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三、5W1H、思维方法及PDCA法
四、实景拍照及摄像前后对比法
第五章、6S推进组织及推进的步骤
一、推进组织结构及制度章程
二、推进小组工作目标及工作职责
三、推进小组人员素质要求
四、推进小组人员的培训
五、6S推进组织的工作内容
六、6S推进计划的策划及进度控制
七、推进6S的基本步骤
第六章、6S巡查与检讨
一、6S巡查的标准制定
二、6S巡查小组的建立及要求
三、巡查结果公开及透明化
四、如何将6S考核纳入绩效管理当中
五、如何提升员工的执行能力
最后：总结与探讨、问答与交流。
260、5S、6S管理——丰田目视管理的四项措施
一、丰田目视管理的四项措施:
措施1、在布告栏记录产品、零件的放置场所，以便在出现异常时能很快了解是否库存管理、制造工序还是搬运作业出现了问题
措施2、设置生产线停止指示板或指示灯，以标明生产线的工作状况、设备出问题的地方以及解决对策
措施3、通过观察悬挂于生产线上方的布告栏，可以帮助员工清楚现在正在制作什么、下一个制作工作的准备是否完成、这条生产线的负荷状况如何、是否需要加班等
措施4、通过观察布告栏可以清楚生产周期、工作次序、标准执行以及待工情况等
二、运用标准作业表
实现目视管理的重要工具就是“标准作业表”。
合格的“标准作业表”必须符合四个条件;
1)源于第一生产现场
2)由生产现场的员工亲自订立
3)符合高效率生产原则
4)能让每个人都能看明白
有效的“标准作业表”必须包含单位时间、作业顺序和标准存活量三项内容
作业顺序是指操作人员在进行作业时按时间先后排列的工件加工顺序;
单位时间即生产单位所需要的时间，由产品需求量和劳动时间决定;
标准存活量指能让标准作业顺利进行的最少在制品数量。
丰田现场管理技能水平提升培训标准作业引言丰田是一家全球领先的汽车制造公司，不仅在汽车设计和技术方面有着丰富的经验，同时也在现场管理方面积累了丰富的经验。
为了进一步提升现场管理技能水平，丰田制定了一套培训标准作业，以确保员工在现场管理方面的素养和技能得到全面的提升。
本文将介绍丰田现场管理技能水平提升培训标准作业的内容和要求，并根据标准作业的要求提供相应的培训指导。
培训内容1. 现场管理基础知识•熟悉丰田的现场管理哲学和原则，包括 Kaizen（改善）、Muda（浪费）和Just-in-Time（精益生产）等概念。
•掌握现场管理工具和技术，如5S、价值流图、PDCA循环等。
2. 现场问题解决技巧•学习现场问题的识别和分析方法，如鱼骨图、5Why法等。
•学习制定和实施解决方案的技巧。
•学习如何进行问题的跟踪和验证，以确保解决方案的有效性。
3. 团队合作与沟通•学习团队合作的重要性，了解团队合作的原则和技巧。
•学习有效沟通的方法，包括倾听、提问和反馈等。
•了解如何处理和解决团队中的冲突和问题。
4. 现场管理绩效评估和改进•学习如何进行现场管理的绩效评估，包括制定评估指标和进行评估的方法。
•学习如何分析评估结果，并提出改进建议。
•学习如何规划和实施改进计划，以提高现场管理的效益和效果。
培训要求•参训人员需具备一定的现场管理基础知识和技能。
•参训人员需具备团队合作和沟通的能力。
•参训人员需具备问题解决和分析的能力。
培训指导1. 现场管理基础知识培训•提供丰田现场管理哲学和原则的相关资料，组织参训人员进行学习和讨论。
•提供现场管理工具和技术的培训教材和实例，指导参训人员进行实践操作。
