圆钢生产设备及工艺

圆钢制造工艺一、圆钢的概述圆钢是一种常见的金属材料，通常用于制造机械零件、建筑结构、汽车零部件等领域。

在工业生产中，圆钢的质量和性能直接影响到产品的质量和使用寿命。

因此，圆钢制造工艺非常重要。

二、材料准备1.原材料：优质碳素结构钢、合金结构钢等。

2.加工设备：锅炉、轧机、切割机等。

3.检测设备：超声波探伤仪、磁粉探伤仪等。

三、生产流程1.热轧加工（1）原材料进入锅炉进行加热，使其达到适宜的温度。

（2）将经过加热的原材料送入轧机进行轧制。

在轧制过程中，通过不断调整轧辊间距和轧辊转速，使原材料逐渐变形成为所需直径的圆钢。

（3）经过初步轧制后，将圆钢送入精整区进行再次轧制。

这一步主要是为了进一步提高圆钢的表面光洁度和尺寸精度。

（4）完成轧制后，将圆钢送入冷却区进行自然冷却。

2.冷拉加工（1）将热轧成型的圆钢送入拉拔机进行拉拔。

在拉拔过程中，通过不断调整拉拔机的拉力和速度，使圆钢逐渐变细并提高其表面光洁度。

（2）经过多次拉拔后，将圆钢送入终轧机进行最后的加工。

这一步主要是为了进一步提高圆钢的尺寸精度和表面质量。

（3）完成冷拉加工后，将圆钢送入冷却区进行自然冷却。

3.切割加工（1）将经过热轧或冷拉加工的圆钢送入切割机进行切割。

在切割过程中，通过调整刀具和切割速度等参数，使得切割后的圆钢长度符合要求。

（2）对于需要特殊长度的圆钢，则需要在切割前进行定长处理。

四、质量控制1.外观检查：对于每批生产出来的圆钢都需要进行外观检查，包括表面质量、直径精度、长度精度等。

2.化学成分检测：对于每批生产出来的圆钢都需要进行化学成分检测，确保其符合相关标准要求。

3.机械性能检测：对于每批生产出来的圆钢都需要进行机械性能检测，包括拉伸强度、屈服强度、延伸率等。

五、包装和运输1.包装：将生产出来的圆钢按照规格和长度进行分类，并采用适当的包装材料进行包装，以保证在运输过程中不会受到损坏。

2.运输：将包装好的圆钢运往客户指定地点。

圆钢生产设备及工艺(DOC 30页)1圆钢生产设备及工艺1.1坯料准备1.1.1 坯料的选择高速轧机圆钢材生产对钢坯的质量要求较高，其选择和验收的标准如1.1.1.1对钢种与化学成分的要求钢坯的牌号和化学成分应符合有关标准规定，对不同的钢种在钢的残余元素含量上有相应的要求。

1.1.1.2对钢坯尺寸和质量的要求（1）对钢坯的外形、尺寸、质量的要求有：钢坯断面形状及允许偏差、定尺长度、短尺的最短长度及比例、弯曲、扭转等。

这些要求是考虑了充分发挥轧机生产能力，保证加热与轧制顺利并考虑供坯的可能性和合理性等综合因素确定的。

方坯尺寸和边长允许偏差：方坯边长：130±mm（YB/T001-91）圆角半径：R＞8mm（YB/T001-91）对角线长度差：≤6mm（YB/T001-91）连铸方坯和矩形坯标准： YB2011-83（2）钢坯标准长度为10000mm；短尺钢坯最短长度为8000mm；每批（炉）短尺钢坯的重量不大于全部钢坯重量的10%；长度允许偏差为10000+70，8000-0mm。

（3）钢坯的弯曲度在10000mm不大于100mm；但不允许在钢坯两端，两端最大50mm。

需莹光磁粉探伤的钢坯，如弹簧钢、轴承钢、冷镦钢等，每米弯曲不大于6mm。

（4）钢坯扭转在10000mm内最大为6°。

（5）钢坯端部因剪切变形而造成的局部宽展不大于边长的10%。

切头毛刺应清除。

端部因剪切变形造成的局部弯曲不得大于20mm。

剪切端面应与钢坯长度方向轴线垂直；端面歪斜量不得大于边长的6%。

进容易排列坯料，所以两种方式均有采用的。

连续式加热炉按钢坯在炉内运行方式分为推钢式和步进式。

步进式中又分为步进梁式炉、步进底式炉和步进梁底组合式炉。

最近几年所建方钢材轧机大都选用步进式连续加热炉，因为步进式加热方式更适合圆钢材生产工艺和产品质量要求。

1.3.3加热炉区设备组成1.3.3.1机械设备炉区机械设备包括：上料台架、分钢机、剔除装置、炉前辊道、两个升降挡板、称重装置、装料炉门、炉内装料悬臂辊道、对齐推钢机、炉底机械、出料炉门、炉内出料悬臂辊道、风机等。

