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本部份规定了承压设备采用A型超声仪检测工件的方法和质量分级。
适用于金属材料制承压设备用原材料，零部件和焊接接头的超声检测及在用承压设备的超声检测。
2、引用标准、法规JB/T 4730-2005 承压设备无损检测JB/T 7913—1995 超声检测用钢制对比试块的制作与校验方法JB/T 9214—1999 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法JB/T 10061—1999 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件JB/T 10062—1999 超声探伤用探头性能测试方法3、检测人员3.1、超声检测人员，应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得超声检测资格。
且只能从事与该方法和该资格级别相应的超声检测工作，并负相应的技术责任。
4、检测设备、器材和材料4.1、探伤仪a) 水平线性误差≯1%，垂直线性误差≯5%b) 具有80dB以上连续可调的衰减器，其精度为12d B±1 d B以内；c) 其他应符合JB/T10001的规定。
4.2、探头1）晶长边长（或直径）≯25mm2) 单斜探头声束轴线水平偏离角≯2°，声束轴线垂直方向无明显的双峰。
4.3、仪器和探头的系统性能a)达到工件最大声程处，有效灵敏度余量≮10d B；b)始脉冲宽度τ：5MHz的探头τ≯10mm;2.5MHz的探头τ≯15mmc)直探头的远场分辨力≮30dB,斜探头≮6 dB。
4.4、试块a)对比试块的外形尺寸，厚度应与被检工件相对应。
b)对比试块反射体形状，尺寸和数量应符合JB/T 7913—1995的规定。
应透声性好，且不损伤工件表面，水、机油、化学浆糊等。
5、检测表面制备5.1、焊缝的表面质量应经外观检测合格，无锈蚀、飞溅、污物等。
应予清除，表面粗糙度符合检测要求。
5.2、所确定的检测面应保证工件被检部份得到充分检查。
6、检测时机6.1、焊接接头在焊完后即可检测，延迟裂纹倾向的材料在焊完24h后检测，球罐在焊完36h后检测。
超声检测通用工艺规程1.目的为了保证本公司检测工作质量，提供准确可靠的检测数据，特制订本通用工艺规程，本规程对超声检测各环节质量控制要求做出了规定。
2.适用范围2.1 本规程适用于金属材料制承压设备用原材料或者零部件和焊接接头的超声检测，也适用于金属材料制在用承压设备的超声检测。
2.2本规程规定了承压设备厚度的超声波测量方法。
3.编制依据下列凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本文件。
3.1 GB/T11345《焊缝无损检测超声波检测技术、检测等级和评定》3.2 GB/T11259《无损检测超声检测用钢参考试块的制作与检验方法》3.3 GB/T27664.1《无损检测超声检测设备的性能与检验第1部分：仪器》3.4 GB/T27664.2《无损检测超声检测设备的性能与检验第2部分：探头》3.5 JB/T8428 《无损检测超声检测用试块》3.6 JB/T9214 《无损检测 A型脉冲反射式超声检测系统工作性能测试方法》3.7 JB/T10061《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》3.8 JB/T10062 《超声探伤用探头性能测试方法》3.9 NB/T47013.1《承压设备无损检测第1部分：通用部分》3.10 NB/T47013.3《承压设备无损检测第3部分：超声检测》4.职责4.1 检测责任师职责4.1.1负责协助技术负责人对检测过程质量进行控制。
负责编制新的检测项目方案或计划，参与组织实施。
4.1.2负责收集查询检测所需的标准和技术资料。
确定检测方法并负责编制检测作业指导书。
负责确保无损检测所使用的受控文件有效并能满足检测工作的需要。
