丰田的7种浪费分析及消除浪费的步骤和对策

现场工作的“七种浪费"在工业生产中，凡是不能直接创造出价值的一切活动，均视为浪费。

文中结合精益生产论述生产现场的七种浪费和如何消除。

20世纪50年代后期诞生于日本丰田汽车公司的精益生产方式，在80年得以发展完善，而且逐步在中国的企业里得到实施，并取得了较为丰硕的成果:生产周期缩短，在制品减少，生产效率提高，废品减少，库存大幅度降低……在本文中,将结合大连三洋制冷推行精益生产方式的实际情况，重点论述生产现场的七种浪费和如何有效消除。

精益生产方式中所指出的浪费,和大家日常生活中所提到的浪费有着截然不同的含义，即：在工业生产中，凡是不能直接创造出价值的一切活动，均视为浪费。

精益生产方式将所有浪费归纳成七种：(1）等待的浪费；（2）搬运的浪费；（3）不良品的浪费;（4）动作的浪费；（5）加工的浪费；（6）库存的浪费；(7）制造过多(早)的浪费.一、七种浪费之一:等待的浪费等待就是闲着没事,等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。

造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。

以制造部性能试验课等待电控盘为例，由于电控盘不能按要求及时入厂，有可能无法按期交货，而当电控盘入厂后，又需要抢进度,可能会出现加班、质量问题等。

另有一种就是“监视机器”的浪费，有些工厂买了一些速度快、价格高的自动化机器,为了使其能正常运转或其他原因,例如：排除小故障、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边监视.所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称之为“闲视”的浪费.例如在产品检测过程中，调试人员和氦检人员站在产品旁边等待,这种情况是否还有？除了在直接生产过程中有等待外,其他管理工作中就没有等待这种浪费发生吗？当制造部在生产新产品发生一些问题时，技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待？如何减少这种等待？二、七种浪费之二：搬运的浪费大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作,也有人会认为搬运是必须的动作,因为没有搬运，如何做下一个动作？很多人都有这种想法。

7大浪费的产生原因和消除方法丰田的7种浪费丰田生产方式认为，不产生附加价值的一切作业都是浪费，它把浪费分为以下7种。

1、生产过剩的浪费：一心想要多销售而大量生产，结果在人员、设备、原材料方面都产生浪费。

在没有需求的时候提前生产而产生浪费。

2、不合格产品的浪费：在生产过程中出现废品、次品，会在原材料、零部件、返修所需工时数、生产这些不合格产品所消耗的资源方面产生浪费。

3、待工的浪费：在进行机械加工时，机器发生故障不能正常作业，或因缺乏零部件而停工等活等，在这样的状态下所产生的浪费都是停工等活的浪费。

4、动作上的浪费：不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作都是浪费。

5、搬运的浪费：除去准时化生产所必需的搬运，其他任何搬运都是一种浪费。

比如在不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多等。

6、加工本身的浪费：把与工程的进展状况和产品质量没有任何关系的加工当做是必要的加工而进行操作，此种状况下所产生的浪费。

7、库存的浪费：因为原材料、零部件、各道工序的半成品过多而产生的浪费。

这些东西过度积压还会引起库存管理费用的增加。

消除7种浪费的步骤从哪里开始消除这7种浪费为好呢？在像丰田一样积累了50年以上的改善经验和没有这些改善经验的企业中，在生产体制上存在着很大差异。

在此让我们以问题比较多的企业为对象，来思考一下处理7种浪费的基本顺序。

步骤①：在需要的时候适时生产需要的产品可以排除生产过剩的浪费，这需要具备严格管理的思想。

步骤②：如果经常产生不合格产品，抑制生产过剩是很困难的。

我们要消除不合格产品，消除制造不合格产品的浪费。

步骤③：对于停工等活，只要明白其要点就很容易改善。

消除停工等活的浪费，有效利用人力资源。

步骤④~⑥可以根据消除浪费的着眼点从可以实施的部分开始实施。

步骤④：对于动作的浪费，如果减少工时数（人数×时间）将会对消除浪费产生很大影响。

但是，即使是进行动作分析，清除了一些细小的浪费，也会被其他的问题所掩盖，所以必须注意。

详解车间生产的七大浪费及解决方案丰田精益生产方式认为，不产生附加价值的一切作业都是浪费，它把浪费分为以下7种。

01库存浪费“库存是万恶之源”，过多的库存不仅占用空间和资金，产生大量不必要的搬运、堆积和寻找，而且还掩盖了企业内部的各种问题。

例如，生产周期不合理、设备故障太多、不良品太多等。

其产生的原因主要是：企业认为如果有了充足的库存，出现问题时可以有库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码不必现在急需解决。