圆钢生产工艺流程圆钢生产工艺流程：圆钢是未经过加工的金属材料中的一种，在许多行业中都有广泛的应用。

下面是圆钢的生产工艺流程的简要描述：1. 原料准备：生产圆钢需要选择合适的原料，常用材料包括碳素钢、合金钢等。

原料需要根据需要的规格进行切割和切断，并在需要的情况下进行热处理，以消除内应力和改善机械性能。

2. 熔炼：将原料放入电炉或其他熔炼设备中进行熔化。

在熔化的过程中，需要控制熔融金属的温度和成分，以确保产品的质量。

3. 连铸：熔化的金属通过连铸机连续注入到连铸坯模中。

连铸坯模是一种特殊的模具，可使熔融金属迅速冷却并凝固成连铸坯。

4. 热连轧：连铸坯经过热连轧机进行连续轧制。

热连轧是指在高温下进行的轧制，可以使连铸坯逐渐变形，变为圆钢的初始形状。

5. 酸洗：经过热连轧后的圆钢经过酸洗处理，用酸液溶解钢材表面的氧化物和其他杂质。

6. 轧制：酸洗后的圆钢经过轧机进行多次轧制，逐渐减小直径，同时提高表面质量和机械性能。

7. 轧制控制：在轧制过程中，根据产品要求和使用环境等因素，控制轧制速度、温度和轧制力等参数，以得到符合要求的圆钢。

8. 硬化处理：通过加热和冷却来改变圆钢的内部组织，提高硬度和强度。

常用的硬化处理方法包括淬火和回火等。

9. 成品检验：对生产出的圆钢进行外观检验、尺寸检查、化学成分分析等，并进行必要的力学性能测试，以确保产品质量。

10. 包装和出厂：合格的圆钢经过包装，并随附相关的质量证明文件，准备出厂。

以上是圆钢的一般生产工艺流程，每个生产厂家可以根据自己的实际情况和产品要求进行调整和优化。

生产过程中需要重视质量控制和安全生产，确保产品质量和生产安全。

圆钢生产工艺流程圆钢是一种常见的金属材料，广泛应用于建筑、机械制造、船舶制造等领域。

圆钢的生产工艺流程经过多道工序，包括原料准备、熔炼、铸造、轧制、表面处理等环节。

下面将详细介绍圆钢的生产工艺流程。

1. 原料准备圆钢的主要原料是钢铁，通常采用废钢和铁矿石作为原料。

废钢需要进行分类、清理和切割，以便后续的熔炼。

铁矿石经过破碎、磨矿和选矿等工艺，得到高品质的铁精矿。

2. 熔炼将原料中的废钢和铁精矿放入高炉中进行熔炼，通过高温燃烧使铁精矿还原成铁水，同时将废钢中的杂质熔化。

熔炼后得到的铁水含有一定的碳元素，成为生铁。

3. 铸造将生铁倒入模具中进行铸造，得到初步成型的铸坯。

铸造过程中需要控制温度和冷却速度，以确保铸件的质量和形状。

4. 热轧将铸坯加热至适当温度，然后通过轧机进行轧制，将铸坯变成直径均匀的钢坯。

轧制过程中需要多次轧制，以确保钢坯的形状和尺寸符合要求。

5. 酸洗经过热轧后的钢坯表面会产生氧化皮和锈蚀，需要进行酸洗处理。

将钢坯浸入酸液中，去除表面的氧化皮和锈蚀，使钢坯表面变得光滑。

6. 冷拔将经过酸洗处理的钢坯进行冷拔，通过拉拔机将钢坯拉拔成直径更小的钢丝或钢管。

冷拔可以提高钢材的表面光洁度和尺寸精度，同时增加钢材的强度和硬度。

7. 钢材淬火对冷拔后的钢材进行淬火处理，即将钢材加热至临界温度，然后迅速冷却，使钢材的组织发生相变，从而提高钢材的硬度和强度。

8. 表面处理经过淬火处理的钢材表面会产生一层氧化皮，需要进行表面处理。

常见的表面处理方法包括酸洗、镀锌、喷漆等，以保护钢材表面不受腐蚀。

通过以上工艺流程，圆钢的生产过程就完成了。

这些工艺环节相互配合，确保了圆钢的质量和性能。

圆钢作为一种重要的金属材料，在各个领域都有着广泛的应用，其生产工艺也在不断地改进和完善，以满足市场的需求。

希望通过本文的介绍，读者对圆钢的生产工艺有了更深入的了解。

棒材精整工序1、棒材精整工序总体描述精整包括在线精整和离线精整，在线精整一般指产品在轧制线上完成相关的精整处理的过程，棒材在线精整指轧制线上从冷床、冷剪、检查、成捆、打包、称重、收集入库的工序，而离线精整则独立于轧制生产线，是一条对钢材进行高级精整处理的工艺路线，根据不同钢材产品有不同的离线处理工艺，主要应用于特钢企业，这里所指的精整主要指离线精整。

