液压系统中气泡的来源及处理的对策(新版)

论述液压系统中气泡问题及处理措施摘要：论述气泡对液压系统的危害及进入的途径，介绍在装配与维修中的防范具体措施。

关键词：液压系统、气泡、危害、预防措施液压技术在现代工程技术中具有许多优点，并且在我院设计的各种大中小型机械设备中得到了广泛的应用，本人多年来就坚守在一线，对我院的喷粉桩机、静压桩机、架桥机、运梁车、搬运机的装配和维护中体会观察，深知液压系统的好坏直接关系到设备能否长期保持良好的运行状态，关系到设备的运行效益，关系到我院的信誉。

因此要保证液压系统具有良好的正常运行，合理的装配与维护就显得十分重要来。

这些年来，对液压系统中的含气量，空气进入液压系统的形式以及液压系统油液中的气泡对液压系统工作的影响等六个方面渐渐被院内专家与从事液压设计工作的研究人员所重视。

在国内一些从事液压技术的机构和大专院校正着手研究液压系统中的问题。

本文首先分析空气的进入途径，然后分析气泡对液压系统造成的危害，后在使用和维护采用的具体措施，对提高院里的机械设备在使用工作运行中可靠性具有现实意义。

1.空气是如何进入液压系统的：空气进入液压系统通常有混入式和溶入式两种方式，了解空气进入液压系统的途径后，在液压系统安装使用和维护过程中有利于制定防止空气进入的具体措施，以避免或尽量减少空气进入液压系统所造成的危害。

空气进入液压系统与液压油箱的工作状态有密切关系，液压油箱中的液面过低加速了液压油的循环，使气泡排出困难，而且还将引起空气从外部进入液压油箱中。

液压油箱吸油口的装配位置也有关，所以我们要在液压油箱结构与装配上要注意上述因素，液压油管也是重要因素，若泵的进油管路漏气，则大量的空气会吸入，若系统回油管口高于油箱液面时，高速喷射的回油会将空气带入油中，又经油泵带入系统中，会对油管接头密封产生危害或产生橡胶管老化等，又使空气从外部进入液压油中。

2.气泡对液压系统的危害：混入液压系统的空气以直径0.05—0.5mm的气泡状态悬浮于液压油中，对液压系统中液压油的体积弹性模数和液压油的粘度将产生严重的影响。

液压系统中气泡的来源及处理作者：张金善来源：《中小企业管理与科技·中旬版》2008年第10期摘要：液压传动领域，向低成本、小体积、长寿命、自动化程度高、可靠性好等方向发展已成为必然趋势。

然而油品对液压系统的影响及可靠性，至关重要，如何解决油品中的气泡，是维护的首要任务。

关键词：气泡来源液压系统；中图分类号：TH17文献标识码：B文章编号：1673-1069(2008)10-0000-001液压系统中油液气泡来源及其危害1.1气泡来源液压油在生产、储运及出厂前的过滤等工作都是在大气压力下进行，因此，油液中含有空气不可避免。

我们把油中空气称之为掺混空气，掺混空气是以直径很小的球状气泡悬浮于油中，掺混空气的生成有两种方式：1.1.1油品在生产、储运等过程中与大气相接触，大气与液压油相互浸润融合。

实践证明，溶解于油液中的空气，对油的物理性质没有什么直接影响。

但溶解了一定数量的空气处于饱和状态的油液，在流经节流口或泵入口段，当其绝对压力下降到油液的空气分离压时，油中过饱和的空气就被析出，使本来溶解于油中的微细气泡聚集成较大的气泡并出现在系统中。

1.1.2主要是通过油箱和泵的进油管掺混入油内。

如油箱油面太低，泵吸入管口半露于油面或淹深很浅时，均可将空气吸入；若泵的进油管路漏气，则会有大量的空气被吸入；再如系统回油管口高于油箱油面时，高速喷射的系统回油卷带着空气进入油中，又再度经油泵带入系统。

1.2对系统的危害从经济性和系统工作质量角度，油中气泡对系统的危害相当大，主要在以下几个方面。

1.2.1系统工作不良。

油液是液压传动系统中动力的传递介质，纯净的液压油，其压缩率约为(5～7)×10～10m3/N，即压力增加10MPa时，容积仅被压缩减少为0.625％。

因而在一般的液压系统中，可以认为油是非压缩性流体，而不考虑其压缩性。

一旦油中混入空气，其压缩率就会大幅增加，油液本身具有相当大的体积弹性系数，严重危害系统的可靠性。

文件编号：TP-AR-L5260In Terms Of Organization Management, It Is Necessary To Form A Certain Guiding And Planning Executable Plan, So As To Help Decision-Makers To Carry Out Better Production And Management From Multiple Perspectives.（示范文本）编订：_______________审核：_______________单位：_______________液压系统中气泡的来源及处理的对策(正式版)液压系统中气泡的来源及处理的对策(正式版)使用注意：该安全管理资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的具有指导性，规划性的可执行计划，从而实现多角度地帮助决策人员进行更好的生产与管理。

