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电厂脱硫的工艺流程电厂脱硫是指通过一系列的化学反应，将燃煤等化石燃料中的二氧化硫（SO2）转化为硫酸盐，从而达到减少大气污染的目的。
电厂脱硫的工艺流程主要包括烟气脱硫、脱硝和除尘三个步骤。
首先是烟气脱硫。
烟气脱硫是指将燃煤等化石燃料中的二氧化硫转化为硫酸盐的过程。
这个过程主要是通过喷射一种称为脱硫剂的化学物质来实现的。
脱硫剂一般是一种碱性物质，例如石灰石或者苏打灰。
当烟气通过脱硫剂时，二氧化硫会与脱硫剂中的碱性物质发生反应，生成硫酸盐。
这个过程中，需要控制脱硫剂的喷射量和烟气的流速，以确保反应的充分性。
其次是脱硝。
脱硝是指将燃煤等化石燃料中的氮氧化物（NOx）转化为氮气的过程。
这个过程主要是通过喷射一种称为脱硝剂的化学物质来实现的。
脱硝剂一般是一种还原剂，例如氨水或者尿素。
当烟气通过脱硝剂时，氮氧化物会与脱硝剂中的还原剂发生反应，生成氮气。
这个过程中，需要控制脱硝剂的喷射量和烟气的温度，以确保反应的充分性。
最后是除尘。
除尘是指将烟气中的颗粒物去除的过程。
这个过程主要是通过静电除尘器或者布袋除尘器来实现的。
静电除尘器是利用静电力将烟气中的颗粒物吸附在电极上，然后再通过机械方式将其清除。
布袋除尘器则是利用布袋的过滤作用将烟气中的颗粒物过滤掉。
这个过程中，需要控制除尘器的运行参数，以确保除尘效果的稳定性。
电厂脱硫的工艺流程主要包括烟气脱硫、脱硝和除尘三个步骤。
这个过程需要控制各个步骤的运行参数，以确保反应的充分性和除尘效果的稳定性。
通过这个过程，可以有效地减少燃煤等化石燃料的二氧化硫和氮氧化物排放，从而达到减少大气污染的目的。
石油脱硫工艺流程概述石油脱硫是一项重要的工艺，旨在降低石油中含硫化合物的浓度，以提高石油的质量和环境可接受性。
本文将详细介绍石油脱硫的工艺流程以及相关的技术细节。
工艺流程石油脱硫通常包括以下几个主要步骤：1. 预处理在石油脱硫之前，通常需要对原油进行预处理。
这一步骤的目的是去除石油中的杂质和水分，以减少对后续脱硫工艺的影响。
•原油在进入预处理阶段时，首先通过沉淀和过滤来去除悬浮颗粒物和固体杂质。
•接下来，原油需要被加热以分离其中的水分。
常用的方法是在加热过程中注入蒸汽或使用加热器。
•最后，通过第三次沉淀将油中的水分进一步去除。
2. 硫化物转化在预处理之后，石油进入硫化物转化阶段。
这一步骤旨在将硫化物转化为易于去除的形式。
•首先，将催化剂注入到石油中，以加速硫化物的转化过程。
常用的催化剂包括氢化铝和钠。
•在加热的条件下，硫化物会与催化剂发生反应，生成硫化物的易于去除的形式，如硫化钠。
•这一转化过程需要在高压和高温环境下进行，以提高反应速率和转化效率。
3. 吸收剂处理硫化物转化后，石油进入吸收剂处理阶段。
这一步骤旨在去除石油中的硫化物。
•吸收剂通常选择具有高选择性和吸附能力的物质，如碱性溶液、氨水或酸性氧化物。
•石油与吸收剂接触，硫化物以化学反应的形式被吸附到吸收剂表面。
•重新加热吸收剂，使其继续可用于后续的硫化物吸附。
4. 再生吸收剂处理后，石油中的硫化物被成功去除。
然而，吸收剂中的硫化物达到一定浓度后，需要进行再生。
•再生通常通过多级加热和蒸馏来实现。
首先，将吸收剂加热至高温，以驱除其中的硫化物。
•接下来，通过蒸馏将硫化物从冷却的吸收剂中分离出来。
•结果是得到一种含高浓度硫化物的流体，常被称为“硫化剂废液”。
技术细节石油脱硫工艺中的一些关键技术细节包括以下几点：1. 选择适当的催化剂催化剂的选择对于脱硫工艺的效果至关重要。
不同类型的原油和硫化物需要使用不同的催化剂。
2. 控制温度和压力温度和压力对于脱硫工艺的效果有着重要影响。
. 1. 湿法烟气脱硫石灰石（石灰）—石膏烟气脱硫是以石灰石或石灰浆液与烟气中的SO2反应，脱硫产物是含水15-20%的石膏。
氧化镁烟气脱硫是以氧化镁浆液与烟气中的SO2反应，脱硫产物是含结晶水的亚硫酸镁和硫酸镁的固体吸收产物。
氨法烟气脱硫用亚硫酸铵(NH4)2SO3吸收SO2生成亚硫酸氢铵NH4HSO3，循环槽中用补充的氨使NH4HSO3亚硫酸氢铵再生为(NH4)2SO3亚硫酸铵循环使用。
双碱法烟气脱硫是利用氢氧化钠溶液作为启动脱硫剂，配制好的氢氧化钠溶液直接打入脱硫塔洗涤脱除烟气中SO2来达到烟气脱硫的目的，然后脱硫产物经脱硫剂再生池还原成氢氧化钠再打回脱硫塔内循环使用海水法烟气脱硫海水通常呈弱碱性具有天然的二氧化硫吸收能力，生成亚硫酸根离子和氢离子，洗涤后的海水呈酸性，经过处理合格后排入大海。
2.干法或半干法烟气脱硫所谓干法烟气脱硫，是指脱硫的最终产物是干态的喷雾法：利用高速旋转雾化器，将石灰浆液雾化成细小液滴与烟气进行传热和反应，吸收烟气中的SO2。
炉内喷钙尾部增湿活化法：将钙基吸收剂如石灰石、白云石等喷入到炉膛燃烧室上部温度低于1200℃的区域，石灰石煅烧成氧化钙，新生成的氧化钙CaO与SO2进行反应生成CaSO4硫酸钙，并随飞灰在除尘器中收集，并且在活化反应器内喷水增湿，促进脱硫反应。