4.1.3追踪无损检测新技术及发展动态，向无损检测技术负责人反映现有人员技术及仪器设备是否满足检测要求和发展需要，并提出建议和计划。
4.1.4负责编制《金属检验专业施工组织设计》、专业检测方案或工艺卡。
无损检测通用工艺规程
第一部分：通用要求
1.主题内容与适用范围
1.1本工艺规定了射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检
测四种常规的无损
检测方法及质量分级评定要求。
1.2 本工艺适用于在制金属材料制承压设备的无损检测。
1.3 与承压设备有关的支承件和结构件及钢管杆的对接焊
接接头，也可参照本
工艺中相关的无损检测方法使用。
2.引用标准
GB150 压力管道元件
GB151 管壳式换热器
国务院2009年第549号令特种设备安全监察条例
国家质量监督检验检疫总局颁布2009年固定式压力管道元件安全技术监察规程
JB/T4730.1 承压设备无损检测第1部分：通用要求
JB/T4730.2 承压设备无损检测第2部分：射线。
XXXX压力容器设备有限公司射线检测通用工艺规程1 适用范围1.1 适用于承压设备的制造、安装、在用检测中对接焊接接头的X射线检测。
用于制作焊接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢、铜及铜合金、铝及铝合金和钛及钛合金、镍及镍合金。
1.2 承压设备其他金属材料、支承件和结构件的焊接接头的射线检测也可参照使用。
2 编制依据NB/T 47013.1-2015《承压设备无损检测》第1部分：通用要求NB/T 47013.2-2015《承压设备无损检测》第2部分：射线检测3 一般要求3.1 射线检测人员3.1.1 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证和无损检测人员资格证书。
3.1.2 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）,测试方法应符合GB 11533的规定。
从事评片的人员应每年检查一次视力。
3.2 射线胶片3.2.1 胶片系统按照GB/T 19348.1分为六类，即C1、C2、C3、C4、C5和C6类。
Cl 为最高类别，C6为最低类别，胶片系统的特性指标见NB/T 47013.2附录B。
3.2.2 胶片处理方法、设备和化学药剂可按照GB/T 19384.2的规定，用胶片制造商提供的预先曝光胶片测试片进行测试和控制。
3.2.3 不使用超过胶片制造商规定的使用期限的胶片。
胶片按制造商推荐的温度和湿度条件予以保存，并避免受任何电离辐射的照射。
3.3 观片灯观片灯的主要性能符合GB/T 19802的有关规定，最大亮度能满足评片的要求。
3.4 黑度计3.4.1 黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。
3.4.2 黑度计至少每6个月校验一次。
校准黑度计用的标准黑度片必须在有效期内，并通过计量部门的鉴定(2年）新购置的标准黑度片只要在有效期内也允许。
3.5 增感屏3.5.1 X射线照相能量在500KV以下时选用增感屏的材料应是铅屏。
1 适用范围1.1 本规程适用于公司承压设备采用A型脉冲反射式超声仪检测工件缺陷的超声检测方法和质量分级。
1.2 本规程适用于金属材料制承压设备用原材料或零部件和焊接接头的超声检测，也适用于金属材料制再用承压设备的超声检测。
1.3 本规程规定了承压设备厚度的超声测量方法。
1.4 与承压设备有关的支撑件和结构件的超声检测，也可参照本规程。
2 依据标准TSG R0004-2009 《固定式压力容器安全技术监察规程》GB150-2011 《压力容器》NB/T47013-2015 《承压设备无损检测》3 术语和定义本规程引用设术语和定义按照NB/T47013.1中第3条款及NB/T47013.3中第3条款的界定。
4 检测人员4.1 超声检测检测的人员应满足NB/T47013.1的有关规定。
4.2超声检测人员应具有一定的金属材料、设备制造安装、焊接及热处理等方面的基本知识，应熟悉被捡工件的材质、几何尺寸及透声性等，对检测中出现的问题能作出分析、判断和处理。
