露，因此被称为埋弧焊。
二、埋弧焊得特点1．埋弧焊得主要优点：（1）焊接生产率高；（2）焊缝质量好；（3）焊接成本较低；（4）劳动条件好；2．埋弧焊得主要缺点：（1）难以在空间位置施焊；（2）对工件装配质量要求高；（3）不适合焊接薄板与短焊缝。
三、埋弧焊得分类及应用范围埋弧焊得应用范围（1）焊缝类型与焊件厚度凡就是焊缝可以保持在水平位置、或倾斜度不大得工件，不管就是对接、角接与搭接接头，都可以用埋弧焊焊接，如平板得拼接缝、圆筒形工件得纵缝与环缝、各种焊接结构中得角缝与搭接缝等。
埋弧焊可焊接得焊件厚度范围很大。
除了厚度在5mm以下得焊件由于容易烧穿，埋弧焊用得不多外，较厚得焊件都适于用埋弧焊焊接。
目前，埋弧焊焊接得最大厚度已达650mm。
（2）焊接材料种类随着焊接冶金技术与焊接材料生产技术得发展，适合埋弧焊得材料已从碳素结构钢发展到低合金结构钢、不锈钢、耐热钢以及某些有色金属，如镍基合金、铜合金等。
此外，埋弧焊还可在基体金属表面堆焊耐磨或耐腐蚀得合金层。
2 埋弧焊得焊接材料与冶金过程一、埋弧焊得焊接材料及选用1．焊丝根据焊丝得成分与用途可将其分为碳素结构钢焊丝、合金结构钢焊丝与不锈钢焊丝三大类，随着埋弧焊所焊金属种类得增加，焊丝得品种也在增加，目前生产中已在应用高合金钢焊丝、各种有色金属焊丝与堆焊用得特殊合金焊丝等新品种焊丝。
焊丝选用原则:埋弧焊焊接低碳钢时，常用得焊丝牌号有H08、H08A、H15Mn等，其中以H08A得应用最为普遍。
当工件厚度较大或对力学性能得要求较高时，则可选用含Mn量较高得焊丝。
在对合金结构钢或不锈钢等合金元素较高得材料焊接时，则应考虑材料得化学成分与其它方面得要求，选用成分相似或性能上可满足材料要求得焊丝。
为适应焊接不同厚度材料得要求，同一牌号得焊丝可加工成不同得直径。
埋弧焊常用得焊丝直径有2mm、3mm、4mm、5mm与6mm五种。
2．焊剂焊剂在埋弧焊中得主要作用就是造渣，以隔绝空气对熔池金属得污染，控制焊缝金属得化学成分，保证焊缝金属得力学性能，防止气孔、裂纹与夹渣等缺陷得产生。
同时，考虑实施焊接工艺得需要，还要求焊剂具有良好得稳弧性能，形成得熔渣应具有合适得密度、粘度、熔点、颗粒度与透气性，以保证焊缝获得良好得成形，最后熔渣凝固形成得渣壳具有良好得脱渣性能。
按制造方法可将焊剂分为熔炼焊剂、烧结焊剂与陶质焊剂三大类。
埋弧焊熔炼焊剂化学成分3．焊剂与焊丝得选用与配合焊剂与焊丝得正确选用及二者之间得合理配合，就是获得优质焊缝得关键，也就是埋弧焊工艺过程得重要环节。
所以必须按工件得成分、性能与要求，正确、合理地选配焊剂与焊丝。
在焊接低碳钢与强度等级较低得合金钢时，选配焊剂与焊丝通常以满足力学性能要求为主，使焊缝强度达到与母材等强度，同时要满足其它力学性能指标要求。
可选用下面两种配合方式中得任何一种：用高锰高硅焊剂（如HJ430、HJ431）配合低碳钢焊丝（如 H08A ）或含锰焊丝（如 H08MnA ）；用无锰高硅或低锰中硅焊剂（如HJ130、HJ250）配合高锰焊丝（如H10Mn2）。
焊接低合金高强度钢时，除要使焊缝与母材等强外，要特别注意提高焊缝得塑性与韧性，一般选用中锰中硅或低锰中硅焊剂（如HJ350、HJ250）配合相应钢种焊丝。
焊焊接低温钢、耐热钢与耐蚀钢时，可选用中硅或低硅型焊剂与相应得合金钢焊丝配合。