循环流化床法：将干粉吸收剂粉喷入塔内，与烟气中的SO2反应，同时喷入一定量的雾化水，增湿颗粒表面，增进反应，控制塔出口烟气的温度，吸收剂和生成的产物一起经过除尘器的收集，再进行多次循环，延长吸收剂与烟气的接触时间，大大提高吸收剂的利用率和脱硫效率。
荷电干式喷射脱硫法：吸收剂干粉以高速通过高压静电电晕充电区，使干粉荷上相同的负电荷被喷射到烟气中荷电干粉同电荷相斥，在烟气中形成均匀的悬浊状态，离子表面充分暴露，增加了与SO2的反应机会。
同时荷电粒子增强了活性，缩短了反应所需停留时间，提高了脱硫效率。
二、烧结机石灰—石膏湿法脱硫工艺概述1、烧结机的烟气特点烧结烟气是烧结混合料点火后，随台车运行，在高温烧结成型过程中产生的含尘废气，烧结烟气的主要特点是：（1）烧结机年作业率较高，达90％以上，烟气排放量大；（2）烟气成分复杂，且根据配料的变化存在多改变性别；（3）烟气温度波动幅度较大，波动规模在90～170 ℃；（4）烟气湿度比较大一般在10％左右；（5）由于烧结原料含硫率关系，引起排放烟气SO2浓度随配料比的变化而发生较大的变化；（6）烧结烟气含氧量高，约占10%～15%左右；（7）含有腐蚀性气体。
干法烟气脱硫工艺流程
干法烟气脱硫工艺流程
干法烟气脱硫是一种常用的控制大气污染物的方法之一，特别适用于高硫煤燃烧产生的烟气脱硫。
下面将详细介绍干法烟气脱硫的工艺流程。
1. 烟气进入除尘器：烟气从燃烧炉中产生后，进入除尘器进行初步过滤。
该除尘器通过布袋过滤器或电除尘器等手段，将烟气中的粉尘颗粒物进行分离，使烟气净化程度提高。
2. 进入喷雾层：经过除尘后的烟气进一步进入以喷雾层为核心的脱硫器，喷雾层可以通过泵将脱硫剂溶液喷洒在烟气上。
3. 脱硫剂喷洒：喷雾层中的脱硫剂溶液可以是一氧化钙（CaO）或者是碳酸钙（CaCO3）等，这些脱硫剂具有和烟气中的硫氧化成硫酸盐的作用，从而减少烟气中的硫化物含量。
4. 硫酸盐沉积：通过脱硫剂喷洒后，烟气中的硫氧化成硫酸盐，并随着烟气流动到沉积层。
沉积层可以由堆积硫酸盐形成，并定期进行清理。
5. 脱硫烟气排放：经过沉积层的脱硫烟气变得净化，其中硫化物含量大大降低。
然后将净化后的烟气排放至大气中。
6. 余热回收：在工艺流程的最后，还可以通过余热回收系统利用脱硫过程中产生的热能。
这种方式可以使得能源利用率得到
提高，减少运行成本，同时也减少了对环境的影响。
干法烟气脱硫工艺流程中的每个步骤都有其特定的功能，通过这些步骤的有机结合，可以达到有效减少烟气中硫化物含量的目的，从而减少对大气环境的污染。
然而，需要注意的是，不同工艺流程的细节可能存在差异，具体的实施取决于烟气脱硫装置的设计和运行需求。
脱硫废水处理方案脱硫废水是指烟气脱硫设备中产生的含有硫化物的废水。
由于硫化物是一种对环境和人体有害的物质，脱硫废水处理变得非常重要。
以下是一个可行的脱硫废水处理方案，该方案包括四个主要步骤：预处理、主要处理、次处理和废水处理。
1.预处理：在进入主要处理之前，脱硫废水需要进行预处理以去除悬浮物和其他杂质。
预处理可以通过沉淀、过滤或离心等方式完成。
此外，适当的PH 调节也是预处理的关键步骤之一，通常采用酸碱调节的方法将废水中的PH值调整到适宜的范围内。
2.主要处理：主要处理的目标是从脱硫废水中去除硫化物。
最常用的方法是利用化学沉淀法。
这种方法通过添加适当的沉淀剂（如铁盐或铝盐）来将硫化物转化为不溶于水的硫化物沉淀，可以进一步进行沉淀、过滤或离心以分离出固体沉淀物。
3.次处理：除了主要处理，脱硫废水还需要进行次处理以进一步净化。
一个常见的次处理方法是生物处理。
生物处理利用微生物来降解有机物和其他污染物，可以通过悬浮式或生物膜反应器来实现。
此外，氧化处理也是一种常见的次处理方法，通过添加氢氧化钠、过氧化氢等氧化剂来将有机物氧化为可溶性的物质，从而便于进一步去除。
4.废水处理：最后一步是对处理后的脱硫废水进行综合处理。
这可以通过各种方法实现，如气浮、吸附、活性炭过滤、膜分离等。
这些方法可以进一步去除悬浮物、有机物和其他微量污染物，使废水达到排放标准。
总结起来，一个完整的脱硫废水处理方案应包括预处理、主要处理、次处理和废水处理。
通过适当的物理化学方法和生物方法的组合应用，可以有效地去除脱硫废水中的硫化物和其他污染物，从而使废水达到环保要求。
当然，在实际应用中，具体的处理方法和参数需要根据具体的脱硫废水特性和排放标准制定。
烟气脱硫脱硝工艺流程
烟气脱硫脱硝工艺是硫氧化物排放控制的主要技术手段之一，它通常和烟气余热回收
和能源利用等相结合，以提高烟气处理效率。
烟气脱硫脱硝工艺一般通过以下五个主要步
骤实现：
1.烟气预处理：在采用脱硫脱硝技术的大型活性炭脱硫系统前，需经过预处理，除去
对活性炭吸附过程无效的有害气体和烟气中的浊度微粒，如水蒸气、HCl、HF、细粉尘等，以确保活性炭脱硫塔内部反应器的正常工作和活性炭性能的稳定性。
2.加热润湿：主要是回收工艺中高温烟气，通过将其加热到指定温度，换热器中的冷
凝水补充湿度，把烟气中的H2O蒸发。
3.活性炭脱硫：将事先预处理的烟气通入活性炭脱硫塔，活性炭层上的污染物和湿度