材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。

随着现代化生产和科学技术的进步，液压传动领域向着低成本、小体积、长寿命、自动化程度高、可靠性好等方向发展已成为一种必然趋势。

然而油品对液压系统的影响及可靠性起着至关重要的作用，如何解决油品中的气泡，也是我们使用过程中维护的首要任务。

1液压系统中油液气泡的来源及其对液压系统的危害1.1气泡的来源液压油在生产、储运及出厂前的过滤等工作都是在大气压力下进行的，因此油液中含有空气是不可避免的。

我们把油中空气称之为掺混空气，掺混空气是以直径很小的球状气泡悬浮于油中，掺混空气的生成有两种方式：（1）油品在生产、储运等过程中在与大气相接触，大气与液压油相互浸润融合。

实践证明溶解于油液中的空气，对油的物理性质没有什么直接的影响。

但溶解了一定数量的空气处于饱和状态的油液，流经节流口或泵入口段，当绝对压力下降到油液的空气分离压时，油中过饱和的空气就被析出，使本来溶解于油中的微细气泡聚集成较大的气泡出现在系统中。

气泡对液压系统的危害及预防措施气泡对液压系统的危害及预防措施摘要：本文论述了气泡混入液压系统的主要途径及气泡对液压系统的危害，介绍了在液压系统设计和使用过程防范气泡混入及危害的具体措施。

关键词：气泡；危害；液压系统；预防措施1前言液压系统油气泡产生原因较为复杂，既有设计方面的，也有使用管理方面的原因。

本文首先分析了空气进入液压系统的途径，进而深入分析气泡对液压系统运行所造成噪声、液击、空动爬行等危害，论述液压系统在设计、使用和维护过程中防止气泡危害的具体措施。

2空气进入液压系统的途径空气混入液压系统的途径有混入式、溶入式及自生式。

空气以混入方式进入液压系统是与液压系统均设计为开式系统直接相关的，而不是象闭式循环的制冷系统一样，制冷剂可与大气完全隔离，制冷剂注入系统后将绝不会再与空气接触。

既然是开放式的，那就必然会混入空气，混入的阶段和方式，一是在初次使用加油时，由于液压油在进入液压油箱柜和管系时与空气混合，另是管路设计或安装的原因，使得一些空气被封闭在管系或设备的高点位置，从而导致液压油中“裹挟夹带”了大量空气，空气以细小气泡形式悬浮混合在油中。

此阶段混入和管系高点位置封闭的空气，由于细小气泡从油中析出需要较长时间，加之每次系统停止运行静置时又都会有析出的空气再次被封闭在管系高点位置，所以即使通过长时间反复的管路冲洗或使用，也难以完全彻底消除。

