新车型开发项目节点P-P5说明书

新车型开发项目节点P1-P5说明项目主要内容交付物责任部门支持文件—P0~P1阶段设计策划工作—汽研院资源分析、新项目风险评估、产品目标成本初步分析、确定新项目技术接口和新项目总体策划、初步确定各个阶段数据发放要求和时间、APQP、编制最初版的产品开发计划—汽研院资源分析报告—新项目风险评估核查单—产品目标成本初步分析报告—新项目技术接口—最初版的产品开发计划产品设计部门《概念设计程序》？—竞争车型数据搜集整理，确定设计基准—竞争车型和目标车型技术分析、竞争车型对比数据分析—法律法规分析—竞争车型和目标车型技术分析报告—BenchMark分析报告—法律法规清单产品设计部门—第一轮总布置方案初步分析—第一次总布置图、人机工程分析（造型边界条件、极限尺寸、范围尺寸等设计硬点）—法律法规符合性分析—初始Part List—主要性能，主要设计元素—初始产品定义与描述（VTS）（结构/性能/功能）—第一版总布置图—人机工程分析报告—法律法规符合性报告—初始PartList—初始产品定义与描述产品设计部门—整车技术性能目标设定—《Bench Mark分析报告》、《竞争车型和目标车型技术分析报告》分析—整车动力性与经济性计算—确定整车的主要性能参数—整车产品技术性能目标书：动力性、外廓尺寸、制动性能、主观评价、驾驶性能、操稳以及其他目标—CAE计算报告产品设计部门—第一轮总布置方案评审—评审第一轮总布置方案：人机工程、动力总成、布置可行性、法规项、开启件的主要参数等—修订《第一轮总布置方案评审》—评审报告—修订后的《第一轮总布置方案评审》产品设计部门—造型设计—造型草图设计、效果图—造型草图、效果图产品设计部门—造型草图设计、效果图评审—评审是否实现产品战略的设计构想、确定的所有的设计元素—修订《造型草图》及《效果图评》—评审报告—修订后的《造型草图》及《效果图评》产品设计部门—产品技术可行性分析—法律法规可行性分析验证、主要性能/设计元素可行性验证、初试产品定义可行性验证、人机工程分析验证、可能风险评估核查—产品技术可行性分析报告产品设计部门《概念设计程序》P2阶段(-X月～0月)2.3.3.2产品设计开发(-X月～0月)项目主要内容交付物责任部门支持文件部门—确定整车设计开发项目的外部设计工作—确定沿用件/改制件/新增件—确定白/黑/灰盒子件—确定关键/主要总成设计公司或具有设计责任零部件供应商—确定有重要影响总成供应商—沿用件/改制件/新增件—白/黑/灰盒子件清单—关键/主要总成设计公司或具有设计责任供应商清单—有重要影响总成供应商清单产品设计部门《设计策划程序》—第二轮总布置设计—第二轮总布置图的绘制（法规校核、重要硬点，如H点，关键尺寸、外部尺寸/内部空间主要尺寸校核、上体主要部件布置分析、底盘主要部件布置分析等）—整车性能计算急对动力总成技术要求—SFMEA—分析确定整车搭载主要总成，以及主要总成在整车位置布置主要搭载总成设计构想（方案、系统内各部件技术方案、明细表）—主要搭载总成3D布置数模—型面数模设计编制确认一级EBOM—第二轮总布置图—法规校核报告—关键零部件的典型断面图—零部件清单—整车性能计算报告—整车对动力总成的技术要求—SFMEA—各系统的设计构想书—总布置初始数模—一级EBOM—整车重量分析报告—PART LIST产品设计部门《概念设计程序》—整车总布置方案CAE分析—各系统运动、空间、干涉、性能、强度、刚度等分析—CAE分析报告产品设计部门《概念设计程序》—第二轮总布置设计评审和确认—评审第二论布置的内容—第二轮总布置评审报告产品设计部门—整车三维油泥模型（外、内模型）制作—根据效果图制作规定比例和数量的外、内三维油泥模型—规定比例和数量的外、内三维油泥模型—内部评审和确认报告产品设计部门《概念设计程序》部门—流场分析与风洞试验 —外流场分析（风阻计算）； —风洞试验验证选型依据；—内流场分析（除霜、除雾模拟计满足法规要求）—CAE 