共同参与分布，在活性炭层内通过吸收脱除来消除SO2污染；
4.水洗活性炭：在活性炭塔的底部，用含有活性炭颗粒的水，对活性炭进行冲洗，洗
涤去除吸附在活性炭表面，以确保不致被变形失重。
5.后处理：去除于加热润湿步骤中进气管道中残留的有害气体，主要采用脱硝技术来
降低气体中的NOx排放。
脱硝技术包括半电解技术和催化技术，它们都利用反应物和能量，如活性炭、硅酸室等，降低NOx的排放浓度。
以上就是烟气脱硫脱硝的流程，在采用烟气脱硫脱硝技术时，应根据不同的厂设施，
出口浓度要求及废气特征，制定适合的技术方案，提高技术效果和经济效益。
栲胶脱硫工艺流程栲胶中的硫化物主要由硫化橡胶和硫化助剂产生，在树胶的成型过程中，这些硫化物会与未固化的树胶形成化学反应，从而导致硫化。
为了去除树胶中的硫化物，人们常常采用化学脱硫、生物脱硫和物理脱硫等不同的方法。
化学脱硫是一种常用的栲胶脱硫工艺，其工艺流程包括预处理、水洗、酸性溶液处理、碱性溶液处理和水洗等主要环节。
下面我们就来详细介绍一下栲胶化学脱硫的工艺流程。
一、预处理在栲胶脱硫工艺中，预处理是非常重要的一步。
首先，需要将栲胶进行粉碎或者切碎，以增加其表面积，有利于后续的处理和脱硫效果。
同时还需要将栲胶的含硫量进行测定，以确定后续处理的方法和参数。
对于含硫量较高的栲胶，需要采取更加严格的处理措施。
二、水洗水洗是栲胶脱硫工艺中的第一步，其主要目的是去除栲胶中的杂质和表面污物，以减小后续处理步骤的负担。
水洗采用流水冲洗的方式，一般可以采用喷淋、浸泡或者搅拌等不同的方法。
这一步骤的重要性在于保证后续处理步骤的顺利进行和脱硫效果的提高。
三、酸性溶液处理在水洗后，栲胶需要进行酸性溶液处理。
酸性溶液可以有效地将栲胶中的硫化物进行溶解和去除，从而降低栲胶的硫含量。
一般采用盐酸或者硫酸等酸性溶液进行处理，溶液的浓度和温度可以根据具体情况进行调整。
酸性溶液处理需要注意控制处理时间和温度，以避免对栲胶原料产生不利影响。
四、碱性溶液处理酸性溶液处理后的栲胶需要进行碱性溶液处理。
碱性溶液可以中和栲胶中残留的酸性物质，并且有助于进一步去除栲胶中的硫化物。
一般采用氢氧化钠或者碳酸钠等碱性溶液进行处理，同样也需要控制处理时间和温度，以保证脱硫效果和产品质量。
五、水洗最后一步是再次进行水洗。
栲胶经过酸性溶液处理和碱性溶液处理后，需要进行充分的水洗，以去除残留的处理剂和离子等，以保证产品的质量和安全性。
总结栲胶化学脱硫是一种非常重要的工艺技术，可以有效地降低栲胶中的硫含量，提高产品的品质和安全性。
其工艺流程包括预处理、水洗、酸性溶液处理、碱性溶液处理和水洗等主要环节。
脱硫的工艺流程脱硫是指通过化学或物理手段将燃料中的硫化物去除的过程。
在工业生产中，脱硫是非常重要的环节，因为硫化物的排放会对环境造成严重污染，同时也会对设备和产品质量造成影响。
因此，脱硫工艺流程的设计和实施对于保护环境、提高生产效率和保证产品质量都具有重要意义。
脱硫的工艺流程主要包括干法脱硫和湿法脱硫两种方式。
干法脱硫是指将燃料中的硫化物氧化成二氧化硫，然后通过吸附或沉淀的方式去除二氧化硫。
湿法脱硫则是指将燃料中的硫化物溶解在水中，然后通过化学反应或吸收剂去除硫化物。
下面将分别介绍这两种脱硫工艺流程的具体步骤。
干法脱硫的工艺流程主要包括氧化和吸附/沉淀两个步骤。
首先是氧化步骤，将燃料中的硫化物氧化成二氧化硫。
常用的氧化剂包括空气、氧气和氯气等。
氧化反应通常在高温下进行，以促进反应的进行。
接下来是吸附/沉淀步骤，将产生的二氧化硫通过吸附剂或沉淀剂去除。
常用的吸附剂包括活性炭、氧化铁和氢氧化钙等，而常用的沉淀剂包括石灰和氢氧化钠等。
通过这两个步骤，可以有效去除燃料中的硫化物，实现脱硫的目的。
湿法脱硫的工艺流程主要包括溶解和吸收两个步骤。
首先是溶解步骤，将燃料中的硫化物溶解在水中。
通常情况下，会加入一定量的氧化剂促进硫化物的溶解。
接下来是吸收步骤，将溶解在水中的硫化物通过化学反应或吸收剂去除。
常用的吸收剂包括石灰浆、氧化钙和氨水等。
通过这两个步骤，可以将燃料中的硫化物有效地去除。
无论是干法脱硫还是湿法脱硫，都需要配套的设备来实现工艺流程。
常用的设备包括氧化反应器、吸附塔、沉淀池、溶解槽和吸收塔等。
这些设备需要根据具体的工艺流程进行设计和选型，以保证脱硫效果和生产效率。
除了工艺流程和设备外，脱硫还需要考虑废物处理和排放标准等问题。
脱硫过程中会产生大量的废水和废气，需要进行合理处理，以防止对环境造成二次污染。
同时，脱硫后的燃料也需要符合国家和地方的排放标准，以保证环境的清洁和生态的健康。
总之，脱硫是工业生产中非常重要的环节，其工艺流程的设计和实施对于环境保护、生产效率和产品质量都具有重要意义。
双碱法脱硫操作规程
《双碱法脱硫操作规程》
一、脱硫工艺概述
双碱法脱硫是一种常用的烟气脱硫方法，主要通过氢氧化钙和氢氧化钠两种碱性吸收剂与烟气中的二氧化硫反应，将其转化为硫酸钙沉淀，从而实现脱硫的目的。
二、操作规程
1. 装填吸收塔
首先将氢氧化钠和氢氧化钙吸收液按一定比例配置好，然后依次将其装填入脱硫吸收塔中。
注意装填均匀，避免出现结块现象。