5 检测设备和器材5.1 推荐使用下面的超声仪仪器型号产地HS600 武汉中科PXUT-350C 南通友联5.2 检测仪器、探头和组合性能5.2.1检测仪器采用A型脉冲反射式超声检测仪，起工作频率按-3dB测量应至少包括0.5MHz-10MHz频率范围，超声仪器各性能的测试条件和指标要求应满足NB/T47013.3附录A的要求并提供证明文件，测试方法按GB/T27664.1的规定。
圆形晶片直径一般不应大于40mm，方形晶片任一边长一般不应大于40mm，其性能指标应符合NB/T47013.3附录的要求并提供证明文件，测试方法按GB/T27664.2的规定。
5.2.3 仪器和探头的组合性能5.2.3.1 仪器和探头的组合性能包括水平线性、垂直线性、组合频率、灵敏度余量、盲区（仅限直探头）和远场分辨力。
5.2.3.2 新购置的超声检测仪器和探头，或仪器和探头在维修或更换主要部件后及检测人员有怀疑时应测定仪器和探头的组合性能。
3本工艺依据下列标准、法规及技术文件GB/T12604.1 无损检测术语超声检测TSG Z8001-2013 特种设备无损检测人员资格考核与监督管理规则NB/T47013.1-2015 承压设备无损检测第1部分：通用要求NB/T47013.3-2015 承压设备无损检测第4部分：超声检测TSG G0001-2012 锅炉安全技术监察规程GB/T 16507-2013 锅壳锅炉GB/T 16508-2013 水管锅炉TSG R0004-2009 固定式压力容器安全技术监察规程TSG R0005-2011 移动式压力容器安全技术监察规程GB 150-2011 压力容器GB/T 11259 无损检测超声波检测用钢参考试块的制作与检验方法GB/T 27664.1 无损检测超声检测设备的性能与检验第 1 部分：仪器GB/T 27664.2 无损检测超声检测设备的性能与检验第 2 部分：探头JB/T 8428 无损检测超声检测用试块JB/T 9214 无损检测 A 型脉冲反射式超声检测系统工作性能测试方法JB/T 10062 超声探伤用探头性能测试方法4 术语和定义4.1底波降低量 BG/BF锻件检测时，在靠近缺陷处的完好区域内第一次底面回波波幅 BG 与缺陷区域内的第一次底面回波波幅 BF 的比值，用 dB 值来表示。
4.2密集区缺陷锻件检测时，在显示屏扫描线上相当于 50 声程范围内同时有 5 个或 5 个以上的缺陷反射信号，或是在50×50 的检测面上发现在同一深度范围内有 5 个或 5 个以上的缺陷反射信号，其反射波幅均大于等于某一特定当量的缺陷。
4.3基准灵敏度和基准灵敏度：一般指将对比试块人工反射体回波高度或被检工件底面回波高度调整到某一基准时的灵敏度。
扫查灵敏度则主要指实际检测灵敏度。
扫查灵敏度：为了不漏掉记录缺陷或某些特定的缺陷，确保锅炉、压力容器的安全，在基准灵敏度基础上，根据表面状况、检测缺陷要求及探头类型等适当提高 dB 数（增益）进行实际检测的灵敏度。
本规程适用于板厚6mm~250mm的碳素钢、低合金钢制承压设备用板材的超声检测方法和质量分级。
铝及铝合金板材、钛及钛合金板材、镍及镍合金板材和铜及铜合金板材的超声检测方法参照本条执行，质量分级按本条。
奥氏体不锈钢和奥氏体-铁素体双相不锈钢板材超声检测方法可参照本条执行，质量分级按本条。
2 规范性引用文件NB/T 47013.3-2015 承压设备无损检测第3部分：超声检测。
3 超声检测人员3.1 超声检测人员的一般要求应符合NB/T 47013.1的有关规定。
3.2 超声检测人员资格级别分为III（高）级、II（中）级、I（初）级。
取得不同资格级别的人员，只能从事与该资格级别相应的超声检测工作，并负相应的技术责任。
3.3 超声检测人员应具有一定的金属材料、设备制造安装、焊接及热处理等方面的基本知识，应熟悉被检工件的材质、几何尺寸及透声性等，对检测中出现的问题能作出分析、判断和处理。
4 检测原则4.1 板材一般采用直探头进行检测。
4.2 在检测过程中对缺陷有疑问或合同双方技术协议中有规定时，可釆用斜探头进行检测。
4.3 可选板材的任一轧制表面进行检测。