计算报告 —风洞试验报告产品设计部门《概念设计程序》 —铣削模型制作 —制作规定比例和数量的外/内铣销模型 —内部评审和确认外/内铣销模型与油泥模型的符合性、确定精确的外观—规定比例和数量的外/内铣削模型—内部铣削模型评审报告 产品设计部门 《概念设计程序》—车身初步分块构想—进行车身分块构想 —车身设计构想书 产品设计部门 《概念设计程序》 第 一 轮 结 构 设 计 —完成第一轮总成设计 —进行主要搭载总成方案设计：基本性能尺寸、结构形式、各个系统控制硬点 —第二版设计构想书（车身、底盘等） —详细交付物见：《产品设计部门工程设计阶段数据发放清单》 产品设计部门《工程设计程序》—CAE 分析 —截面特性分析计算 —接头刚度计算 —悬架与底盘系统运动学可行分 析 －运动校核：轮胎的跳动、传动轴跳动、转向、悬架的运动校核—概念模型模态与刚度计算—概念模型碰撞模拟计算—计算报告 —CAE 模型相关数据 —改进建议与分析报告 产品设计部门—启动并完成部分精确的零部件设计（底盘、车身、内/外饰、电器）—详细的工程设计 —进行DFMEAS 工作 —编制DVP —工艺数模、3D 的数模 —2D 图纸、3D 图纸 —DFMEAS —产品标准、技术标准、DVP 产品设计部门部门—概念数据发放 —概念数据发放（M0数据、第二板总布置图、第二版设计构想书、部分P 图等发放）—概念数据发放清单 产品设计部门 《数据发放程序》P3阶段(0月～7.5月) 产品设计开发(0月～7.5月)项目主要内容交付物责任部门支持文件—外、内型面数模 设计—进行A CLASS 级修面 —A CLASS 产品设计部门《工程设计程序》—第三轮总布置设 计 —第三轮总布置图的绘制（主要部件布置、法规校核、悬架可行性分析、基本尺寸图绘制等） —整车及各总成性能计算、DFMEAS 分 析及CAE 分析 —确定整车及主要总成结构及主要总成在整车位置布置 —主要搭载总成3D 布置用型面数模设计 —编制确认一级EBOM—第三版基本尺寸 —总布置3D 数模 —法规校核报告—整车及各总成性能计算报告—关键零部件的典型断面校核及CAE 分析报告 —零部件清单—平台/车型一级以下的EBOM 产品设计部门 —M1及主要定位点数据发放 —发放M1数据发放 —主要定位点发放（为了让规划院进行检、夹、模具的启动、考虑供应商介入，开始模具设计）—数据发放清单 产品设计部门《数据发放程序》 —焊接/运动/总装 总成结构拆分—焊接/运动/总装总成结构拆分到单一 零件进行设计 —Part List产品设计部门部门完 成 第 一 轮 结 构 设 计 —完成第一轮精确的零部件设计（底盘、车身、内/外饰、电器） —详细的工程设计（结构、尺寸、材料、性能、外观等） —进行DFMEAS 工作 —编制DVP —工艺数模、3D 的数模 —2D 图纸、3D 图纸 —DFMEAS —产品标准、技术标准、DVP 产品设计部门《工程设计程序》—第一轮结构 设计分析：整车车型 和零部件详细设计阶段的CAE 工作—零部件的刚度、强度、热特性、弹性 元件的刚度优化、结构优化、BIW 的刚度及耐久性、整体刚度特性、NVH 、第一轮整车碰撞及安全性能分析—底盘系统与整车的动力学、运动学仿真 —CAE 分析报告 —设计改进建议 产品设计部门—进行数字样车装 配—在计算机里模拟装配样车 —进行可维修性分析 —数字样车 —可维修性分析结果 产品设计部门《工程设计程序》 —进行可装配性分析 —可装配性分析报告 EPDI 《工艺性分析程序》—启动第一轮样车试制 —进行第一轮零部件手工样件试制/试验 —第一轮零部件手工样件确认 —编制样件控制计划与装车计划—第一轮手工样件及确认报告 —样件控制计划—装车计划 产品设计部门 