2. 控制操作条件
在操作过程中，需对温度、压力、液位等操作条件进行监控和调节，保持吸收塔的正常运行状态。
3. 气液接触
将烟气引入吸收塔中，多级喷淋或喷头进行气液接触，使烟气与吸收液充分接触反应。
4. 沉淀处理
经过脱硫后，生成的硫酸钙沉淀需要进行及时处理，防止对环境造成污染。
5. 液体排放
对脱硫过程中产生的液体废液进行处理，合理排放或回收再利用。
6. 设备维护
定期对脱硫设备进行检查和维护，保证其正常运行和效果。
以上就是《双碱法脱硫操作规程》的简要介绍，希望通过规范的操作流程，能够有效地实现烟气脱硫，减少对环境的污染。
脱硫塔工艺流程
《脱硫塔工艺流程》
脱硫是指通过化学或物理方法去除燃烧废气中的二氧化硫
(SO2)的过程。
脱硫塔是一种常用的工艺设备，其主要原理是
通过喷氨或喷石灰的方式与燃烧废气中的SO2发生化学反应，将其转化为硫酸和硫化物，从而实现脱硫的目的。
脱硫塔工艺流程通常包括以下步骤：
1. 燃烧废气进入脱硫塔：燃烧废气通过管道进入脱硫塔的底部，与喷射进来的喷氨或喷石灰气流进行接触和混合。
2. SO2吸收和氧化：废气中的SO2与喷氨或喷石灰气流发生
反应，被吸收并转化为硫酸或硫化物。
3. 除尘：除去吸收后生成的固体颗粒物和其他杂质，以保证废气排放的清洁。
4. 脱硫产物处理：对脱硫后生成的废水和固体废物进行处理，以达到环保标准。
脱硫塔工艺流程的关键在于喷氨或喷石灰的投加量和均匀度，以及反应温度和压力的控制。
合理的工艺流程可以有效地去除燃烧废气中的二氧化硫，降低大气污染物排放，保护环境和人类健康。
总的来说，脱硫塔工艺流程是一个复杂的过程，需要严格的工艺控制和设备操作，以及配套的废水处理和固体废物处理系统。
只有这样，才能实现高效、环保的脱硫效果。
湿法脱硫工艺流程湿法脱硫是目前常用的脱硫方法之一，通过将煤燃烧产生的SO2与气体中的水分反应，形成硫酸盐，从而达到脱硫的目的。
下面将介绍湿法脱硫的工艺流程。
首先，进入湿法脱硫系统的烟气要经过预处理阶段。
这个阶段主要是通过除尘设备将烟气中的颗粒物和灰尘去除，防止对后续设备和处理过程的影响。
常用的除尘设备有电除尘器和布袋除尘器。
接下来，经过预处理的烟气进入湿法脱硫塔。
湿法脱硫塔是湿法脱硫过程的核心设备，它主要由吸收区和循环池组成。
烟气在吸收区与喷洒下来的脱硫剂接触，发生化学反应。
常用的脱硫剂有石灰石、石膏等。
在化学反应过程中，石灰石中的CaCO3与SO2反应生成CaSO3，并进一步氧化生成CaSO4（石膏）。
通过调节脱硫剂的喷洒量、喷洒方式等参数可以控制脱硫效果。
同时，湿法脱硫塔中的循环池起到储存脱硫液和调节液位的作用。
循环池中的脱硫液可以循环使用，提高了脱硫效率，并且减少了化学品的浪费。
需要注意的是，循环池中的脱硫液会不断吸收SO2，因此需要定期检查脱硫液中硫酸盐的浓度，并添加新的脱硫剂和调节液位。
最后，脱硫后的烟气会经过除尘设备进行再次净化。
这一步的目的是去除湿法脱硫过程中生成的颗粒物和水分，保证烟气的排放达到环保要求。
在整个湿法脱硫过程中，还需要注意一些问题。
首先是脱硫剂的选择，不同的脱硫剂具有不同的脱硫效果和经济性，需要根据具体情况进行选择。
其次是脱硫剂的喷洒量和喷洒方式的控制，要根据烟气中SO2的浓度和流量来调整。
此外，还需要定期对湿法脱硫系统进行检修和保养，确保设备的正常运行。
对于脱硫后的石膏产物，还需要进行处理和利用，避免对环境造成二次污染。
总之，湿法脱硫是一种有效的烟气脱硫方法，其工艺流程包括预处理、吸收反应、循环利用和再次净化。
通过合理控制参数和维护设备，可以实现高效、环保的烟气脱硫。
热电厂脱硫工艺流程
《热电厂脱硫工艺流程》
热电厂作为能源生产的重要基地，其排放的气体中含有大量的硫化物，对环境造成严重的污染。
为了减少硫化物排放，保护环境，热电厂需要进行脱硫处理。
脱硫工艺流程是热电厂中非常重要的环保工程之一。
脱硫工艺的主要目的是通过化学或物理的方法，将燃料燃烧中所生成的二氧化硫等硫化物去除，从而减少烟气中硫化物的排放。
常见的脱硫工艺包括石灰石石膏法、石灰石氧化法、湿法石膏法以及氨法等。
石灰石石膏法是最常用的脱硫工艺之一。
该工艺主要通过将石灰石与烟气中的二氧化硫进行反应，生成石膏（硫酸钙）。
石灰石石膏法的工艺流程分为干法和湿法两种方式。
在干法脱硫中，二氧化硫与石灰石在热气体中反应，生成石膏，之后通过旋风分离器将石膏分离出来；在湿法脱硫中，烟气经过喷射器与石灰石悬浮液接触反应，生成石膏浆液，再通过除雾器和脱水设备将石膏固体收集。
另外一种常见的脱硫工艺是氨法，它主要通过向烟气中喷射氨水或氨气，使氨与二氧化硫反应生成硫酸铵，并通过吸附剂将硫酸铵吸附下来。
综上所述，脱硫工艺流程是热电厂中不可或缺的一环，不同工
艺有各自的优缺点，热电厂需要根据自身情况选择合适的脱硫工艺，以达到环保减排的目的。
脱硫工艺流程和原理脱硫工艺流程和原理是目前我国电力行业中应用最广泛的污染治理技术之一，其基本原理是通过对烟气中的二氧化硫进行特殊处理，使其转化成不易对环境造成影响的物质。
下面将从工艺流程和原理两个方面详细介绍脱硫技术。