久而久之，就埋下了隐患的种子。

解决方法主要是：提振需求、减少差异源。

具体就是深入联系需求方，做好订单提前量、创造可预知性，联系供应方缩短供应周期、小批量、多批次，调整生产减少瓶颈使其均衡；通过设备专有化，将离岛式车间转变成流水线或虚拟流水线等。

02等待的浪费在加工、搬运、检查过程中，随处可见等待的现象。

例如，前工序来料不及时、设备发生故障、自动机器工作、生产负荷不平衡等,都是等待浪费发生的高危时段。

解决方法：做好提前量，加强协同，扩大销售量，出租厂房、代工，加强资本运作等。

03动作的浪费在生产过程中，人和设备的动作中只要不产生附加价值,都可称为动作浪费。

例如,单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大、移动中变换“状态”、伸背弯腰动作以及重复动作等，这些不合理的动作造成了时间和体力上的不必要消耗，都是动作浪费。

消除动作浪费的三个主要改善方向为：①取消不必要的动作;②组合两个以上的动作;③放置物品时遵循先进先出原则。

解决办法：根据人体工程学进行动作研究，合理摆放设备，生产标准化，制作工具，对设备进行必要的改造。

04生产过剩的浪费生产过剩包括生产过多和生产过早两个方面。

生产过多主要是由生产不均衡所造成的。

出现了不均衡情况，本应停线追溯其原因，以便及时发现问题，但过量生产有可能使原因无从查起。

生产大量没有卖出去的产品，不仅占用资金、生产空间和仓储空间，增加搬运和库存的浪费，而且还会掩盖生产过程已经出现的各种偏差、浪费和不合理，白白丢掉了改善的突破口。

彻底消除浪费、降低成本的过程丰田生产方式在保证质量的前提下，将“降低成本”作为其基本的第一位的目标。

降低成本的目标，换句话说，也可以称之为提高生产率的目标。

为了实现这个基本目标，必须彻底杜绝生产中的各种浪费（过剩的库存和过剩的人员）。

这里所说的成本概念是非常广泛的。

从本质上讲，为了实现利润应从销售额中扣除的过去、现在、将来的现金支出。

所以，丰田生产方式中所说的成本，不仅仅是制造成本，还包括销售费用、一般管理费用、以及财务费用。

通过对产品生产过程的工作进行分析，对作业性质分类如下：1-浪费。

如操作上毫无必要的动作，因而可以立即去掉，例如：待料、不必要的搬运。

2-没有附加值的作业。

虽然没有附加值，可是在目前的作业条件下不得不做，这实际上也可以认为是浪费。

要省去这部分作业，必须将现有作业的部分条件加以改变。

例如：取工件需要走动，拆卸外来零件的包装等。

3-提高产品附加值的有效作业。

为了生产零件或产品，对原材料或半成品等加工对象进行加工，赋予附加值。

例如：冲压钢板、焊接、锻造坯件、车架烤漆、组装部件等。

带附加值的有效作业的比率越高，就代表作业的效率越高。

减少作业工时的目的就在于提高有效作业的比率，理想的比例是百分之百。

丰田认为：推动工序前进、创造附加价值的动作才是真正的工作。

下面我们将制造现场中存在的各种浪费现象分析如下，对浪费的认识，改变了我们传统思想了浪费观念，对如何减少浪费、降低成本、提高生产率提供新的思路。

在制造现场，第一层次的浪费是过剩的生产能力的存在。

⑴．过剩的人员⑵．过剩的设备⑶．过剩的库存人员也好、设备也好、材料也好、产品也好，若超过必要的限度，只能会提高成本。

过多的人员，会发生不必要的劳务费；过剩的设备，会发生不必要的折旧费；过剩的库存，会发生不必要的资金占用、利息支出和机会成本的增加。

由于这些浪费的存在，会产生第二层次的浪费。

特别在工序中人员过多的情况下，每个生产循环中本来就经常或多或少出现闲暇时间（等待时间），为了避免等待就生产出了多余的产品。

丰田生产方式中所概括的七种浪费作者 :不详公布日期: 2004-2-11来自:上海培训网阅读175次丰田生产方式中所概括的“七种浪费”，主要发生在生产现场，可是产生这些浪费的深层次的原由是什麽?假如不过关注现场存在的浪费，而不解决被现象所掩饰的本责问题，无疑是因小失大。