空气混入系统的另一阶段和方式是在系统正常运行过程中，一是因系统回油管口设计不合理或油箱油位过低，导致回油管口高于液面，使得液压油与空气混搅相溶。

二是管理人员在补油、清洗滤器时，由于补油泵吸空、补油管高于油箱液面、滤器回装时搅拌混入空气或滤器装妥后未放气。

三是在检修或更换液压泵、油马达、液压阀件及管系等设备时，装妥后没有或不能完全驱气而导致空气混入。

四是管理人员检查不到位，液压泵吸入管漏气，运行时液压泵直接吸入空气。

液压系统自生气泡的原因通常是：当溶有空气的液压油流经变径管路或节流阀、控制阀、减压阀等液压元件时，介质流速度急剧上升，而压力则急剧下降。

液压系统中气泡的来源及处理的对策1.液体含有气体：如果液体中含有大量的气体，就会导致液压系统中出现气泡。

这可能是由于液体在贮存或输送过程中与环境中的空气接触，或者是由于液体本身存在溶解气体，例如水中溶解的气体。

2.液压元件内部存在空腔：液压元件内部存在空腔，比如气室、油箱等，这些地方容易聚集气泡。

空腔的存在是设计或制造过程中的原因，也可能是由于元件老化、损坏或安装不当等原因导致。

3.液压系统存在泄漏：液压系统中的泄漏也会引起气泡的产生。

泄漏可能是由于密封件老化、磨损或破裂等原因导致，或者是由于管道连接处未紧固好，或者是由于液压元件内部存在裂纹等导致。

对于液压系统中气泡的处理，可以采取以下对策：1.预防气体进入：在液压系统设计和制造过程中，可以采取预防措施来防止气体进入液体中。

例如，在液体贮存和输送过程中，使用密封良好的容器和管道；选择适当的液体，避免液体中含有过多的溶解气体。

2.提高液压元件的密封性能：定期检查和维护液压系统中的液压元件，特别是密封件。

如发现密封件老化、磨损或破裂，应及时更换。

另外，要保证液压元件的安装质量，避免因为安装不当导致泄漏，进而引起气泡的产生。

3.检测和修复泄漏：定期检查液压系统中的泄漏情况，包括管道连接处、液压元件的密封性能等。

如发现泄漏，应及时修复，以防止气泡的产生。

4.增大液压系统的冷却能力：液压系统中过热也会引起气泡的产生。

因此，可以采取措施增大液压系统的冷却能力，如增加散热器的数量和面积，提高冷却介质的流速等。

5.除气处理：在液压系统中加装除气装置，用于去除或减少气泡的产生。

常见的除气装置有气水分离器、空气压缩机等。

这些装置可以通过物理或化学方法将气泡从液体中分离出来。

气泡对液压系统的危害及防范措施引言液压技术由于具有许多优点，在国民经济的各个领域中得到越来越广泛的应用。

但是液压传动系统性能的好坏，直接关系到液压设备能否长期保持良好的运行状态，关系到液压设备的故障率和作业率，关系到设备的运行效益、经济效益、乃至社会效益。

因此要保证液压系统具有良好的技术性能并确保正常运行，保证各个执行器按照预定的要求平稳而协调地工作，合理的设计和正常的使用维护就显得十分重要。

1、气泡对液压系统的危害混入液压系统的空气以直径0.05-0.5MM的气泡状态悬浮于液压油中，对液压系统的液压油的体积弹性模量和液压油的黏度将产生严重的影响，随着液压系统压力增高，部分混入液压油中，其余仍以气泡存在。

当混入的空气量增大时，液压油的体积弹性模量则急剧下降，液压油中的压力波传播速度减慢，油液中的动力黏度呈线性增高。

悬浮在油液中的空气与液压油结成混合液，这种混合液的稳定性对液压系统将产生十分严重的影响。

1）影响系统的正常工作在液压系统中没有空气混入的情况下，其油液的压缩值约为（5-7）×10-10 m3/N,可以认为油液是非压缩性流体，而不考虑其压缩性。

一旦油中混入空气，其压缩率便会大幅增加，油液本身具有的高刚度则大大的减少，导致执行器动作误差，自动控制失灵、工作机构产生爬行，破坏了工作可靠性，甚至会发生机械及人身事故。

2）产生噪声和振动当混入空气的油液流入局部压力下降处达到空气分离压时，油液中的溶解空气就分离析出并形成大量气泡，当油液再次流到压力较高处时，气泡瞬时被压破而产生噪声，这就是气穴噪声。

同时，大量气泡溃灭会形成局部高压引起较大的压力波动，使系统产生振动。

导致元件动作响应性大为降低，动作滞后。

3）导致气蚀产生油液在低压区产生的气泡被带到高压区时会突然溃灭，气泡又重新凝聚为液体，使局部区域形成真空，周围的油液以很高的速度流向溃灭中心，会对壁面产生较大的局部冲击力，瞬间压力可高达数百甚至上千个大气压，大量的气泡溃灭时会使金属边缘反复受到剧烈冲击而造成疲劳破坏，引起固体壁面的剥蚀，称为气蚀，它对系统的危害性很大。

影响液压油起泡性和放气性的原因及其解决办法泡沫形成的原因，一方面是液压油在循环使用中机械搅拌作用，另一方面是溶解于油中的空气在压力下降时释出。

在常压下，矿物油中所能溶解的空气量约占其体积的8%-11%，空气在润滑油中的溶解量随压力增高而增大，其规律一般按下式表示：Ⅴg=ⅤoР式中Ⅴg——溶解在油中的空气容积（在大气压力和0℃时）；Ⅴo——油的容积；Р——空气压力。

当降压时，多余的空气以气泡的形式从油中分离出来，使其达到新的平衡。

特别是当油量过多，或在高压下的油急剧降压时，起泡情况更为严重。

此外，在设备启动期间，运转温度较低，泡沫不易破裂。

润滑油中存在某些极性化合物时，生成的泡沫稳定。

气泡分离的快慢称为空气释放性（简称放气性），如果油品放气性差，空气从油中分离出来就慢，在油中滞留时间长。

空气在油中滞留，大大提高了油品的可压缩性，使传动反应迟缓，降低了液压系统的准确性，导致控制系统失灵；在高压下被压缩，在低压下又会突然膨胀，引起机械的强烈振动和噪声加大；降低了油品的密度，增大了油品的粘度，造成液压系统驱动不良，在0℃以下，使得液压装置的启动性能变差；加快了油品氧化的速度，导致生成沉淀，加速机械系统零件的腐蚀和磨损，同时油品本身的使用寿命也将缩短；降低了设备的效率。