一、工艺流程脱硫工艺流程通常包括五个步骤：烟气预处理、吸收、冷却、净化、设备控制等。
1. 烟气预处理烟气预处理主要是去除烟尘等杂质，保证后续处理过程的顺利进行。
主要方式有电除尘和布袋除尘两种。
2. 吸收吸收是脱硫的核心步骤，其基本原理是将烟气中的二氧化硫通过碱液吸收或化学反应转化成硫酸盐或硫酸。
通常采用湿法吸收和干法吸收两种方式。
湿法吸收又被称为烟气脱硫法，其通过往烟气中喷射水溶液的方式，将二氧化硫与其反应生成硫酸盐；干法吸收则是在干燥状态下对烟气中的二氧化硫进行处理。
3. 冷却冷却主要是为了防止后续处理中产生的热量对设备造成影响，在普通的脱硫设备中，其通常采用冷凝板将烟气中的水分冷凝掉。
4. 净化净化是指将吸收后的硫酸盐和冷凝后的水分清除，将产生的纯净水通过管道排出去。
其中的净化方式通常是沉淀、过滤等。
5. 设备控制设备控制是指监控各个环节的工作情况，当设备达到限定的处理次数或者时限时，需要进行维护或更换工作。
二、脱硫原理脱硫的本质就是利用氧化还原反应将烟气中的二氧化硫转化成硫酸盐或硫酸，此处列举常见的两种方法。
1. 湿法脱硫法湿法脱硫法是通过将碱性物质溶解在水中，使其成为碱性溶液，通常是纯碱或石灰石，通过催化反应有效地实现了脱硫的效果。
2. 活性炭吸附法活性炭吸附法是指利用颗粒状或多孔状的活性炭吸附气流中的气体，其通过物理吸附和化学吸附的方式将二氧化碳和氯气等有害物质吸附掉，从而实现脱硫的效果。
综上所述，脱硫工艺流程和原理都非常重要，需要根据不同的设备选用合适的方式进行脱硫处理，达到减少环境污染，保护环境的目的。
湿法脱硫工艺一、工艺概述湿法脱硫是目前应用最广泛的烟气脱硫技术之一，它采用水溶液与烟气接触，利用化学反应将SO2转化为易于处理的固体或液体物质，达到减少大气污染物排放的目的。
本文将详细介绍湿法脱硫工艺。
二、工艺流程1. 烟气进入除尘器进行预处理，去除粉尘和颗粒物。
2. 预处理后的烟气进入吸收塔，在塔中喷洒脱硫剂（通常为石灰浆或碱性酸液），与SO2发生化学反应。
3. 反应后的产物与水形成悬浮液，通过底部排出口流出吸收塔。
4. 悬浮液经过沉淀池或旋流器进行分离，得到固体或液体产物。
5. 分离后的产物进行后续处理（如过滤、干燥等），得到最终产品。
三、设备介绍1. 吸收塔：通常采用圆形或方形结构，内部设置喷淋系统和填料层，用于将脱硫剂喷洒到烟气中进行反应。
2. 沉淀池：通常采用圆形或方形结构，内部设置搅拌器和底部排出口，用于分离产物。
3. 旋流器：通常为圆柱形结构，内部设置旋流装置，用于分离产物。
4. 过滤设备：通常采用板框式或旋转式过滤机，用于对产物进行过滤。
5. 干燥设备：通常采用烘箱或干燥机，用于将湿润的产物进行干燥处理。
四、脱硫剂选择1. 石灰浆：具有良好的脱硫效果和低成本，但需要大量的水来稀释。
2. 碱性酸液：如NaOH、Ca(OH)2等，具有较高的脱硫效果和较低的成本，在一定范围内可自动调节pH值。
3. 活性炭：主要用于去除有机污染物和重金属等。
五、工艺参数控制1. 脱硫剂浓度：影响反应速率和脱硫效果。
通常控制在10%~20%之间。
2. 烟气流量：影响反应时间和产物质量。
通常控制在15000~30000m3/h之间。
3. 烟气温度：影响反应速率和产物质量。
通常控制在50℃~70℃之间。
4. 废水排放：湿法脱硫产生的废水含有一定浓度的SO2和脱硫剂，需要进行处理或回收利用。
六、工艺优缺点1. 优点：脱硫效果好，可达到90%以上；适用范围广，可处理多种燃料的烟气；操作简单，设备维护成本低。
2. 缺点：需要大量的水来稀释脱硫剂，造成水资源浪费；废水排放需要进行处理或回收利用；在高含盐、高灰分等条件下容易出现堵塞和结垢等问题。
烧结脱硫脱硝工艺流程一、引言烧结脱硫脱硝工艺是一种常用的大气污染控制技术，用于降低燃煤排放的二氧化硫（SO2）和氮氧化物（NOx）浓度，减少大气酸雨和光化学烟雾的形成。
本文将深入探讨烧结脱硫脱硝工艺的流程与原理。
二、烧结工艺概述烧结是一种高温还原焙烧性质的工艺，用于生产高温炉料和优质铁矿石。
在烧结过程中，矿石和冷却废气产生了大量的SO2和NOx等有害气体。
三、烧结脱硫工艺3.1 湿法烧结脱硫工艺湿法烧结脱硫是利用湿法喷射吸收剂来进行脱硫的工艺。
其工艺流程如下： 1. 烧结机尾部安装喷射吸收剂喷嘴，使喷射吸收剂喷射到废气排放的位置； 2. SO2与喷射吸收剂中的氧化剂发生反应，生成硫酸盐，如CaSO4； 3. 硫酸盐与炉渣中的CaO反应，生成更稳定的硫酸钙（CaSO4），同时生成二氧化硫气体。
3.2 干法烧结脱硫工艺干法烧结脱硫工艺是利用固态吸附剂来进行脱硫的工艺。
其工艺流程如下： 1. 烧结机尾部设置固态吸附剂层，使废气通过吸附剂层； 2. SO2与吸附剂表面的活性位点发生吸附反应，生成硫酸盐； 3. 吸附剂饱和后，采取二次脱硫措施，如热解脱硫等，将已吸附的SO2重新提取出来。
四、烧结脱硝工艺4.1 选择性催化还原（SCR）工艺选择性催化还原是一种通过在适宜温度下将氨还原剂注入烟气中，使NOx与氨在催化剂的作用下发生催化反应生成氮气和水的工艺。