《设计验证程序》部门—第四轮总布置设计及确认—第四轮总布置图的绘制（主要部件布置、法规校核、悬架可行性分析、基本尺寸图绘制等）—整车及各总成性能计算、DFMEAS分析及CAE分析—确定整车及主要总成结构及主要总成在整车位置布置—主要搭载总成3D布置用型面数模设计确认EBOM—第四轮总布置图—部件优化布置结果（总布置3D数模）—优化后《法规校核报告》—优化后《整车及各总成性能计算报告》—优化后《关键零部件的典型断面校核结果》及《CAE分析报告》—修订后《零部件清单》—优化后《平台/车型一级以下的EBOM》产品设计部门《工程设计程序》—P阶段数据发放—发放P阶段数据（M2数据、P图、DFMEA等）—发放记录或发放清单产品设计部门《数据发放程序》P4阶段(7.5月～16.5月)产品设计开发和生产准备(7.5月～16.5月)项目主要内容交付物责任部门支持文件—第五轮总布置设计—第五轮总布置图的绘制（主要部件布置优化、法规校核、悬架可行性分析、基本尺寸图绘制等）—整车及各总成性能计算、DFMEAS分析及CAE分析—确认一级及以下EBOM—第五轮总布置图—各总成零部件整改意见—优化后《法规校核报告》—部件优化布置结果（总布置3D数模—优化后《整车及各总成性能算报告》及《CAE分析报告》—优化后《关键零部件的典型断面校核结果》—更新后《零部件清单》—修订后《平台/车型一级以下的EBOM》产品设计部门《工程设计程序》部门—完成第一轮样车试制 —完成第一轮手工样件试制/试验 —完成进行第一轮样车装配、测试和验收 —完成第一轮装配样车评审：评审工艺可装配性/生产线通过性验证—第一轮手工样件及确认报告—第一轮样车检测报告 —第一轮装配样车评审记录 产品设计部门 《产品设计验证流程》？启动第一轮结构设计验 证（ 设计 验证 ) —整车产品的 设计验证计划 —确定设计验证的实验项目、实验时间、资源、预算及任务分解 —整车产品的设计验证计划 —整车产品的设计验证工作任务计划产品设计部门 《产品设计验证流程》？ —第一轮零部 件验证—进行样件测试、试验 —测试报告、试验报告、确认报告 产品设计部门 —第一轮总成 验证 —进行样件测试、试验 —测试报告、试验报告、确认报告 产品设计部门 —第一轮系统 验证 —进行样件测试、试验 —测试报告、试验报告、确认报告 产品设计部门启 动 第 二 轮 结 构 设 计 —第二轮总成设计 —主要进行的活动：：基本性能、尺寸、结构形式、技术要求、各系统控制硬点、车身分块构想 —第二版设计构想书（车身、底盘等） 产品设计部门《工程设计程序》 —完成第一轮精确的零部件设计（底盘、车身、内/外饰、电器）—详细的工程设计（结构、尺寸、材料、性能、外观等） —进行DFMEAS 工作 —修订DVP —3D 的数模—2D 图纸、3D 图纸 —DFMEAS—产品标准、技术标准、DVP 等 产品设计部门部门—第二轮结构设计分析：整车车型和零部件详细设计阶段的CAE 工作—零部件的刚度、强度、热特性、弹性元件的刚度优化、构优化、BIW 的刚度及耐久性、整体刚度特性、NVH 、第二轮整车碰撞及安全性能分析 —CAE 分析报告 产品设计部门—M3数据下发 —B 图开始下发 —M3数据下发—下发记录产品设计部门 《数据发放流程》 —启动第二轮样车试制 —进行第二轮样件试制/试验 —第二轮零部件手工样件确认—编制样件控制计划与装车计划—第二轮样件及确认报告 —样件控制计划—装车计划 产品设计部门？ —进行设计确认：零部 件确认（OTS 认可）—对零部件的尺寸、性能、材 料、外观等进行确认—测试报告、试验报告、确认报告 产品设计部门 《设计确认程序》—电喷系统标定开发 —发动机台架标定 —整车基准标定 —台架系统标定验证 —试验报告、验收报告、标定数据、诊断文件产品设计部门 《工程设计程序》 —启动型式认证 —型式认证计划及费用预算 —型式认证计划及费用预算—产品型式认证协调单产品设计部门 《型式认证程序》 —产品设计验证数据发放 —产品设计验证阶段数据的发放 —发放记录或发放数据清单产品设计部门《数据发放流程》 