为了避免以上不良现象，对于液压油不仅要求具有良好的抗泡性，而且还要求具有良好的空气释放性。

降低油品起泡性的方法，一般是在油品中加入抗泡沫添加剂。

目前，广泛应用的抗泡沫剂是二甲基硅油。

在液压油中加入抗泡沫剂的作用，并不能预防润滑油的生泡倾向，而只能降低泡沫吸附膜的稳定性，缩短泡沫存在的时间。

硅油的表面张力很小，由于表面能的降低，硅油分子聚集在油与空气的交界面上，这样很容易使气泡膜破裂，所以，硅油的消泡效果好，同时，用量很少、挥发性低、抗氧化性与抗高温性好。

但硅油不溶于润滑油，硅油、润滑油的乳状液是一种不稳定体系，很易分层而失去消泡作用。

硅油的消泡效果及其持久性，决定于它在润滑油中分散程度的大小。

液压油气泡的消除方法
气泡对液压系统的危害是，在高压作用下容易产生空穴现象，是噪声、机体腐蚀和容积效率降低的主要原因。

气泡被急剧压缩时产生热量会导致油温升高，加速油液氧化和密封件老化，使油液润滑性能下降。

油液中掺杂气泡还会降低油液的刚度，导致自动控制失灵、工作机构间歇运动、定位不准确或定位漂移等不良后果。

（1）气泡常规消除法
设计时在油箱中设置纵向隔板，延长油液在油箱中的停留时间；进、出油口应尽量设置得远些，并增大油箱的容积。

（2）气泡强制消除法
强制性气泡消除装置,含有气泡的油液从进油口沿切线方向喷向导向轮叶片，在叶片带动下沿着本体工作腔的锥形内壁向小径方向作螺旋加速运动，质量较大的油液在离心力作用下甩向腔壁，最后汇聚到出油腔，而油中的气泡则在离心力作用下移向工作腔的中心轴线处。

由于中心轴线处压力随液流螺旋速度的增加而递减，在工作腔最小直径处压力最低，气泡在压差和接近中心液流的带动作用下，向工作腔最小直径处运动聚集，在工作腔与出油腔结合处的右侧附近，液流由于没有螺旋运动，其压力高于出油腔出口的压力，大量聚集的气体在压力作用下经排气管排出装置之外。

试验证明，利用油液旋转离心力进行液压油的油气分离，说明强制消除气泡是可行的。

该装置既可以单独使用（即将本装置的进油腔
与系统回油路直接相连），又可以与液压泵组合使用，将其进油腔与系统的回油路相连，出油管与泵进油口相接，即可强制消除气泡。

液压系统中气泡的来源及处理的对策概述液压系统在工业生产中被广泛应用，但是其中常常会出现气泡的问题。

随着气泡的积累，液压系统的性能逐渐降低，最终可能导致系统中断，影响正常生产。

因此，必须了解气泡在液压系统中的来源，并采取相应的对策解决这一问题。

气泡的来源气泡在液压系统中的形成往往与以下因素有关。

油液污染油液中的杂质和污染物能够形成气泡，影响系统性能。

油液的使用时间长、沉淀物积累严重等情况容易导致油液污染。

这种情况下，需检查液压油的使用情况，定期更换液压油并加强油液的过滤处理。

泵的气蚀当液压泵的入口压力降至油液饱和蒸气压力以下时，油液中的气泡会由于压力降低而扩张。

泵的吸口中存在泡沫时，油液被导入泵的吸口就会捕捉更多的气泡，从而形成气蚀。

这种情况下，需检查泵的性能和使用条件，适当降低泵的速度或增加管道的直径，以减少液体表面张力的作用。

系统中的空气系统中的空气也会降低液压系统的性能。

在安装或更换液压元件时，往往需要放空，这时就容易产生气泡。

此外，气体也可以通过泄漏管或密封不良的连接进入系统。

这种情况下，需检查系统连接是否紧密、密封是否良好以及放空程序是否正确。

气泡的对策针对液压系统中气泡的来源，可以采取以下的对策。

油液的过滤处理定期更换液压油，加强油液过滤处理，以防止油液污染问题。

排除气蚀问题检查液压泵的入口压力是否低于油液饱和蒸气压力，适当降低泵的速度或增加管道的直径，以减少液体表面张力的作用，从而避免气蚀问题。

检查液压系统的连接检查系统连接是否紧密、密封是否良好，定期检查泄漏管和密封件是否损坏，避免气体进入系统。

结论液压系统中的气泡问题可能会对工业生产操作带来不良的影响，因此应定期检查液压系统中气泡的出现情况，判断其源头并采取相应的对策。

通过上述方法，可以有效地避免气泡在液压系统中产生的问题，从而提高液压系统的操作性能和工作效率。

编订：__________________审核：__________________单位：__________________液压系统中气泡的来源及处理的对策(正式) Deploy The Objectives, Requirements And Methods To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level.Word格式 / 完整 / 可编辑文件编号：KG-AO-8706-24 液压系统中气泡的来源及处理的对策(正式)使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对目的、要求、方式、方法、进度等进行具体的部署，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。