若检测人员认为需要或技术条件有要求时，也可选板材的上、下两轧制表面分别进行检测。
5 探头选用5.1直探头5.2.1 直探头选用应按表1的规定进行。
表1 承压设备用板材超声检测直探头选用5.2.2 当采用液浸法检测板厚小于等于20mm的板材时，也可选用单晶直探头进行检测。
标题承压设备用板材超声检测工艺规程实施日期：2015年9月1日5.2.3 双晶直探头性能应符合附录C的要求。
5.2 斜探头斜探头的选用应按附录D的规定进行。
6 对比试块6.1 用双晶直探头检测厚度不大于20mm的板材时，可以釆用如图1所示的阶梯平底试块。
图1 阶梯平底试块6.2 检测厚度大于20mm的板材时，对比试块形状和尺寸应符合表2和图2的规定。
对比试块人工反射体为φ5mm平底孔，反射体个数至少3个。
超声波检测⼯艺规程超声波检测⼯艺规程1适⽤范围本⼯艺适⽤于板厚为6-250mm的板材、碳素钢和低合⾦钢锻件、母材壁厚8-400mm的全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚⼤于等于4mm，管径为57-1200mm碳素钢和低合⾦⽯油天然⽓长输、集输和其他油⽓管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝的超声波检测等。
本⼯艺规定了使⽤A型脉冲反射式超声波探伤仪进⾏检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的⼀般程序和要求。
引⽤标准JB4730/T-2005《承压设备⽆损检测》SY/T4109-2005《⽯油天然⽓钢质管道⽆损检测》GB11345-89《钢焊缝⼿⼯超声波探伤⽅法和探伤结果的分级》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试⽅法》JB/T10062-1999《超声探伤⽤探头性能测试⽅法》GB50128-2005《⽴式圆筒形钢制焊接储罐施⼯及验收规范》2对检测⼈员的要求从事超声波检测⼈员必须经过培训，持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的⼈，⽅可独⽴从事与该等级相应的超声波检测⼯作。
检测⼈员应具有良好的⾝体素质，其校正视⼒不得低于，并每年检查⼀次。
检测⼈员应严格执⾏《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全⽣产。
3检测程序根据⼯程特点和本⼯艺编制具体的《⽆损检测技术⽅案》。
受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《⽆损检测指令》或《⽆损检测委托单》到检测中⼼。
检测⼈员按指令或委托单要求进⾏检测准备，技术⼈员根据实际情况编制《探伤⼯艺卡》。
检测⼈员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等⼯艺⽂件进⾏设备调试。
外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。
根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。
若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。
将回执单和返修通知单递交监理或检验员，同时对受检设备进⾏检验和试验状态标识。
返修后，按要求重新进⾏检测。
压力容器超声检测通用工艺规程1、总则1.1、本规程规定了采用超声探伤仪检测的方法及要求；1.2、本规程适用于本企业A型脉冲反射式超声波探伤仪检测缺陷，并对其进行等级评定的全过程，检测范围包括压力容器原材料、零部件和焊缝的超声检测。
2.、引用标准NB/T47013.1-2015 承压设备无损检测第1部分: 通用要求NB/T47013.3-2015 承压设备无损检测第3部分: 超声检测GB/T11259 超声检测用钢参考试块的制作与校验方法JB/T9214 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法GB/T27664.2 超声波探伤用探头性能与检验3、一般要求3.1、超声波检测人员3.1.1、超声波检测人员的一般要求应符合NB/T47013.1的有关规定。