其工艺流程如下： 1. 在烧结机尾部或锅炉尾部设置SCR催化剂层； 2. 烧结机排放的烟气中的NOx与氨在催化剂表面发生催化反应，生成氮气和水； 3. 通过适当调节氨的投加量和催化剂的温度，实现高效率的脱硝效果。
4.2 氨水喷雾脱硝（SNCR）工艺氨水喷雾脱硝是一种通过在烟气中喷射氨水来进行脱硝的工艺。
其工艺流程如下：1. 在烧结机尾部或锅炉尾部设置SNCR喷嘴，使氨水雾化喷射到烟气中； 2. 烧结机排放的烟气中的NOx与氨气发生化学反应，生成氮气和水。
五、烧结脱硫脱硝综合工艺烧结脱硫脱硝综合工艺是将烧结脱硫和烧结脱硝工艺结合起来，以实现更高效率的污染物控制。
煤气脱硫工艺流程和原理煤气脱硫是一种常用的空气污染控制技术，用于去除燃烧过程中产生的二氧化硫（SO2）。
以下是煤气脱硫的一般工艺流程和原理：1.硫化物的转化：煤燃烧产生的二氧化硫（SO2）通过反应转化为硫化氢（H2S），反应通常在燃烧室中进行。
2.煤气的冷却：煤气从燃烧室进入脱硫设备之前，通常需要经过冷却，以降低温度至适宜的范围，避免后续步骤中的问题。
3.吸收剂的喷射：冷却后的煤气进入脱硫塔，同时喷射含有脱硫剂的吸收液（通常是石灰石浆液或苏打灰溶液）。
吸收剂中的碱性成分与硫化氢发生反应生成较稳定的化合物。
4.反应和吸收：煤气在脱硫塔内与喷射的吸收剂充分接触，硫化氢被吸收剂中的碱性物质吸收，并转化为硫酸盐或硫代硫酸盐。
5.氧化和再生：脱硫剂中的硫酸盐或硫代硫酸盐在脱硫塔中经过一定的反应时间后，需要进行氧化和再生处理，以将其转化为可回收的吸收剂。
这一步骤通常包括空气的注入，使硫酸盐或硫代硫酸盐氧化为硫酸或硫醇。
6.清洁煤气的排放：经过脱硫塔处理后，煤气中的二氧化硫含量大大降低。
经过最后的处理步骤，煤气中的固体颗粒物和其他污染物也被去除，然后可以安全地排放到大气中。
煤气脱硫的原理是通过与含碱性物质的吸收剂接触，使煤气中的二氧化硫转化为可吸收或可吸附的化合物，从而达到去除硫化物的目的。
吸收剂中的碱性物质（如石灰石、苏打灰（Na2CO3）等。
这些碱性物质可以与硫化氢发生化学反应，生成稳定的硫化物或硫酸盐化合物。
脱硫塔是煤气脱硫的主要设备，通常采用湿法脱硫技术。
脱硫塔内部通常由填料层构成，用于增加吸收剂与煤气的接触面积，促进反应的进行。
煤气在脱硫塔内从下至上通过，与喷射的吸收剂进行反应和吸收。
在反应过程中，硫化氢与吸收剂中的碱性物质反应生成硫酸盐或硫代硫酸盐。
这些化合物通常具有较低的挥发性，从而可以被吸收剂所保留。
经过一定时间的反应后，脱硫剂中的硫酸盐或硫代硫酸盐需要进行氧化和再生。
这一步骤通常涉及空气的注入，将硫酸盐或硫代硫酸盐氧化为硫酸或硫醇，以便将其转化为可回收的吸收剂。
烧结脱硫脱硝工艺流程烧结脱硫脱硝是一种常用的大气污染控制技术，用于减少燃烧过程中产生的二氧化硫和氮氧化物排放。
下面将介绍烧结脱硫脱硝的工艺流程。
1. 烧结脱硫烧结脱硫主要是通过在燃烧过程中加入石灰石或者石膏等脱硫剂，将燃烧产生的二氧化硫转化为硫酸钙，从而达到脱硫的目的。
烧结脱硫工艺流程一般包括以下几个步骤：（1）石灰石的破碎和研磨：将石灰石破碎成适当的颗粒大小，并进行研磨，以提高反应效率。
（2）石灰石的输送和喷射：将破碎和研磨后的石灰石通过输送设备送入燃烧系统，并通过喷射装置均匀地喷射到燃烧区域。
（3）石灰石与二氧化硫的反应：在燃烧过程中，石灰石与燃料中的硫化物反应生成硫酸钙，从而脱除二氧化硫。
（4）脱硫产物的处理和回收：将脱硫产物进行处理，常见的方法是通过过滤、沉淀等工艺将脱硫产物固化，并回收利用。
2. 烧结脱硝烧结脱硝是通过在燃烧过程中加入氨水或尿素等脱硝剂，将燃烧产生的氮氧化物还原成氮气和水，从而达到脱硝的目的。
烧结脱硝工艺流程一般包括以下几个步骤：（1）脱硝剂的输送和喷射：将氨水或尿素等脱硝剂通过输送设备送入燃烧系统，并通过喷射装置均匀地喷射到燃烧区域。
（2）脱硝剂与氮氧化物的反应：在燃烧过程中，脱硝剂与燃料中的氮氧化物发生反应，将其还原成氮气和水。
（3）脱硝产物的处理和回收：将脱硝产物进行处理，常见的方法是通过吸收、洗涤等工艺将脱硝产物吸收或洗涤，从而达到回收利用的目的。
烧结脱硫脱硝工艺流程的优点是可以同时减少二氧化硫和氮氧化物的排放，从而降低空气污染。
此外，该工艺流程还具有操作简单、投资成本较低等优点。
然而，烧结脱硫脱硝也存在着一些问题，比如脱硫和脱硝效率可能不够高，处理后的产物可能对环境造成二次污染等。
总的来说，烧结脱硫脱硝工艺流程是一种重要的大气污染控制技术，可以有效减少燃烧过程中产生的二氧化硫和氮氧化物排放。
随着环保意识的增强和环境法规的加强，烧结脱硫脱硝工艺将会得到更广泛的应用和推广，为改善空气质量和保护环境做出更大贡献。
石灰石－石膏湿法烟气脱硫脱硫工艺过程介绍及控制方法摘要：从煤燃烧中降低SO2的排放的方法包括流化床燃烧(CFB)和整体气化燃烧循环(IGCC)发电。
常规的火力电厂主要通过加装烟气脱硫装置(FGD)进行烟气脱硫。
基于对烟气脱硫工艺过程和自动化控制的认识变得迫切，本文重点介绍几种常用电厂脱硫工艺原理和控制方法。