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随着现代化生产和科学技术的进步，液压传动领域向着低成本、小体积、长寿命、自动化程度高、可靠性好等方向发展已成为一种必然趋势。

然而油品对液压系统的影响及可靠性起着至关重要的作用，如何解决油品中的气泡，也是我们使用过程中维护的首要任务。

1液压系统中油液气泡的来源及其对液压系统的危害1.1气泡的来源液压油在生产、储运及出厂前的过滤等工作都是在大气压力下进行的，因此油液中含有空气是不可避免的。

我们把油中空气称之为掺混空气，掺混空气是以直径很小的球状气泡悬浮于油中，掺混空气的生成有两种方式：（1）油品在生产、储运等过程中在与大气相接触，大气与液压油相互浸润融合。

实践证明溶解于油液中的空气，对油的物理性质没有什么直接的影响。

但溶解了一定数量的空气处于饱和状态的油液，流经节流口或泵入口段，当绝对压力下降到油液的空气分离压时，油中过饱和的空气就被析出，使本来溶解于油中的微细气泡聚集成较大的气泡出现在系统中。

（2）主要是通过油箱和泵的进油管掺混入油内，如油箱油面太低，泵吸入管口半露于油面或淹深很浅时，均可将空气吸入；若泵的进油管路漏气，则大量的空气会被吸入；再如系统回油管口高于油箱油面时，高速喷射的系统回油卷带着空气进入油中，又再度经油泵带入系统。

液压系统中气泡来源及处理对策1. 引言液压系统是一种常用的机械传动系统，由于其高效、可靠和精确的特点，在各行各业得到广泛应用。

然而，在液压系统的运行中，气泡的存在往往会引发系统性能下降甚至故障。

因此，了解气泡的来源以及有效的处理对策对于确保液压系统的正常运行至关重要。

本文将探讨液压系统中气泡的来源，并提出相应的处理对策。

2. 气泡的来源2.1 系统设计不合理导致气泡混入在液压系统的设计过程中，若未充分考虑气体排除的问题，容易导致气泡混入系统。

一些常见的设计问题包括： - 管路设计不合理：管路弯曲、管道直径过小、过长的管道等都容易引起气泡的聚集。

- 未设置气体排除装置：液压系统中常设置排气阀、气体分离器等装置以排除气泡，但若系统设计中未充分考虑这些装置的设置，容易导致气泡问题。

2.2 装配过程中的气泡产生在液压系统的装配过程中，由于操作不当或工艺不合理等原因，会产生气泡，例如： - 油液添加不当：在加油过程中，若加油口或加油工具中夹杂空气，将直接导致气泡的存在。

- 密封件不完整：如果密封件没有正确安装或损坏，油液会从密封间隙进入，并带入气泡。

- 清洗不彻底：在液压元件或管路的清洗过程中，如果清洗不彻底，残留的清洗液或污物也会引入气泡。

2.3 系统运行中气泡引入在液压系统的运行过程中，也可能会引入气泡，主要原因包括： - 油液污染：油液中的杂质、水分等会在系统运行过程中与液压油相互作用，产生气泡。

- 泄漏和吸入空气：系统中的泄漏点或进气点如果未及时修复或封闭，会导致大量气泡进入系统。

- 溢流阀调整不当：如果溢流阀调整不当，会导致过量的油液流过溢流阀，从而使油液中气体被带入系统。

3. 气泡处理对策3.1 合理设计液压系统在液压系统的设计过程中，应充分考虑气体排除的问题，采取以下对策： - 管路设计合理：避免过长、过窄的管道，减少气泡的聚集。

- 设置气体排除装置：安装合适的气体排除装置，如排气阀、气体分离器等。

气泡对液压系统的危害分析及防治作者：杨运高来源：《职业·下旬》2009年第06期要谋求油压系统高效率、低成本，就要把着眼点放在油的质量上。

如果能延长油的使用周期，那么就可以使液压系统长时间地处于高效率、低成本的良好状态。

事实说明，要使液压油长时间质量稳定，关键是要解决好油中混入空气这一对油液危害最大的难题。

一、油中气泡的来源及其对系统的危害1. 气泡的来源液压油在生产、储运以及系统在大气压力下工作，因此油液中含有空气是不可避免的。

往往把油中空气称之为掺混空气，掺混空气是以直径很小的球状气泡悬浮于油中，掺混空气的生成有两条途径：（1）通过油箱和泵的吸油管，掺混空气进入油中。

如油箱油面太低、泵吸入管口半露于油面或淹没的很浅时，均可将空气吸入；若泵的进油管路漏气，则大量的空气会被吸入；再如系统回油管口高于油箱油面时，高速喷射的系统回油卷带着空气进入油中，又再度经油泵带入系统。