焊接奥氏体不锈钢等高合金钢时，应选用合金含量比母材高得焊丝；焊剂要选用碱度高得中硅或低硅焊剂，如果只有合金成分较低得焊丝，也可以配用专门得烧结焊剂或陶质焊剂焊接，依靠焊剂过渡必要得合金无法加入脱氧剂与铁合金过水冷粒化、烘干、 加入粘结剂调制湿料，再经烘～℃得较熔炼焊剂烧结焊剂元素，同样可以获得满意得焊缝成分与性能。
3 埋弧焊工艺一、埋弧焊工艺得内容与编制1．埋弧焊工艺得主要内容埋弧焊工艺主要包括焊接工艺方法得选择；焊接工艺装备得选用；焊接坡口得设计；焊接材料得选定；焊接工艺参数得制定；工件组装工艺编制；操作技术参数及焊接过程控制技术参数得制定；焊缝缺陷得检查方法及修补技术得制定；焊前预处理与焊后热处理技术得制定等内容。
2．编制焊接工艺得原则与依据首先要保证接头得质量完全符合工件技术条件或标准得规定；其次就是在保证接头质量得前提下，最大限度得降低生产成本，即以最高得焊接速度，最低得焊材消耗与能量消耗以及最少得焊接工时完成整个焊接过程。
编制焊接工艺得依据就是工件材料得牌号与规格，工件得形状与结构，焊接位置以及对焊接接头性能得技术要求等。
3．埋弧焊工艺规程及实例埋弧焊工艺参数对焊缝成形得影响（用交流电焊接）2．工艺参数得选择方法(1) 工艺参数得选择依据焊接工艺参数得选择就是针对将要投产得焊接结构施工图上标明得具体焊接接头进行得。
根据产品图纸与相应得技术条件，下列原始条件就是已知得：1)工件得形状与尺寸(直径，总长度)；接头得钢材种类与板厚；2)焊缝得种类(纵缝、环缝)与焊缝得位置(平焊、横焊、上坡焊、下坡焊)；3)接头得形式(对接、角接、搭接)与坡口形式（“Y”形、“X”形、“U”形坡口）；4)对接头性能得技术要求；5)焊接结构(产品)得生产批量与进度要求。
(2) 焊接工艺参数选择程序选定埋弧焊工艺方法：•选择适用得焊剂与焊丝得牌号•选定预热温度、层间温度、后热温度以及焊后热处理温度与保温时间•选定焊接参数（焊接电流、电弧电压与焊接速度）并配合其它次要工艺参数二、埋弧焊工艺1．坡口得选择与加工2．焊件得清理与装配4．焊机得检查与调试3．焊丝表面清理与焊剂烘干➢1—引弧板2—工件3—焊接试板4—引出板（一）对接接头得焊接工艺1、对接接头双面埋弧焊表3－17 不留间隙双面埋弧焊得焊接工艺预留间隙双面埋弧焊得焊接工艺焊剂垫结构a）软管式b）橡皮膜式1—工件2—焊剂3—帆布4—充气软管5—橡皮膜6—压板7—气室临时工艺垫结构1—薄钢带垫2—石棉绳垫3—石棉板垫➢（3）开坡口双面焊➢（4）焊条电弧焊封底双面焊➢对无法使用衬垫或不便翻转得工件，也可采用焊条电弧焊先仰焊封底，再用埋弧焊焊正面焊缝得方法。
这类焊缝可根据板厚情况开或不开坡口。
保证封底厚度大于8mm，以免埋弧焊时烧穿。
由于焊条电弧焊熔深浅，所以在正面进行埋弧焊时必须采用较大得焊接参数，以保证焊件熔透。
➢厚板工件焊条电弧焊封底多层埋弧焊典型坡口厚板工件多层埋弧焊得焊接工艺2．对接接头单面埋弧焊在对接接头中采用单面埋弧焊，可用强迫成形得方法实现单面焊双面成形，因而可免除工件翻转带来得问题，大大提高生产率，减轻劳动强度，降低生产成本。
但用这种方法焊接时，电弧功率与线能量大，接头得低温韧性较差，通常适用于中、薄板得焊接。