为了使除去浪费的活动深入有效地展开下去，我们初次提出管理工作中的“七种浪费”的观点，来指引大家共同叁与这项工作。

1管理工作不可以“等”在管理工作中，等候的浪费主要表此刻以下几方面：等候上司的指示上司不安排工作下级就坐等，上司不指示下级就不履行，上司不咨询下级就不汇报，上司不检查下级就拖着办。

多做事情多吃亏，出了问题怎麽办?遵从指示没有错，再大责任可分担。

好多工作是在多次检查和催办下才达成的，造成极大的浪费。

等候下级的报告任务虽已部署，可是没有检查、监察。

不主动深入检查状况，掌握第一手资料，不过被动地听下级报告，不做核实就做决定或许向上司报告，出了问题，责任还能够往下级身上推。

等候对方的答复我已与对方联系过，什麽时候获取答复我没法决定，延迟工作的责任应当由对方负责，我只好等。

追查责任也不怕，我某月某日把这份档送给对方，这记录得很清楚，对方不答复我能怎麽办 ?你仍是和对方联系一下吧，免得耽搁工作。

等候生产现场的联系职能部门不主动去为现场供给服务，而是坐等现场的联系，有时还很不耐烦，认为多等一会有什麽了不起，却没有身临其境去为现场着想，严重地影响了生产现场问题的实时解决。

这些“等候”在工作中是大批存在的，主假如中层管理人员缺少责任心和主动精神，不肯意肩负责任。

对於这类浪费，我们认为，依据不同公司的文化气氛，假如不可以用 Y 理论激励职工去除去等候的浪费，就需要用 X 理论去增强管理，比如对於较重要的工作，能够用 5W1H来进行计画分解，然後进行控制、检查和查核。

实质上， X 和 Y 理论都不可以从根本上解决问题， X+Y相辅相成或许更好一些。

丰田的7种浪费分析及消除浪费的步骤和对策当前，整个制造业表现的不是很景气，但细细观察，我们会发现工厂、车间到处充满了浪费现象，如果这种浪费能够得到改进的话，制造业的利润指标肯定也会提升。