P5阶段产品设计开发(16.5月～24月)项目主要内容交付物责任部门支持文件门件—第六轮总布置设计—第六轮总布置图的绘制（主要部件布置优化、法规校核、悬架可行性分析、基本尺寸图绘制等）—整车及各总成性能计算、DFMEAS分析及CAE分析—确认一级及以下EBOM —第六轮总布置图—各总成零部件整改意见—优化后《法规校核报告》—部件优化布置结果（总布置3D数模—优化后《整车及各总成性能算报告》及《CAE分析报告》—优化后《关键零部件的典型断面校核结果》—更新后《零部件清单》—修订后《平台/车型一级以下的EBOM》产品设计部门《工程设计程序》完成第二轮结构设计—第二轮总成设计—主要进行的活动：：基本性能、尺寸、结构形式、技术要求、各系统控制硬点、车身分块构想—第二版设计构想书（车身、底盘等）产品设计部门《工程设计程序》—完成第一轮精确的零部件设计（底盘、车身、内/外饰、电器）—详细的工程设计（结构、尺寸、材料、性能、外观等）—进行DFMEAS工作—修订DVP—3D的数模—2D图纸、3D图纸—DFMEAS—产品标准、技术标准、DVP等产品设计部门—第二轮结构设计分析：整车车型和零部件详细设计阶段的CAE工作—零部件的刚度、强度、热特性、弹性元件的刚度优化、构优化、BIW的刚度及耐久性、整体刚度特性、NVH、第二轮整车碰撞及安全性能分析—CAE分析报告产品设计部门—完成第二轮样车试制—第二轮样件试制/试验—进行第二轮样车装配与测试—第二轮装配样车评审—第二轮样件及确认报告—第二轮样车检测报告—第二轮装配样车评审记录产品设计部门？进行设—完成零部件确认—对零部件的尺寸、性能、材料、外观等进行确认—测试报告、试验报告、确认报告产品设计部门《OTS认门件计确认（O TS 认可）—完成总成确认 —对总成件的尺寸、性能、功能、外观等进行确认 —测试报告、试验报告、确认报告 产品设计部门 可程序》—完成系统确认 —各系统性能、功能确认 —测试报告、试验报告、确认报告 产品设计部门 —完成整车确认 —整车总体布置性能、可靠性确认 —测试报告、试验报告、确认报告产品设计部门—电喷系统标定开发 —整车标定及环境试验验证 —启动EOBD 标定及整车标定验收（应包括模拟国外使用环境或者实地验证）—试验报告、验收报告、标定数据、诊断文件 产品设计部门《工程设计程序》 —进行型式认证 —进行型式认证 —（如果销售区域包括欧盟、美国、日本，应包括这些区域的整车认证）—型式认证报告产品设计部门《型式认证程序》 —确认数据发放 —发放P5阶段的数据 —发放记录或发放清单产品设计部门《数据发放流程》P6阶段（24月-29月）产品设计开发（24月-29月）项目主要内容交付物责任部门支持文件OT S 认可 —外协件OTS 认可 —进行样件测试、试验 —测试报告、试验报告、确认报告 产品设计部门 《OTS 认可程序》 —自制件OTS 认可 —进行样件测试、试验 —测试报告、试验报告、确认报告产品设计部门—整车及系统的确认 —对各个系统和整车进行确认—确认报告产品设计部门 《设计确认程序》门—型式认证—按照认证流程和计划对整车和零部件进行认证 —认证报告—国家认可机构的检测报告—试验完成的强检项目统计表产品设计部门 《型式认证程序》—电喷匹配—做电喷匹配试验 —试验报告产品设计部门 《设计确认程序》P7阶段（29月-31月）产品设计开发（29月-31月）项目主要内容交付物责任部门支持文件—设计优化—对部分零部件做产品优化—产品变更报告 产品设计部门 《产品变更控制流程》 —D 图纸下发 —D 图纸及技术文件下发—下发清单产品设计部门 《数据发放程序》P8阶段 产品设计开发（31月-32月）项目主要内容交付物责任部门 支持文件 —设计优化—对部分零部件做产品优化 —产品变更报告产品设计部门《产品变更流程》P9阶段（32月-35月）产品设计开发（32月-35月）项目主要内容交付物责任部门支持文件—设计优化 —对部分零部件做产品优化 —产品变更报告 产品设计部门 《产品变更控制程序》。