（2）在液压系统中，当液体流经一段特别狭窄的通道时，其速度会上升很高，以致压力降低。

如果压力低于当时温度下液体的饱和蒸气压力，液体就沸腾、气化，形成气泡。

同时产生所谓“已溶解空气的逸出”也形成气泡。

这些气泡混杂在油液中，产生气穴，使原来充满在导管或元件中的油液成为不连续状态，这种现象称为“空穴现象”。

实践虽然证明溶解于油液中的空气对油的物理性质没有什么直接的影响，但溶解了一定数量的空气处于饱和状态的油液，流经节流口或泵入口处，当绝对压力下降到油液的空气分离压时，油中过饱和的空气就会被析出，使本来溶解于油中的微细气泡聚集成较大的气泡出现在系统中。

2. 气泡对系统的危害从经济性和系统工作质量的角度来看，油中气泡对系统的危害是相当大的，主要有以下几个方面：（1）系统工作不良。

在液压传动系统中，油液是动力的传递介质，在没有空气混入的场合，其压缩率约为5×10－（10～7）×10－10（m3/N），也就是压力增加10MPa时，容积仅被压缩减少0.625%。

船舶液压系统气泡危害消除及设计应用【摘要】：本文深入分析气泡对船舶液压系统的危害性及其产生机理的基础上，研究了船舶液压系统利用油箱消除气泡两种方法的弊病所在，介绍了一种防空气入侵和气泡消除的思路，为降低气泡对船舶液压系统的危害提供了一种新的途径。

【关键词】：液压系统系统危害气泡消除1.气泡对液压系统的危害液压油作为动力的传递介质，本应具有稳定的物理和化学性能，但在生产、储运及设备使用过程中极易受到各种形式的污染，对液压系统造成不同程度的危害。

对船舶液压系统油液质量造成最大威胁的莫过于自然空气的入侵产生气泡，因为它对液压油造成的污染具有双重性：首先，气泡本身就是油液的污染物质之一，设备运行过程中，系统工作压力产生变化，气泡急剧缩小和放大，即产生气穴与气蚀现象，降低容积效率，使系统产生噪声甚至遭到破坏。

其次，液压油中气泡的存在还将导致气穴，产生气蚀现象，加剧元件表面剥蚀和损坏，引起系统的振动与噪音。

降低设备运行可靠性，增大设备运行成本，对液压系统造成相当大的危害。

使系统压力产生脉动，元件、管路等连接松动执行器输出达不到额定值，并产生爬行、颤动，甚至产生误动作。

2.船舶液压系统自身消除气泡能力分析船舶液压系统主要利用油箱来消除气泡，利用液压油在油箱内的停留时间使气泡依靠自身浮力浮出油面。

但是气泡虽轻，其体积却很小，液压设备工作时油箱随船体做较大幅度摆动，而油液只是在油箱中匆匆而过，再则，由于泵的搅拌作用，微细化后的气泡再经过阀口高速喷出成为乳化液状气泡，即使在油箱中滞留相当长的时间，靠气泡自身浮力浮上油面极其困难。

只有当系统停止工作几个小时以上，直径较大的气泡才能浮出油箱液面。

事实证明，系统工作时的油箱基本上没有消除空气的功能。

船舶油箱透气孔设有空气过滤器，用来过滤空气中较大的颗粒状污染物质，但其对于较小的颗粒及有害气体却无能为力。

3.传统的空气去除方法的不足人们对液压系统气泡危害性的认识虽然存在差异，但在液压装置的设计制造过程中均考虑了气泡的去除问题，沿用至今的唯一方法是利用油箱自然去除，即气泡自行浮至油面溶入大气。

影响液压油起泡性和放气性的原因及其解决办法泡沫形成的原因，一方面是液压油在循环使用中机械搅拌作用，另一方面是溶解于油中的空气在压力下降时释出。

在常压下，矿物油中所能溶解的空气量约占其体积的8%-11%，空气在润滑油中的溶解量随压力增高而增大，其规律一般按下式表示：Ⅴg=ⅤoР式中Ⅴg——溶解在油中的空气容积（在大气压力和0℃时）；Ⅴo——油的容积；Р——空气压力。