2. 现场问题解决技巧培训•提供现场问题解决技巧的培训材料和案例，引导参训人员进行实际问题的分析和解决。
•组织参训人员进行团队合作的训练和实践演练，提升其问题解决和团队合作的能力。
3. 团队合作与沟通培训•提供团队合作与沟通技巧的培训教材和案例，引导参训人员进行团队合作和沟通的练习和演练。
丰田管理系统培训丰田管理系统是一套专门针对丰田公司的管理方法和工具，旨在提升组织运营效率和生产效益的培训课程。
该培训课程致力于培养学员对丰田管理系统的了解和应用能力，以及提供一种持续改进的管理模式。
培训目标：1. 了解丰田管理系统的基本原则和核心理念，如质量第一、零库存、持续改进等。
2. 学习制定和实施丰田管理方法，如标准化工作、价值流分析、5S管理等。
3. 培养学员对质量管理、生产流程优化、问题识别与解决等方面的能力。
4. 培养学员的团队协作和沟通能力，以及持续改进的思维方式。
培训内容：1. 丰田管理系统介绍：对丰田管理系统的起源、发展历程和核心原则进行介绍，激发学员对其的兴趣和认识。
2. 质量第一：学习如何确保产品和服务的质量，了解质量管理的重要性以及如何通过质量改进来提高企业竞争力。
3. 价值流分析：学习如何通过价值流分析来优化生产流程，降低浪费并提高生产效率。
4. 5S管理：学习如何通过整理、整顿、清洁、清扫和纪律来创建一个高效的工作环境。
5. 持续改进：学习如何通过PDCA循环（计划、执行、检查、行动）和A3报告来解决问题并实现持续改进。
6. 团队协作和沟通：培养学员的团队合作和沟通能力，以促进各部门之间的合作和信息流通。
7. 实施丰田管理系统的关键因素：学习在实施丰田管理系统中需要注意的关键因素和挑战，并分享成功案例和经验。
培训方法：1. 理论讲解：通过讲座、案例分析等方式，向学员介绍丰田管理系统的基本原则和工具。
2. 实践演练：通过实地参观和模拟操作，让学员亲身体验丰田管理系统的实际应用。
3. 小组讨论和分享：组织学员进行小组讨论和分享，以促进彼此之间的学习和交流。
4. 案例分析：通过分析实际案例，让学员学会如何应用丰田管理系统解决实际问题。
5. 辅导和指导：提供个别辅导和指导，帮助学员在实施丰田管理系统时克服困难和挑战。
通过丰田管理系统培训，学员可以深入了解丰田公司的管理理念和方法，并将其应用于自己的工作中，提升工作效率和质量，进一步促进企业的持续改进和发展。
丰田式治理（NPS）现场治理培训大纲1．NPS生产技能看法
2．NPS的意识要求（浪费意识、效率意识等）3．NPS的要领和本领
3.1流线化生产线
3.1.1流线生产的意义
3.1.2流线生产与批量生产的差别
3.1.3流线化生产的根本条件
3.1.4创建流线化生产的根本历程
3.1.5流线生产线的摆设本领
3.2设备设计的要点
3.2.1设备的小型化、流动化、有弹性
3.2.2呆板的“三不”原则
3.3现场改进
3.3.1时间改进
3.3.2生产率改进
3.3.3不良率改进
3.3.4空间改进
4．人员的稳定
4.1标准作业
4.2产距时间（生产节拍）
4.3“多制程”和“多能工”
4.4行动改进二十原则
5．设备的治理
5.1设备的配置原则
5.2可动率的提升
5.3全员生产保全
5.4自主保全
5.5妨碍率及瞬间停机的淘汰
6．品质治理
6.1品质三不政策和三种不良
6.2零不良源流治理技能
7．物料的治理
7.1经济批量不经济
7.2生产切换型态及快速切换的规矩8．宁静的治理
8.1人的治理
8.2自律的现场
8.3目视治理
8.4 5清运动
9．平稳化生产的看法及本领
10．工场及超市化生产的特征及应用。