在《零浪费丰田生产方式》这本书里，作者指出了丰田所说的7种浪费以及消除浪费的步骤和对策，值得制造业同仁学习。

丰田的7种浪费丰田生产方式认为，不产生附加价值的一切作业都是浪费，它把浪费分为以下7种。

1.生产过剩的浪费一心想要多销售而大量生产，结果在人员、设备、原材料方面都产生浪费。

在没有需求的时候提前生产而产生浪费。

2.不合格产品的浪费在生产过程中出现废品、次品，会在原材料、零部件、返修所需工时数、生产这些不合格产品所消耗的资源方面产生浪费。

3.待工的浪费在进行机械加工时，机器发生故障不能正常作业，或因缺乏零部件而停工等活等，在这样的状态下所产生的浪费都是停工等活的浪费。

4.动作上的浪费不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作都是浪费。

5.搬运的浪费除去准时化生产所必需的搬运，其他任何搬运都是一种浪费。

比如在不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多等。

6.加工本身的浪费把与工程的进展状况和产品质量没有任何关系的加工当做是必要的加工而进行操作，此种状况下所产生的浪费。

7.库存的浪费因为原材料、零部件、各道工序的半成品过多而产生的浪费。

这些东西过度积压还会引起库存管理费用的增加。

消除7种浪费的步骤从哪里开始消除这7种浪费为好呢？在像丰田一样积累了50年以上的改善经验和没有这些改善经验的企业中，在生产体制上存在着很大差异。

在此让我们以问题比较多的企业为对象，来思考一下处理7种浪费的基本顺序。

步骤①：在需要的时候适时生产需要的产品可以排除生产过剩的浪费，这需要具备严格管理的思想。

步骤②：如果经常产生不合格产品，抑制生产过剩是很困难的。

我们要消除不合格产品，消除制造不合格产品的浪费。

步骤③：对于停工等活，只要明白其要点就很容易改善。

精益生产管理八大浪费与解决方法(详细版)精益生产管理八大浪费与解决方法八大浪费是丰田生产方式中非常重要的一个观念。

丰田人认为要消除浪费，持续改善，企业才能保持良性运转，竞争力才会提升。

在丰田改善是探入人心的，有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就不算丰田人。

改善的对象是浪费，认识浪费是改善的第一步，企业现场林林总总，哪些是有价值的，哪些是浪费，不是一般人可以一目了然的。

丰田人在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进行了总结，共七种，被称为七种浪费。

它们分别是制造过早（多）的浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费共七种。

后来人们又加了一种浪费-管理的浪费，合称八种浪费。

下面我们从实用性角度剖析这八种浪费。

一、精益生产管理中制造过早（多）的浪费定义：所谓制造过早（多）就是前制程制造太早/过多，大于客户（或后制程）当期的最小需要量。

制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费。

福特式思维告诉大家，在同样的时间内，生产量越多，效率越高，成本越低，企业越赚钱，所以企业自然有大批量连续生产的初始动力。

作为一个整体的企业是如此，那么企业内各部门也是如此，特别是在一些制程较短，关联性较低的企业中，普遍实施计件工资，那么从最基础的员工开始就有多做、早做，甚至偷做的动力，在这种情况下，告知企业里所有人早（多）做是罪恶当然得不到掌声回应。

那么我们就来看看制造过早（多）的浪费。

制造过早（多）浪费的后果主要有三大类。

1.直接财务问题。

表现为库存、在制品增加，资金回转率低，制造时间变长，占用资金及利息，会造成库存空间的浪费，在现金流量表上很明显。

2.产生次生问题。

会产生搬运、堆积的浪费；先进先出的工作产生困难；产品积压造成不良发生，物流阻塞制程时间变长，现场工作空间变小，有滞留在库的风险，有不良品的风险。

3.掩盖问题。

为什么“制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费”？因为它带给人们一个安心的错觉，掩盖了各种问题，以及隐藏了由于等待所带来的浪费，没有改善的动力，失去了持续改善的时机。

丰田生产方式归纳出“七种浪费”，这些浪费主要发生在生产现场，近来有人提出管理工作中的“七种浪费”，这些浪费无论在企业还是在政府部门都可谓司空见惯，我们不妨看看自己身上或身边是否存在此类浪费。

“等待”造成浪费等待上级的指示。

上级不安排工作下级就坐等，上级不指示下级就不执行，上级不询问下级就不汇报，上级不检查下级就拖着办。

多干事情多吃亏，出了问题怎么办？听从指示没有错，再大责任可分担。

很多工作是在多次检查和催办下才完成的，造成极大的浪费。

等待下级的汇报。

任务虽已布置，但是没有检查、监督。

不主动深入调查情况，掌握第一手资料，只是被动地听下级汇报，不做核实就做决定或者向上级汇报，出了问题，责任还可以往下级身上推。

等待对方的回复。

我已与对方联系过，什么时候得到回复我无法决定，延误工作的责任应该由对方负责，我只能等。

追究责任也不怕，我某月某日把这份文件送给对方，这里记录得很清楚，对方不回复我能怎么办？这些“等待”在工作中大量存在，主要原因是管理人员缺乏责任心和主动精神，不愿意承担责任。

“一寸光阴一寸金，寸金难买寸光阴”，“等”是一种极大的浪费。

无序造成浪费不言而喻，缺乏明确的规章、制度、流程，工作容易产生混乱。

但有令不行、有章不循，按个人意愿行事造成的无序，则更容易产生巨大的浪费。

职责不清造成的无序。

由于制度、管理等方面的原因，某项工作好像两个部门都管，实际上是整天扯皮，使原来的有序反而变成无序，造成极大浪费。

某个部门或某个人，当看到一项工作比较紧急，如果不及时完成就将造成不良后果时，进行了补位。

这时就出现了一种怪现象：那么，今后这项工作就由你们来做吧，本当负责的部门或个人反而不管了，这也是一种无序。

业务能力低下造成的无序。

应该承担某项工作的部门和人员，因能力不足而导致工作混乱；部门和人员变更时，工作交接不力，协作不到位，原来形成的工作流程被推翻，人为增加了从“无序”恢复到“有序”的时间。