3.1.2、超声波检测人员应由具有II级以上资格的人员担任，并负相应的技术责任。
3.2、检测设备3.2.1、超声检测设备均应具有产品质量合格证或合格的证明文件。
3.2.2、检测仪器、探头和组合性能3.2.2.1、检测仪器采用A型脉冲反射式超声波探伤仪应符合NB/T47013.3及GB/T27664.1的有关规定。
3.2.2.2、探头性能应符合NB/T47013.3的规定。
3.2.2.3、检测仪器和探头的系统性能应符合NB/T47013.3的规定；并按GB/T27664.1和JB/T10062的规定进行测试。
3.3、超声检测一般方法3.3.1、检测准备3.3.1.1、承压设备的制造、安装检验中，超声检测的检测时机及抽检率的选择等应按相关法规、标准及有关技术文件的规定。
3.3.1.2、所确定检测面得到充分检查。
3.3.1.3、焊缝的表面质量应经外观检验合格；所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物等都应予以清除，其表面粗糙度应符合检测要求；表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性，否则应做适当的处理。
3.3.2、探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径或宽度的15%。
承压设备超声检测通用工艺1 主题内容与适用范围本工艺规定了采用超声波探伤的方法及要求。
本工艺适用于A型脉冲或超声波探伤仪检测缺陷，并对其进行等级评定的全过程，检测范围包括承压设备原材料、零部件和焊接接头（B级和C级）的超声检测。
2 引用标准JB/T4730—2005 承压设备无损检测JB/T7913—1995 超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法JB/T9214—1999 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法JB/T10061—1999 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件JB/T10062—1999 超声探伤用探头性能测试方法JB/T10063—1999 超声探伤用1号标准试块技术条件3 一般要求3.1超声波探伤人员，必须经过技术培训，并按照《特种设备无损检测人员资格鉴定考核与监督管理规则》进行考核鉴定，以取得Ⅱ级资格证书。
3.2探伤人员应具有Ⅱ级及以上资格人员担任，并负相应的技术责任。
3.3探伤仪、探头和系统性能3.3.1探伤采用CTS—22、CTS—23，探伤仪每三个月进行定期检定，各项指标应符合ZBY230规定。
3.3.2探头性能应符合JB/T4730.3标准3.2.2.2条中规定。
3.3.3探伤仪和探头的系统性能应符合JB/T4730.3 3.2.2.3标准条规定。
3.3.4检测前仪器和探头系统测定按JB/T4730.3 3.4.4条款执行。
3.4操作程序的一般要求3.4.1承压设备原材料、零部件和焊缝需要进行超声检测时，须填写无损检测申请单。
由无损检验责任人员填写超声检测工艺卡。
检测人员要严格按照超声检测工艺卡的各项参数进行检测。
3.4.2无损探伤申请单内容至少应包括：产品制造工号、产品名称、零部件名称及编号、材质规定、焊缝类别、检测类别，检测验收标准、合格级别、检测比例、申请人及申请日期等等。
3.4.3材料使用前钢板（或钢管）超声检测，其申请单由材料责任工程师填写。
3.4.4锻件的超声检测，其申请单由金工车间现场质量工程师填写。
3.4.5成型封头的测厚由检验科填写申请单。
3.4.6焊缝的超声检测，由产品制作车间的现场质量检验员填写申请单。