整车电气系统设计手册Last revision on 21 December 2020系统设计篇-序言本文以汽车的开发流程为主线，说明整车电路系统的设计开发过程。

主要包括五个部分：电路系统设计概述、电路系统概念设计、电路系统工程设计、电路系统设计验证、总结。

本手册较详细地叙述了整车电路系统的开发流程及设计思想，凝聚了全科工程师的辛劳和汗水，汇聚大家的思想与智慧，期望能对各位电路工程师有所帮助。

同时，由于编者水平有限，时间仓促，存在很多不足与错误，需要各位工程师的不断完善和丰富，也请读者给予斧正，力求使本手册能够更好的为整车电路系统的开发设计服务，提供一个系统的、完整的设计思路与方法，进而提高公司电路系统设计的开发水平。

本手册可以作为新员工培训和学习的资料，也可以作为其他相关工程技术人员的学习和参考。

第一章电路系统设计综述整车电路设计主要任务是实现整车电器系统的集成匹配，通过线束将蓄电池、发电机、电器盒、各种控制器和车用电器等，按照一定的控制关系连接起来，实现整车电器的正常工作。

按开发的阶段来分，它主要分为概念设计阶段、工程设计阶段、设计验证阶段和设计完成阶段。

整车电路设计的开发流程按照公司的开发手册规定，新产品开发基本程序按产品开发项目节点控制从P0～P9阶段共设有10个项目节点，用来确保产品和过程已达到适宜的成熟、稳定。

以P2点作为起点，整个开发周期为35个月，参照公司开发流程的规定和整车电路设计的特点，把整车电路开发分成四个设计阶段：概念设计阶段、工程设计阶段、设计验证阶段、设计完成总结。

并制定了整车电路的开发流程图。

接上图各开发阶段简介1.2.1 整车电路的概念设计整车电路的概念设计从公司下发的项目开发指令开始，对应于公司新车型开发节点的P2，是整个项目工程正式启动的开始，也是整个新项目计时和考核的起点，其主要任务是完成产品技术方案的可行性分析。

此阶段的主要工作内容是，根据项目的输入，如配置表、开发类型、项目开发计划、生产纲领、SOP时间等，确定整车电路的项目组成员、制定产品设计开发计划、进行产品的Bench Mark分析、可行性分析、专利查询，完成重大、典型历史质量问题、单元电路图收集，完成整车电器二维布置图、整车线束布置方案、产品技术描述、PART LIST、沿用件、标准件、通用件清单的编制，整车电器原理图（构想）等工作。

奇瑞整车项目开发管理关键节点介绍有人说，以后奇瑞每个车型都有10万公里强化路试了，很高兴，大可不必，因为奇瑞早就每个车型都有10万公里强化路试了，还有人说，这个发动机不错，要是某某车型用这个发动机肯定火，看到了很想笑，所以，很有必要在这里对奇瑞的全新车型的开发流程做一下简介，让奇瑞迷更了解奇瑞，让不了解奇瑞还说奇瑞坏话的人闭嘴。

在奇瑞，一个全新的车型的开发，一般有10个节点，P0到P9，一般要45个月。

P0阶段：立项建议书。

这个阶段较为简单，只是给公司高层写个立项的报告，论述一下这个车型的定位，外形、风格、预销售的地区、市场前景等等内容，看老板是否同意。

但是这个阶段却是很重要的一步，是整个项目的奠基之笔，这一步不能有大的差错，像A18定位就有问题，就是败笔。

P1阶段：立项批准。

这个阶段也较为简单，只有老板同意就可以了，就可以过这个节点了。

这个阶段需要销售公司在4S店搞市场调研（这也是4S店功能之一），了解这个车型的预销售人群的需求信息，比如这个车型长宽高、轴距、动力、配置、外形风格等，了解顾客的需求是很重要的一步，这样在设计时才能满足消费者的要求阿，但是，很遗憾，国内还没有这个做的，因为合资的不需要，自主的都是老板定，老板的眼光好还行，要是眼光不好就惨了。

P0和 P1阶段都是没有工程师参加的，P1结束后工程师才开始进入。

P2阶段：项目立项。

这个阶段的主要任务是：油泥模型冻结，确定外部造型和内部造型效果。

这个阶段只有领导和少数工程师参加，因为新车都是机密阿。

这个阶段直接决定着设计的好坏，造型师要有很深的功底，既要车好看，又要满足市场定位、风格等，还要为后来的工程设计考虑，要风阻低、人机工程好，满足各国的法规等等，需要相当的经验才可以胜任。