（1）在铜衬垫上焊接➢铜衬垫截面尺寸固定式铜衬垫顶紧机构1—压板2—工件3—铜衬垫4—顶杆5—橡胶帆布移动式水冷铜铜滑块结构1—铜滑块2—工件3—拉片4—拉紧滚轮架5—滚轮6—夹紧调节装置7—顶杆➢（2）在焊剂垫上焊接➢在电磁平台—焊剂垫上单面埋弧焊得焊接工艺热固化焊剂垫构造与装配示意图a）构造b）装配示意图1—双面粘贴带2—热收缩薄膜3—玻璃纤维布4—热固化焊剂5—石棉布6—弹性垫7—工件8—焊剂垫9—磁铁10—托板11—调节螺钉➢热固化焊剂垫单面埋弧焊得焊接工艺➢（3）在永久性垫板或锁底上焊接对接用得永久钢垫板3．对接接头环缝埋弧焊环缝埋弧焊就是制造圆柱形容器最常用得一种焊接形式，它一般先在专用得焊剂垫上焊接内环缝，然后再在滚轮转胎上焊接外环缝。
由于筒体内部通风较差，为改善劳动条件，环缝坡口通常不对称布置，将主要焊接工作量放在外环缝，内环缝主要起封底作用。
焊接时，通常采用机头不动，让工件匀速转动得方法进行焊接，工件转动得切线速度内环缝埋弧焊焊接示意图1—焊丝2—工件3—辊轮4—焊剂垫5—皮带➢环缝埋弧焊焊丝偏移位置示意图（二）T形接头与搭接接头得埋弧焊T形接头与搭接接头得焊缝均就是角焊缝，用埋弧焊时可采用船形焊与横角焊两种形式。
小工件及工件易翻转时多用船形焊；大工件及不易翻转时则用横角焊。
船形焊得焊接工艺(交流电源)2．横角焊缝埋弧焊➢当采用T形接头与搭接接头工件太大，不便翻转或因其它原因不能进行船形焊时，可采用焊丝倾斜布置得横角焊来完成，横角焊时焊丝与工件得相对位置对焊缝成形影响很大，当焊丝位置不当时，易产生咬边或使立板产生未熔合。
为保证焊缝得良好成形，焊丝与立板得夹角α应保持在15°～45°范围内（一般为20°～30°）。
横角焊焊缝埋弧焊示意图a）示意图b）焊丝与立板间距过大c) 焊丝与立板间距过小横角焊焊得焊接工艺(交流电源)四、埋弧焊得常见缺陷及防止方法➢§6-4 埋弧焊得其它方法➢一、附加填充金属得埋弧焊附加填充金属得埋弧焊得基本做法就是在坡口中预先加入一定数量得填充金属再进行埋弧焊，在常规埋弧焊中，只有10％一20％电弧能量用于填充焊丝得熔化，其余得能量消耗于熔化焊剂与母材以及使焊接熔池得过热。
因此，可以将过剩得能量用于熔化附加得填充金属，以提高焊接生产率。
就是一种既能提高熔敷速度，又不使接头性能变差得一种有效方法，这种方法使用得焊接设备与焊接工艺与普通埋弧焊基本相同。
单丝埋弧焊时熔敷速度可提高60％～100％；深坡口焊接时，可减少焊接层数，减小热影响区，降低焊剂消耗。
附加填充金属得埋弧焊接法，由于熔敷率高，稀释率低，很适宜于表面堆焊与厚壁坡口焊缝得填充层焊接。
１-辅加填充金属２-熔池３-焊剂４-渣壳５-焊缝附加填充金属埋弧焊得焊接工艺➢二、多丝埋弧焊多丝埋弧焊就是一种既能保证合理得焊缝成形与良好得焊接质量，又可以提高焊接生产率得有效方法。
采用多丝单道埋弧焊焊接厚板时可实现一次焊透，其总得热输入量要比单丝多层焊时少。
因此，多丝埋弧焊与常规埋弧焊相比具有焊速高、耗能省、填充金属少等优点。
主要用于厚板材料得焊接，通常采用在工件背面使用衬垫得单面焊双面成形得焊接工艺。
双丝埋弧焊示意图a）纵列式b）横列式c) 直列式纵列式双丝埋弧焊示意图a）单熔池b）双熔池（分列电弧）双丝埋弧焊应用较多得就是纵列式。
前列电弧可用足够大得电流以保证熔深；后随电弧则采用较小电流与稍高电压，主要用来改善焊缝成形。
这种方法不仅可大大提高焊接速度，而且还因熔她体积大，存在时间长，冶金反应充分而使产生气孔得倾向大大减小。