3.4.7超探人员根据无损探伤申请单的要求，按所探零部件（或原材料、焊缝等）的材质、规格、形状，确定探头和试块，并调试检测灵敏度，作出距离——波幅曲线，当符合要求后进行超声检测。
3.4.8检测过程中仪器和探头系统的复核应按JB/T4730.3 3.4.5进行。
3.4.9检测结束仪器和探头系统的复核按JB/T4730.3 3.4.6进行。
4.1检测范围及要求：本条适用板厚为6—250mm的钢制压力容器用钢板的超声检测和缺陷等级评定。
4.2检测仪、探头选择：4.2.1检测仪为CTS—22、CTS—23，可任选一种4.2.2探头的选用：板厚为6-20mm时采用双晶直探头，公称频率5MHZ，晶片面积不小于150mm2板厚>20-250mm时，采用单晶直探头，公称频率2.5NHZ圆晶片直径为Ф14-Ф25mm。
4.3标准试块选用：4.3.1采用双晶直探头时，试块应符合，JB/T4730.3标准图1中规定。
4.3.2采用单晶直探头时，试块应符合，JB/T4730.3标准图2和表2中规定。
4.4检测程序4.4.1超声检测人员收到超声检测工艺卡后，根据所探钢板厚度确定探头和试块，并调试检测灵敏度。
4.4.2双晶探头按JB/T4730.3中图2所示的试块将工件等厚部位第一次底波高度调整到满刻度的50%，再提高10dB作为检测灵敏度。
4.4.3单晶探头按JB/T4730.3中图2和表2所示的试块平底孔第一次反射波高调整到满刻度的50%作为检测灵敏度。
4.4.4钢板的任一轧制面均可作为检测面进行检测。
4.4.5耦合剂选用机油4.4.6实际实测a.检测仪和探头调试合格后，按JB/T4730.3中图3探头扫查示意图规定，对钢板进行扫查，要求探头沿垂直于钢板压正方向，间距为100mm 为平行线进行扫查，在钢板剖口预定线两侧各50mm（当板厚超过100mm 时，以板厚的一半为准）内应作100%扫查，扫查进若发现缺陷反射波，则应在它的周围继续进行检测，以确定缺陷的延伸。
b.当合同、设计图样有特殊要求时，应根据特殊要求时行其它型式的扫查。
c.扫查过程中，应做好原始记录，对于查出的缺陷，应记录下缺陷的位置及长度或面积。
4.4.7缺陷的评定缺陷的评定方法和评定规则按JB/T4730.3中4.1.6条规定，钢板缺陷等级评定按JB/T4730.3中4.1.7条规定。
4.4.8根据检测结果出具超声检测报告，报告内容和要求应符合JB/T4730.3第8条规定。
报告格式按《容规》附件三（13）执行。
5.高压无缝钢管超声检测5.1检测范围及要求本条适宜和于外径为12-480mm、壁厚大于或等于2mm的压力容器和高压无缝钢管或外长为12-160mm，壁厚为2-10mm的不锈钢管的超声检测和缺陷等级评定。
5.2仪器和探头选用5.2.1检测仪器采用CTS22、CTS23，可任选一种。
5.2.2探头选用：K1、K1.5、K2.0、K2.5K5.3对比试样的制备和要求。
对比试样应选取与被检钢管规格相同，材质、热处理工艺和表在状况相同或相似的钢管制备。
钢管纵向缺陷检测块和尺寸、夹角槽和位置应符合JB/T4730.3中图8和表11的规定。
5.4检则程序5.4.1检测人员收到无损检测申请单后，根据钢管规格正确选择探头K值，并自制对比试块。
5.4.2检测灵敏度的确定将所选探头直接接触在对比试样上，将内壁人工尖角槽的回波高度调到荧光屏满刻度的80%，再移动探头，找出外壁人工尖角槽的最大回波，在荧光屏上标出，连接两点即为该探头的距离—波幅曲线，作为检测时的基准灵敏度。
5.4.3钢管扫查而的表面锈蚀、污物应予清除干净。
5.4.4耦合剂采用机油5.4.5检测操作a.实际操作时将调整好的检测灵敏度提高6dB，作为扫查灵敏度，对钢管进行纵向和横向全方位扫查，并从管子两端沿相反方向各检测一次。
b.扫查中若发现缺陷反射波，则应在它的周围继续进行检测以确定缺陷的延伸。
c.扫查过程中，应做好原始记录，对于查出的缺陷，应记录下缺陷的位置及长度或面积。
5.4.6缺陷的评定d.扫查进若发现缺陷回波幅度等于或大于对比试块人工缺陷回波时，则应判为不合格。
5.4.7不合格品允许重新处理，处理后仍按原检测条件进行复探和评定。
5.4.8检测完毕后，应根据缺陷的评定结果出具超声波探伤检测报告，报告内容应符合JB/T4730.3中8条规定。