这个阶段也很遗憾，奇瑞大部分的车型都是从国外买的，因为奇瑞的造型根本做不了，A21是奇瑞自己做的造型，那个屁股真的不协调阿，S21、S22是国内设计公司做的造型，也不好看，唉。

奇瑞APQP手册编制/日期：刘冬平、刘顶成 2016.6.15编制负责人：孙振华、王月英 2016.6.16 审核/日期：陆惟一 2016.7.15 、熊志旺2016.7.25 批准/日期：张国忠2016.7.29目录APQP手册编制说明 (4)奇瑞与供应商APQP监控职责 (5)供应商定点前的任务描述 (6)APQP阶段评审 (7)APQP-18项任务描述 (9)任务1：项目进度表/问题清单 (9)任务2：设计评审 (11)任务2：制造可行性 (13)任务3：工厂布置图&过程流程图 (14)任务4：DFMEA (15)任务5：检具/工装/设备审查 (17)任务6：试验大纲/DVP&R (20)任务7：PFMEA&防错 (22)任务8：控制计划 (24)任务9：样件质量控制 (26)任务10：设计外观质量 (28)任务11：过程验证 (31)任务12：早期生产遏制 (32)任务13：二级供应商 (34)任务14：PVS成熟度确认 (35)任务15：2TP (37)任务16：PPAP (39)任务17：经验教训 (41)任务18：VDA6.3质量体系要求 (43)附件一：项目采购质量管理手册 (45)1、采购质量项目节点状态报告 (45)2、质量唯一性清单 (45)3、风险逐层升级机制 (45)4、投产预警 (46)附件二：术语和定义 (48)APQP手册编制说明此APQP手册是奇瑞汽车供应商管理团队集体努力的结晶，致力于建立奇瑞汽车共同的APQP过程。

在此之前，奇瑞汽车的发动机、国内/海外工厂等各集成模块的供应商质量组织，根据供应商管理不同和地区差异，采用特定的方法，推动APQP的实施。

本手册致力于对APQP过程进行协调和标准化，建立奇瑞汽车全球统一的供应商管理APQP手册。

该手册对于建立和实施产品或服务的APQP过程必不可少。

它旨在作为一种标准，以向奇瑞供应商管理团队及供应商提供一种规范化、通用化的格式，推进APQP的各个步骤的实施。

新车型开发项目节点P1P5说明随着汽车市场的竞争日益激烈，汽车制造商们不断推陈出新，开发全新车型已成为一种必然趋势。

本文将对新车型开发项目的节点P1P5进行说明，以帮助读者了解该项目的整体进展和关键节点。

一、项目背景新车型开发项目旨在满足市场对新颖、高性能、低能耗汽车的需求，以提升企业竞争力和市场份额。

项目主要由技术研发部门负责，并涉及多个团队协同工作，包括设计、工程、测试等。

二、节点P1：需求分析与定义在项目启动阶段，开发团队需要明确新车型的定位、目标用户群体以及市场需求。

通过市场调研和用户反馈，确定新车型的主要特性和功能，并将其转化为项目需求文档。

需求分析与定义阶段是项目成功的关键之一。

三、节点P2：概念设计与评审概念设计阶段是新车型开发的核心阶段之一。

设计师团队会根据需求文档，提出多个创新、独特的概念设计方案。

这些方案将包括外观设计、内饰设计、动力系统等。

在评审会上，决策者将根据各方案的可行性和市场潜力选择最佳方案。

四、节点P3：详细设计与工程制图经过概念设计阶段的确定方案，设计团队会进一步进行详细设计和工程制图。

详细设计包括外观细节、车身结构、内部布局等方面的设计。

工程制图则是将设计方案转化为具体的制图文件，供后续的生产制造工序使用。

五、节点P4：零部件采购与制造在节点P4中，各个零部件将开始进行采购和制造。

根据工程制图，供应商将开始生产所需的零部件，并按照项目进度逐步交付给汽车制造厂商。

此阶段需要严格把控供应链管理，确保零部件的质量和交付及时性。

六、节点P5：整车装配与测试在整车装配与测试阶段，各个零部件将被组装成一辆完整的汽车。

装配线上的工人将按照预定的流程和标准，完成各项任务，并进行最终的整车测试。

测试包括性能测试、安全测试、功能测试等，以保证新车型在上市前的质量和可靠性。

七、节点P1P5的关联和重要性节点P1P5是整个新车型开发项目的核心节点，各节点之间相互关联，确保项目的有序进行。