业务流程的无序。

直线职能制的纵向部门设置，导致对横向的业务流程严重割裂，各部门大多考虑一项工作在本部门能否得到认真贯彻，而很少考虑如何协助相关部门顺利实施。

第一讲浅谈七大浪费（上）由于在传统制造型企业中长期存在着一系列的思维误区，所以自然而然地就会产生很多不必要的浪费。

本讲将围绕丰田公司所界定的“七大浪费”，对制造型企业的浪费进行初步地探讨。

制造型企业的“浪费”“非成本主义”的观念认为，商品的售价是市场决定的，企业的利润必须以市场认可的价格为基点，减去企业实际发生的产品成本后产生。

丰田公司正是以这种理念为出发点，为了实现增大利润的目的，把着眼点放在了千方百计降低产品的成本上。

而为了降低成本，则必须彻底地消除企业中的一切浪费，这也是精益生产的核心要求所在。

（一）对“浪费”的定义制造型企业生产管理中的问题大多数都表现为内部的各种浪费现象，因此，要有效地挖掘并解决这些问题，首先应该树立一个有关“浪费”的正确概念。

1.传统的概念在传统的概念中，企业中的浪费是指材料的缺失和产品的报废及由于运输途中受损、受潮、遗漏和在客户端检验不合格等原因导致的退货以及一些残次品、废弃物等。

如此的概念在现在来看，已经显得有些片面了。

2.现代的定义在进入21世纪之后，对于浪费的概念已经有了一个较大的改变。

现代的“浪费”是指在企业的各项经营环节中（尤其是生产管理环节中）所存在的非增值环节；如果站在顾客的角度，则是指企业所有一切不增值的活动。

这里所说的企业经营环节，其核心内容包括增值部分和非增值部分两大块，具体内容如下： 增值环节的概念所谓的增值环节，主要指的是能够直接给企业带来利润的环节。

在企业的整体经营环节中，有以下两个最核心的增值环节：①加工制造加工制造是指企业的生产部门通过有形的物理变化或者化学变化，将原材料转变为具有使用价值的商品的过程。

在这个过程中，生产部门主要是通过形态的变化及性质的变化来提升原材料的使用价值的。

②销售企业的销售是指将生产出的具有使用价值的商品兑换成可以计量的货币的过程。

在这个过程中，企业使投入到原材料、机器设备以及人员方面的成本得到变现，并且获得一定比例的利润。

什么是丰田的“七大浪费”对于精益爱好者而言，丰田的“七大浪费”应该都比较熟悉。

丰田以为：识别浪费就是做精益改善的第一个能力，也就是能从目前现状或结果中去找到改善的点。

今天我们就来谈谈丰田的这“七大浪费”。

1. 库存的浪费有库存就说明有断点，比如有半成品库存，就说明生产的流程中存在断点，需要库存来缓冲；仓库有库存，则说明我们与供应商、客户的交付流程中有断点。

这些断点，在我们做价值流分析的时候都可以看得到，也可以说，这些断点反映了整个价值流的破碎情况。

2. 搬运的浪费搬运也是断点引起。

因为有断点，所以就有库存，有库存也就存在搬运，甚至来来回回的搬运。

这个断点来自于何处呢？就来源于物流和信息流的断点。

比如前后工序之间物流不畅，需要中间停滞，无法实现连续流，这里当然需要搬运；又比如信息流不通，工序不知道下步该干嘛，当然也会存在停滞，也需要搬运。

所以，搬运的浪费实际上是反映物流和信息流的支离破碎。

3. 等待的浪费丰田有任务流的说法，也就是各环节的任务量多少。

当任务流不均衡时，会带来物流和信息流的上下波动，造成各环节忙闲不均，引起等待。

比如第一道工序冲压节拍是10秒，第二道工序焊接是15秒，都是单台设备单人操作，要实现流水作业的话，显然冲压更快，需要等待，这是明显的由于两道工序任务不均造成等待。

所以，任务流是否均衡，是造成是否有等待浪费的直接原因。

4. 不良的浪费按照大野耐一的说法：产品不良，都是生产合格产品的条件发生了偏离。

用公司F(X)=Y来解释，就是条件X发生了偏离，才导致结果Y产生了变化。

比如我们加工一个轴，它的同轴度超差，那很可能是控制同轴度的几个参数出了问题，比如产品的装夹和定位、程序的设置、刀具的异常磨损等都有可能导致同轴度异常。

所以，产生不良的浪费，实际上是它们之间的因果系统产生了缺陷，也就是没有控制好“因”，才导致“果”不好。

5.多余加工环节的浪费丰田认为：与目标相关的才是有价值的。

那反过来讲，与目标不相关的，都是无价值的，都需要消除。

工作感悟｜我理解的精益生产七大浪费及解决方法我理解的精益生产七大浪费及解决方法公司提出推进精益管理全面提升行动，为此我将自己理解的精益生产中七大浪费进行了总结，现分享如下：精益生产模式（LPS——Lean Production System）来源于丰田生产模式（TPS——Toyota Production System）。