当降压时，多余的空气以气泡的形式从油中分离出来，使其达到新的平衡。

特别是当油量过多，或在高压下的油急剧降压时，起泡情况更为严重。

此外，在设备启动期间，运转温度较低，泡沫不易破裂。

润滑油中存在某些极性化合物时，生成的泡沫稳定。

气泡分离的快慢称为空气释放性（简称放气性），如果油品放气性差，空气从油中分离出来就慢，在油中滞留时间长。

空气在油中滞留，大大提高了油品的可压缩性，使传动反应迟缓，降低了液压系统的准确性，导致控制系统失灵；在高压下被压缩，在低压下又会突然膨胀，引起机械的强烈振动和噪声加大；降低了油品的密度，增大了油品的粘度，造成液压系统驱动不良，在0℃以下，使得液压装置的启动性能变差；加快了油品氧化的速度，导致生成沉淀，加速机械系统零件的腐蚀和磨损，同时油品本身的使用寿命也将缩短；降低了设备的效率。

为了避免以上不良现象，对于液压油不仅要求具有良好的抗泡性，而且还要求具有良好的空气释放性。

降低油品起泡性的方法，一般是在油品中加入抗泡沫添加剂。

目前，广泛应用的抗泡沫剂是二甲基硅油。

在液压油中加入抗泡沫剂的作用，并不能预防润滑油的生泡倾向，而只能降低泡沫吸附膜的稳定性，缩短泡沫存在的时间。

硅油的表面张力很小，由于表面能的降低，硅油分子聚集在油与空气的交界面上，这样很容易使气泡膜破裂，所以，硅油的消泡效果好，同时，用量很少、挥发性低、抗氧化性与抗高温性好。

但硅油不溶于润滑油，硅油、润滑油的乳状液是一种不稳定体系，很易分层而失去消泡作用。

硅油的消泡效果及其持久性，决定于它在润滑油中分散程度的大小。

随着现代化生产和科学技术的进步，液压传动领域向着低成本、小体积、长寿命、自动化程度高、可靠性好等方向发展已成为一种必然趋势。

然而油品对液压系统的影响及可靠性起着至关重要的作用，如何解决油品中的气泡，也是我们使用过程中维护的首要任务。

一、液压系统中油液气泡的来源及其对液压系统的危害1.1 气泡的来源液压油在生产、储运及出厂前的过滤等工作都是在大气压力下进行的，因此油液中含有空气是不可避免的。

我们把油中空气称之为掺混空气，掺混空气是以直径很小的球状气泡悬浮于油中，掺混空气的生成有两种方式：（1）油品在生产、储运等过程中在与大气相接触，大气与液压油相互浸润融合。

实践证明溶解于油液中的空气，对油的物理性质没有什么直接的影响。

但溶解了一定数量的空气处于饱和状态的油液，流经节流口或泵入口段，当绝对压力下降到油液的空气分离压时，油中过饱和的空气就被析出，使本来溶解于油中的微细气泡聚集成较大的气泡出现在系统中。

（2）主要是通过油箱和泵的进油管掺混入油内，如油箱油面太低，泵吸入管口半露于油面或淹没很浅时，均可将空气吸入；若泵的进油管路漏气，则大量的空气会被吸入；再如系统回油管口高于油箱油面时，高速喷射的回油卷带着空气进入油中，又再度经油泵带入系统。

1.2 对系统的危害从经济性和系统工作质量的角度来看，油中气泡对系统的危害是相当大的，主要有以下几个方面：（1）系统工作不良。

油液是液压传动系统中动力的传递介质，纯净的液压油，其压缩率约为（5~7）×10-10m3/N，即压力增加10MPa时，容积仅被压缩减少为0.625%。

因而在一般的液压系统中可以认为油是非压缩性流体，而不考虑其压缩性。

一旦油中混入空气，其压缩率就会大幅度增加，油液本身具有相当高的大的体积弹性系数，严重地危害着系统的工作可靠性，如自动控制失灵、工作机构产生间歇运动等。

由于气泡引起的装置误动作还会发生机械、人身事故等。

（2）油温升高。

气体在瞬间压缩之后，其温度会急剧升高。

谈谈油液中的气泡对液压系统的影响谈谈油液中的气泡对液压系统的影响谈谈油液中的气泡对液压系统的影响谈谈油液中的气泡对液压系统的影响液压系统性能的好坏直接关系到设备能否正常且长期保持良好的运行状态和液压设备的故障率及作业率。

而气泡所造成的影响往往让我们防不胜防，那么鉴于这种情况，本文在气泡中方面进行了深入的分析，不仅对气泡造成的危害做了进一步描述，同时也对其防范做了详细的阐述，提出了防止气泡的具体措施，对我们的液压系统工作可靠性和稳定性具有重大意义。

一、油液中气泡的来源液压油在生产、储运以及系统在大气压力下工作，因此油液中含有空气是不可避免的。

往往把油中空气称之为掺混空气，掺混空气是以直径很小的球状气泡悬浮于油中，掺混空气的生成有两条因素：1、主要是通过油箱和泵的吸入管掺混入油内，如油箱油面太低，泵吸入管口半露于油面或淹深很浅时，均可将空气吸入；若泵的进油管路漏气，则大量的空气会被吸入；再如系统回油管口高于油箱油面时，高速喷射的系统回油卷带着空气进入油中，又再度经油泵带入系统。