6.压力容器锻件超声检测6.1检测范围及要求本条适用于压力容器用碳素钢和低合金钢锻件的超声检测和缺陷等级评定。
本条不适用于奥氏体钢等粗晶材料及内外半径之比小于80%的环形和筒形锻件的周向横波检测。
6.2仪器和探头选用6.2.1仪器为CTS-22、CGS-23，可任选一种6.2.2探头选用2.5Pφ10、 2.5Pφ14、 2.5Pφ206.3纵波直探头标准试块应采用CSⅠ和CSⅡ试块当自行加工时，应符合JB/T4730.3标准图4表4和图5表5的规定。
6.4检测时机原则上应安排在热处理后，孔、台等结构机加工前进行。
6.5表面粗糙度：锻件粗加工后其检测面粗糙度不得低于Ra≤6.3um6.6耦合剂选用机油6.6.1检测灵敏度的确定应符合JB/T4730.3标准4.2.6条规定。
6.6.2探头扫查方向应根据锻件几何形状确定，扫查方向应按JB/T4730.3标准图7规定的方向进行。
6.6.3当扫查中发现缺陷时，应在它的周围继续进行检测，以确定缺陷的延伸。
6.6.4扫查过程中，应做好原始记录，对于查出的缺陷应记录下缺陷位置及长度或面积。
6.6.5缺陷记录和等级评定a.缺陷当量的确定应符合JB/T4730.3标准4.2.8条规定。
b.缺陷记录应符合JB/T4730.3标准4.2.9条规定。
c.缺陷等级评定应符合JB/T4730.3标准4.2.10条规定。
6.6.6检测完毕后，应根据缺陷的评定结果出具超声检测报告，其报告格式按《容规》附件三（13）规定。
报告内容应符合JB/T4730.3中8 条规定。
7.钢制承压设备对接焊接接头超声检测7.1检测范围及要求a.本条适用于板厚为8-400mm全焊透熔化焊对接焊接接头的超声检测及检测结果的等级评定。
本条不适用于铸钢及奥氏体钢及外径小于159mm的钢管对接焊接接头，也不适用于外径小于250mm或内外径之比小于80%的纵向焊接接头检测。
b.本工艺采用B级检测，其规范应符合JB/T4730.3 5.1.2.2.2的要求。
c.本工艺采用C级检测，其规范应符合JB/T4730.3 5.1.2.2.3的要求。
7.2仪器、探头选用7.2.1检测仪器为检测仪器CTS-22、CTS-26可任选一种。
7.2.2探头采用斜探头，其K值（角度）选择参照下表7.3试块选用；CSK-ⅠA、CSK-ⅢA。
7.4检测程序7.4.1检测人员收到超声检测工艺卡后，应现场核实际所探工件厚度，然后根据工件厚度选择探头K值（角度）。
7.4.2距离—波幅曲线的绘制按所选用探头和仪器在试块上实测，当板厚T>24mm时采用深度调节，当板厚≤24mm时采用水平调节。
在CSK-ⅠA试块上对选探头进行前沿测定：在CSK--ⅢA试块上进行K值测定，并对时基线进行调节根据不同孔深的dB值，分别测出基准线dB值，然后绘制距离---波幅区线图。
7.4.3距离---波幅曲线的灵敏度选择7.4.3.1 壁厚8—120mm的焊接接头，其距离---波幅曲线灵敏度按JB/T4730.3标准中表19的规定。
7.4.3.2壁厚大于120---400mm的焊接接头，其距离---波幅曲线灵敏度按JB/T4730.3中表20的规定。
7.4.3.3直探头的距离---波幅曲线灵敏度按JB/T4730.3标准中表21的规定。
7.4.3.4扫查灵敏度不低于最大声程处的评定灵敏度。
7.4.4 检测面7.4.4.1 B级检测：a.母材厚度为8mm~46mm时，一般用一种K值探头采用直射波法和一次反射波法在对接焊接接头的单面双侧进行检测。
b.母材厚度大于46mm至120mm时，一般用一种K值探头采用直射波法在焊接接头的双面双侧进行检测，如受几何条件限制，也可在焊接接头的双面单侧或单面双侧采用两种K值探头进行检测。
c.母材厚度大于120mm至400mm时，一般用两种K值探头采用直射波法在焊接接头的双面双侧进行检测。
两种探头的折射角相差应不小于10º。
d.应进行横向缺陷的检测。
检测时，可在焊接接头两侧边缘使探头与焊接接头中心线成10º~20º作两个方向的斜平行扫查。
如焊接接头余高磨平，探头应在焊接接头及热影响区上作两个方向的平行扫查。