其核心思想是：企业的运营系统中存在着许多不产生价值，甚至是阻碍产生价值的环节，这就是“浪费”；去除这些浪费，就会使运营更加有效率，可以使企业用更少的成本为消费者创造更大的价值，从而使产品更具竞争力。

Lean的意思就是“瘦身、减肥”的意思，这里的意思就是消除浪费。

精益生产模式总结了七大浪费，七大浪费会产生一系列的问题，对其产生的原因和解决办法也分别进行了分析和总结：库存的浪费库存是万恶之源，会占用现金流，会产生不必要的入库、出库、登账、盘点、防护、寻找、搬运成本，会产生不必要的库存空间、托盘、叉车等投资，贬值等一系列浪费和问题；更严重的是它会掩盖设备故障、供应周期长或不及时、员工能力不足、质量不合格、销售订单不准确等一系列管理问题。

库存不仅有成品、原材料的库存，在制品、半成品的库存也应注意。

其产生的原因在供应方面主要是：供应周期长或者不好确定供应周期，供应小批量无法运输，导致间隔长/批量大，如果要货时间紧迫，没有库存无法生产。

在销售方面原因主要是：订单没有提前量，下达订单间隔长/批量大，不确定性高。

在生产方面原因主要是生产不连续、不平准，中间有断点、有瓶颈，凡是断点、瓶颈的地方都会有库存。

解决方法主要是：提振需求、减少差异源，创造需求信息及时传递的机制/环境/条件，创造物料及时/同步交接的机制/环境/条件，将隔断合并，让流程从无序到有序、从迂回到对接、从乱流到整流。

具体方法就是深入联系需求方，做好订单提前量、创造可预知性，联系供应方缩短供应周期、小批量、多批次，调整生产减少瓶颈使其均衡；通过设备专有化，将离岛式车间转变成流水线或虚拟流水线等。

丰田的7种浪费分析及消除浪费的步骤和对策当前，整个制造业表现的不是很景气，但细细观察，我们会发现工厂、车间到处充满了浪费现象，如果这种浪费能够得到改进的话，制造业的利润指标肯定也会提升。

在《零浪费丰田生产方式》这本书里，作者指出了丰田所说的7种浪费以及消除浪费的步骤和对策，值得制造业同仁学习。

丰田的7种浪费丰田生产方式认为，不产生附加价值的一切作业都是浪费，它把浪费分为以下7种。

1.生产过剩的浪费一心想要多销售而大量生产，结果在人员、设备、原材料方面都产生浪费。

在没有需求的时候提前生产而产生浪费。

2.不合格产品的浪费在生产过程中出现废品、次品，会在原材料、零部件、返修所需工时数、生产这些不合格产品所消耗的资源方面产生浪费。

3.待工的浪费在进行机械加工时，机器发生故障不能正常作业，或因缺乏零部件而停工等活等，在这样的状态下所产生的浪费都是停工等活的浪费。

4.动作上的浪费不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作都是浪费。

5.搬运的浪费除去准时化生产所必需的搬运，其他任何搬运都是一种浪费。

比如在不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多等。

6.加工本身的浪费把与工程的进展状况和产品质量没有任何关系的加工当做是必要的加工而进行操作，此种状况下所产生的浪费。

7.库存的浪费因为原材料、零部件、各道工序的半成品过多而产生的浪费。

这些东西过度积压还会引起库存管理费用的增加。

消除7种浪费的步骤从哪里开始消除这7种浪费为好呢？在像丰田一样积累了50年以上的改善经验和没有这些改善经验的企业中，在生产体制上存在着很大差异。

在此让我们以问题比较多的企业为对象，来思考一下处理7种浪费的基本顺序。

步骤①：在需要的时候适时生产需要的产品可以排除生产过剩的浪费，这需要具备严格管理的思想。

步骤②：如果经常产生不合格产品，抑制生产过剩是很困难的。

我们要消除不合格产品，消除制造不合格产品的浪费。

步骤③：对于停工等活，只要明白其要点就很容易改善。