2、实践虽然证明溶解于油液中的空气，对油的物理性质没有什么直接的影响。

但溶解了一定数量的空气处于饱和状态的油液，流经节流口或泵入口段，当绝对压力下降到油液的空气分离压时，油中过饱和的空气就会被析出，使本来溶解于油中的微细气泡聚集成较大的气泡出现在系统中。

二、气泡对系统的危害从经济性和系统工作质量的角度来看，油中气泡对系统的危害是相当大的，广东液压英才网何小姐描述。

主要有以下几个方面：1、系统工作不良。

在液压传动系统中，油液是动力的传递介质，在没有空气混入的场合下，其压缩率约为（5 ～7 ）×10-10m3/N，也就是压力增加10MPa时，容积仅被压缩减少为0.625％。

因此，在一般的液压系统中可以认为油是非压缩性流体，而不考虑其压缩性。

一旦油中混入空气，其压缩率便会大幅度增加，油液本身具有相当高的刚度或是大的体积弹性系数（压缩率的倒数）则大大减低，严重地危害着系统的工作可靠性，如自动控制失灵、工作机构产生间歇运动、被加工件的废品率增大等。

装载机液压油箱中有泡沫
装载机维修教程之98：液压油箱中有泡沫
故障特征：装载机在工作时，液压油箱有沫，油液中有气泡
故障分析：
1、工作泵或转向泵吸油滤网堵塞，造成两泵吸油不畅进气
2、工作泵或转向泵吸油胶管破裂，造成进气
3、工作泵或转向泵吸油钢管有砂眼破裂，造成进气
4、工作泵或转向泵泵轴油封坏，造成气体从泵轴处进入
5、工作泵或转向泵驱动轴轴承坏或跳动过大，引起气体从泵轴处进入
排除方法：
1、清洗或更换吸油滤网
2、更换工作泵或转向泵吸油胶管
3、焊接或更换工作泵或转向泵吸油钢管
4、更换工作泵或转向泵或其油封
5、更换工作泵或转向泵驱动轴或其轴承
更换备件：
1、吸油滤网
2、工作泵或转向泵吸油胶管
3、工作泵或转向泵吸油钢管
4、工作泵或转向泵或其油封
5、工作泵或转向泵驱动轴或其轴承。

液压系统中气泡的来源及处理的对策一、气泡的来源在液压系统中，气泡的产生是由液压油中的气体引起的。

具体来说，气泡的来源可能有以下几种情况：1.液压油中本身就有气体。

液压油在生产、储存、运输、维护过程中可能会受到空气的污染，或者因为操作者的错误操作导致气体进入系统。

2.系统中的旧油、污秽油和磨损次品粒子等杂质堵塞油路，使油液流动不畅，从而产生气泡。

3.液压系统中连接管路、阀门或泵出现泄漏，使得空气进入系统而引起气泡。

4.操作方式不正确，如照管压阀没有完全打开而使用导致气泡。

造成液压系统中气泡的来源有多方面，因此解决方案也需要综合考虑。

二、对策为了减少或彻底解决液压系统中气泡的问题，以下几个方面是需要注意的：1. 提高液压油质量提高液压系统中液压油的质量是预防气泡产生的重要措施。

液压油的生产、储存、运输、维护过程中，应注意防止油液受到空气污染。

合适的油温、管路、阀门、泵的布置及各个部件的密封状态也是减少气泡产生的重要因素。

2. 清洗液压系统清洗液压系统可以有效解决液压系统中气泡的问题。

清洗应当在每次更换液压油时进行。

清洗的方法可以采取化学清洗和机械清洗两种，具体的方式应该根据液压系统的具体情况而定。

3. 防止泄漏泄漏是液压系统中气泡产生的另一个主要原因。

因此，防止泄漏也是避免气泡产生的重要方面。

在维护过程中，应该定期检查液压系统各个部分的连接管路、阀门和泵的密封情况，一旦发现泄漏现象及时处理。

4. 合理操作液压系统液压系统操作时，操作人员应注意操作的规范。

在操作过程中，应注意打开全部阀门，不得有阀门不严密或不完全打开等现象。

操作完毕后，及时停止泵的运转，切勿让泵滴油。

这些操作规范能将气泡的产生最小化。

5. 安装除气器在液压系统中安装除气器也是避免气泡产生的有效方法之一。

除气器可以有效的除去油液中的气泡，从而减少气泡对液压系统产生的影响。

除气器的安装位置、型号和数量应该根据液压系统的功率、液压油粘度和工作温度而定。