精整是特钢产品质量控制的最后一道工序，是保证钢材质量、提高产品档次、打造精品的重要手段。

它是通过对特钢产品进行抛丸、矫直、倒棱、探伤、修磨、贴标、打捆、称重、热处理、表面扒皮等程序消除棒材表面和内部缺陷，使产品百分之百地符合标准和用户要求，同时也大大提高产品附加值。

离线精整的主要作用是对轧制后的钢材进行交货前的最终检查处理，对于不符合交货状态标准（例如：内外缺陷、直度、重量、标识、外观等）要求的货物进行分选和处理，不仅保证钢材的内在质量，同时也获得了更好的外观质量，达到产品100%合格；离线精整的处理材质种类主要以优钢特钢为主，如优碳钢、合结钢、齿轮钢、弹簧钢、易切钢、轴承钢、冷墩钢等；根据处理棒材的直径大小不同，精整线可以分为小棒（Φ16-Φ60）、中棒（Φ50-Φ160）、大棒（Φ150-Φ300）精整线，年处理能力分别约为：8-15万吨、20-25万吨、10-15万吨；处理棒材长度为2-12m；精整线主要是对棒材进行抛丸、矫直、倒棱、探伤、自动贴标、打捆、称重、收集处理，对于表面缺陷较少的棒材设有在线的人工修磨处理功能；对于内部缺陷和表面严重缺陷的棒材离线改尺或全剥皮处理；棒材精整线主要包括有抛丸机、矫直机、倒棱机、联合探伤机、人工在线修磨机组、自动贴标机、自动打捆机、称重系统等。

棒材经过抛丸机去除表面氧化铁皮，矫直机矫直处理，再用倒棱机进行棱角处理，利用无损联合探伤设备进行检测，可具备生产无缺陷钢材的能力，成品棒材以直条成捆状态交货，部分产品可根据国家标准和用户要求实现差异性交货。

关于圆钢成材率与定尺率分析与研究作者：谢缤飞来源：《科技风》2017年第09期摘要：介绍了制约圆钢成材率与定尺率的因素，从三个方面分析原因，在制约产品质量提升的关键问题上寻求突破，进一步提高圆钢产品的市场竞争力和创效能力。

关键词：活套器；导轮；划伤；夹持力宣钢自2005年6月份开发圆钢以来，至今已形成批量生产的规格已达16个。

随着市场的需求以及生产高附加值产品的发展趋势，圆钢所占的比例越来越大。

随着公司钢材市场逐步扩大，用户对钢材产品的质量要求也越来越高，稳定圆钢的成材率和定尺率对增加产品的效益增强市场竞争力具有重大意义。

经公司技术攻关，并根据半年多的现场跟踪试验，对影响我公司圆钢表面质量的主要原因，采取了相应的技术控制措施，效果显著。

1 生产工艺概述钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库1）钢坯验收=钢坯质量是关系到产成品质量的关键，必须经过检查验收。

2）钢的加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。

3）轧制工序是整个轧钢生产工序过程的核心，通过坯料轧制完成变形过程成为用户需要的产品，轧制工序对产品质量起着决定作用。

4）精整的主要包括钢材的冷却，钢材的剪切，钢材检验。

2 影响圆钢定尺率与成材率的因素2.1 导卫对轧件的夹持力不够棒材线目前生产φ30以上大规格圆钢，成品头尾尺寸超差，不易控制，影响成材率及定尺率。

造成的原因主要是成品导卫采用阿希洛的RE4F和RE5F型导卫，此型号导卫存在强度不够，料型控制不稳等问题。

由于导卫外型尺寸及导轮径向和轴向尺寸较小，轧件与导轮的接触面小，对轧件的夹持力不够。

在轧件头部咬入瞬间对导卫冲击力大，引起导卫的晃动，导致成品头部产生间歇性单侧“耳子”。

在轧件尾部离开导卫前由于导轮对其夹持力不够发生扭转，造成成品尾部尺寸超差。

2.2 辊道磨损对圆钢表面质量的影响棒材线作业方式为螺纹钢和圆钢交叉作业，生产完螺纹钢后，空过辊道磨损严重，再生产圆钢时磨损的辊道对圆钢表面造成划伤，大规格圆钢与辊道的接触面大，问题更加突出。