1.常用烟气脱硫工艺原理：目前，几种常用成功的电厂烟气脱硫工艺原理介绍如下。
1．1 石灰／石灰石洗涤脱硫工艺：（后面详细介绍）石灰／石灰石洗涤器一般用于大型的燃煤电厂，包括现有电厂的改造。
湿法石灰／石灰石是最广泛使用的FGD系统，当前流行的石灰／石灰石FGD系统的典型流程如图所示。
石灰石的FGD几乎总能达到与石灰一样的脱硫效率，但成本比石灰低得多。
从除尘器出来的烟气进入FGD吸收塔，在吸收塔里S02直接和磨细的石灰石悬浮液接触并被吸收去除。
新鲜的石灰石浆液不断地喷人到吸收塔中，被洗涤后的烟气通过除雾器，然后通过烟囱或冷却塔释放到大气中。
反应产物从塔中取出，然后被送去脱水或进一步进行处理。
湿法石灰石根据其氧化方式不同一般可以分为强制氧化方式和自然氧化方式。
氧化方式由化学反应，吸收浆液的PH值和副产品决定。
其中强制氧化方式(PH值在5—6 之间)在湿法石灰石洗涤器中较为普遍，化学反应方程式如下：CaCO3 +SO2+1／2O2+2H2O=CaSO4·2H2O+CO2图示是石灰石洗涤器中最简单的布置，目前已成为FGD的主流。
所有的化学反应都是在一个一体化的单塔中进行的。
这种布置可以降低投资和能耗，单塔结构占地少，非常适用于现有电厂的改造。
因其投资低，脱硫效率高，十分普及。
1．2 海水洗涤脱硫工艺：由于海水中含有碳酸氢盐，因而是碱性的，这说明在洗涤器中有很高的SO2脱除效率。
被吸收的SO2形成硫酸根离子，而硫酸根离子是海水中的一种自然组分，因而可以直接排放到海水中。
此工艺设备简单，不需要大量的化学药剂，基建投资和运行费用低。
脱硫率高，可连续保持99%的二氧化硫除去率，能够满足严格的环保要求。
图示烟气首先在除尘器里过滤，通常为织布式过滤器或静电除尘器。
随后，烟气进入二氧化硫吸收塔，塔内烟气流向与从上晚往下流的海水方向相反。
二氧化硫吸收塔式有隔板的塔式设计，在海水和烟气之间提供较大的接触面积。
这样可以获得较高的二氧化硫去除率。
由于海水和烟气直接接触，使得离开吸收塔的处理过的烟气得到冷却，因此，该烟气在烟囱排出之前需再热。
烟气海水脱硫工艺利用电厂冷凝器排出的冷却海水。
一小部分海水泵到吸收塔顶部，流向塔内的接触床层，在塔内二氧化硫被海水吸收。
酸化的海水收集在吸收池里，靠重力流向海水处理厂(SWTP)。
酸化的海水在SWTP混合室里与其它冷却海水混合，然后流向下一步骤得到氧化。
通过大功率的工业风扇，空气被引人海水里。
此时，二氧化硫转化为流酸根，水接近被氧气饱和，在海水排回海洋前，海水PH值又恢复中性。
1．3 双碱法洗涤脱硫工艺：双碱法在70年代和80年代早期主要用于美国，早期，湿法石灰石洗涤器有时会遇到结垢的问题，而双碱法则可以避免这些问题。
随着对洗涤过程更深入的理解，采用简单的湿法吸收塔解决了结垢问题，使得双碱法逐渐失去了其普遍性。
在第一阶段中SO2被碱性物质，如亚硫酸钠和硫酸铝吸收，然后在第二阶段中则加入石灰或石灰石来沉淀亚硫酸钙或硫酸钙。
亚硫酸钠和石灰石系统的工艺可以描述如下：Na2SO3+SO2+H2O=2NaHSO32NaHSO3+CaCO3=Na2SO3+CaSO3 ·1/2H2O+1/2H2O+CO2亚硫酸氢钠通过在排出液中加入石灰石后进行再生。
采用石灰石代替石灰降低了反应剂的费用。
自从湿法石灰石洗涤工艺能无结垢问题而成功运行以来，在新的电厂中很少采用双碱法了。
1．4碳酸钠湿法脱硫工艺：采用钠基吸收剂的湿法洗涤器主要在美国使用，尤其是在较小的电厂和工业锅炉上。
这种工艺的吸引人之处在于他们的低投资。
由于所需要的吸收剂的量较少，因而所需的吸收剂和脱硫产物的处理设备也较少，但是这些工艺只能用在有钠基吸收剂供应，并且价格合理的地方。
钠基洗涤器主要安装在工业锅炉和城市垃圾焚烧炉上。
副产品是可以出售给造纸厂的亚硫酸钠，可以出售给玻璃厂的硫酸钠和废硫酸钠盐。
1．5 镁洗涤脱硫工艺：在镁洗涤法中的吸收剂是在消石灰中加入氢氧化镁，然后再加到海水中以提高其碱度。
从1980年代早期开始该工艺代替了钠洗涤法，因为氢氧化镁要比氢氧化钠或碳酸钠作为吸收剂要便宜得多。
产生的副产品是硫酸盐废液。
大约有100个机组已采用了本工艺，主要是工业燃煤锅炉。
本工艺的特点是硫酸镁可以直接排放到海中，因为硫酸镁本身就是海中的一种组份。
脱硫效率大于95％。
1．6 氨湿法洗涤脱硫工艺：在Walther工艺中SO2是被液态氨吸收的，结果生成硫酸铵，这是一种肥料。
但是在工业化国家中，从其他方面来的这种肥料已经过剩了。
因而，一般很少采用。
1．7 喷雾干燥脱硫工艺：（干式脱硫技术、后面有介绍）喷雾干燥脱硫是一种相对较新的FGD 技术，初期投资较低，但脱硫剂用量较大，因而常常被用于燃用中低硫煤(<1．5％)的中小型锅炉。
该工艺尤其适用于电厂改造和调峰电站的应用。
喷雾干燥脱硫的副产品是亚硫酸钙、硫酸钙、飞灰和未反应的氧化钙的混合物。
由于有CaO的存在原先只能用于填埋，而现在也逐渐有了新的建材方面用途。
喷雾干燥脱硫工艺见流程简图，系统主要有喷雾干燥吸收塔，电除尘器或布袋除尘器粉尘控制设备，物料循环／处置设备。
吸收SO2的吸收剂是典型的石灰(CaO)。
用过量的水混合石灰，或消化成石灰浆，石灰浆在喷雾干燥吸收塔内被雾化成细液滴以除去SO2。
水被烟气所蒸发，烟气在吸收塔内有足够的停留时间使SO2和其它酸性气体如SO3、HCl等同时和氢氧化钙反应，生成亚硫酸钙／硫酸钙和氯化钙。
由于水分在喷雾干燥塔内被完全蒸发，所以本工艺不需要从烟气中脱除SO2相关的化学过程是一个简单的酸／碱吸收反应，S02和消石灰之间的反应如下：Ca(OH)2+SO2=CaS03+H2OCaSO3+1／2O2+2H2O=CaSO4·2H2O影响上述化学吸收反应的主要因素是：烟气温度、烟气湿度、SO2浓度以及石灰浆雾化液滴的大小。
值得注意的是在干燥喷雾脱硫工艺中SO2和HCl的脱除率为95％，远远大于湿法脱硫工艺中SO2和HCl的脱除率。
1．8烟气脱硫方法简表2.烟气脱硫过程自动控制系统：这里以湿法石灰浆烟气脱硫工艺为背景介绍控制系统的任务，自动控制要完成对烟气系统、浆液系统、工艺水系统的流程参数进行监控保护，与传统的电厂DCS对发电工艺过程进行自动化控制一样，设有过程自动控制系统和上位监控系统，自动控制系统通过测量模件检测生产过程热工参数，在控制器中进行修正、补偿、开环、闭环运算，同时在操作员监控终端上进行监控，系统运算结果输出控制现场执行设备。
自动控制系统还需要与就地的磨粉机、旋转分离器、增压风机、GGH、烟气挡板、循环泵、皮带机、储液罐、上下料机、料仓等设备自带的电气设备和电气控制柜进行连接，使工作人员在中央控制室通过对控制系统屏幕的观察和操作，能够对这些设备进行监视、控制、报警、保护，以及对历史运行状况的记录。
脱硫工艺过程常规测量参数：压力：风压、水压、灰浆压力、烟道负压等；温度：水温、进出烟温、塔温、灰浆温度等；流量：汽量、烟气量、氧量、石灰石量、二氧化硫量等；料位：浆池液位、水位、料仓料位等；重量：石灰石料重、石膏料重等；环保参数：O2,SO2．NOX,CaCO3、CAS04等。
3.湿法脱硫主要工艺系统介绍：湿法脱硫系统主要流程图如图3-1。
3.1湿法脱硫核心装置─吸收塔及其脱硫原理吸收塔的作用是用来去除烟气中的SO2、SO3、氟化氢、氯化氢和尘土。
在不断添加新鲜石灰石浆液的情况下，石灰石浆液、过程副产品和水的混合物在吸收塔再循环箱与喷林层之间循环流动。
石灰石浆液在喷嘴被雾化成规定直径的液滴，当这些液滴返回再循环箱时，与从吸收塔下部进入吸收塔容器而在吸收塔内上升的烟气形成对流，这样，烟气中的SO2、SO3、氟化氢、氯化氢和尘土等就被吸收和中和了。
被吸收的SO2与浆液中的石灰石反应生成亚硫酸根离子HSO3-，亚硫酸根离子HSO3-在再循环箱中氧化并结晶成石膏沉积在吸收塔的底部。
吸收塔基本上可分为下列三个区：（1）洗涤区在此区，主要是SO2、SO3的酸成分被吸收和溶解在浆水中，吸收SO2成为亚硫酸HSO3-，随后被氧化成SO42- ，最后与石灰石反应。
（2）再循环箱其用途如下：·亚硫酸氧化成硫酸·新鲜石灰石的溶解·硫酸与溶解的石灰石反应形成石膏·石膏晶体的长大（3）烟气区在吸收塔的上部,烟气通过水平安装的除雾器以使夹带的液滴减少到最小程度。
除雾器的清洗水可满足吸收塔所需用水。
·SO2、SO3、氯化氢的吸收烟气中的SO2、SO3溶解于浆液水滴并按下式反应：SO2 + H2O — HSO3- + H+SO3+ H2O — H2SO4亚硫酸H2SO3和硫酸H2SO4将被迅速中和,以便保持有效吸收SO2、SO3 与石灰石的反应CaCO3 + 2H+ + HSO3- —Ca2+ + HSO3- + CO2↑+ H2OCaCO3 + H2SO4 —CaSO4 + CO2↑+ H2OCaCO3 + 2HCL —CaCL2 + CO2↑+ H2O上述反应是在溶液中进行的离子反应。
与石灰石的反应在再循环箱中进行。
·氧化反应由氧化风机吹入再循环箱的空气用来将亚硫酸H2SO3和硫酸H2SO4。
—氧化：2Ca2+ + 2HSO3- + O2 — 2CaSO4 + 2H+—石膏的结晶：CaSO4 + 2H2O — CaSO4 + 2H2O结晶主要在再循环箱中进行。
再循环箱中的PH值由石灰石定量给料控制，大约为5.7。
此PH值为石灰石反应速度和总石灰石化学计数系数(标准在1.02的范围)的函数。
吸收塔为单闭开喷雾塔,在再循环箱的搅拌区装有强迫氧化系统。
由于空气在液体中的精细分布和均匀分布，搅拌器空气喷射系统改善了往洗涤液的氧量输送。
喷入吸收塔反应罐的氧化空气将亚硫酸HSO3-完全氧化成硫酸根离子SO42-。
如上所述，当吸收SO2时，石灰石CaCO3 在与释放出的氢离子H+作用下溶解：CaCO3 + 2H+ →Ca2+ + H+ + HCO3-Ca2+ + H+ + HCO3- →Ca2+ + H2O + CO2 ↑二氧化碳一旦生成，首先溶解于洗涤液，然后会由于洗涤液的冲气和搅拌而游离。
与烟气中的二氧化碳含量相比，游离的二氧化碳可忽略不计。
3.2 石灰石的供应和制浆系统碎石灰石用卡车送到现场，经过磁性分离器和振动给料机送到破碎机内，在破碎机的下游，螺旋输送机把经过预破碎的石灰石输送斗式提升机，再经过水平皮带输送机送到石灰石仓供湿式球磨机制浆用。
