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新产品试制控制程序篇一：新产品试制控制程序tb1. 目的对新产品试制投资过程进行管控控制，以保证新产品质量通则满足新规定要求。
2 范围本程序适用于新产品试制过程的控制。
3 职责3.1 技术部负责组织新产品试制研制成功控制的归口管理，负责新产品试制代为的具体实施，制订试制过程中各种问题的解决措施及具体实施。
3.2技术部负责群众组织工艺评审、试制前将要状态检查、首件鉴定、产品质量评审。
3.3质量部负责新产品试制监督检查和协调，协助完成试制过程中所需的试验、检验、监控和测量。
3.4 部负责新产品试制前准备状态自查，新产品制定试制工艺过程的实施。
4 控制程序4.1工艺评审4.1.1一般要求工艺是各种生产要素进行组合的和方法。
任何一个设计要最终形成产品工艺是关键。
因此，在新市场营销和开发的适当阶段要组织组织工作工艺评审，以评价工艺符合明确要求设计要求的程度，从而及时发现和消除工艺文件的缺陷，保证工艺文件的正确性、合理性、可生产性和可检查性。
工艺评审会评审由技术部负责组织实施。
工艺评审主要包括的主要内容一般和：a) 工艺文件的评审；b) 关键件、重要件、关键工序的工艺规程的评审；c) 特殊工艺及特殊过程文件的评审；d) 采用的新技术、新工艺、新材料、新设备的评审。
4.1.2评审的准备和实施a) 技术部按要求提供服务评审文件和图表资料；b) 工艺评审组成员须要包括技术部技术部、质量部、生产部等；c) 工艺评审可依据产品的复杂程度和重要性会议评审和会签评审两种形式；d) 评审中提出的风险问题，由技术部分析处理，制定进一步改进和完善措施，质量部情况负责跟踪验证措施的开始实施情况；e) 评审由技术部填写评审记录，并保持。
f) 新产品试制过程的工艺文件进行评审后，方可转入下阶段指导生产。
g) 新产品工艺参数如有重大变化，应以会议评审的形式开展评审，对通过了评审的工艺文件仍需履行审批手续手续。
4.2 试制前准备状态检查在新产品制造前技术部负责组织对试制前准备状态进行检查，并形成《试制和生产充分准备准备状态检查表》。
新产品试制控制程序1目的和范围为加强军工新产品试制过程的控制，规范工艺评审、试制前准备状态检查、首件鉴定和产品质量评审相关程序,确保新产品试制过程质量受控，特制定本控制程序。
本程序适用于军工科研新产品试制和产品设计定型前小批量试生产阶段的过程控制。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过引用而成为本标准的条款。
凡注日期或版次的引用文件，其后的任何修改单（不包含勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，但提倡使用本标准的各方探讨使用其最新版本的可能性。
凡未注日期或版次的引用文件，其最新版本适用于本程序。
GB/T19000-2008质量管理体系基础和术语GJB9001B-2009质量管理体系要求GJB907A-2006产品质量评审GJB908A-2008首件鉴定GJB1269A-2000工艺评审GJB1405A-2006装备质量管理术语GJB1362A-2007军工产品定型程序和要求GJB1710A-2004试制和生产准备状态检查Q∕G0JZG1107-2013不合格品控制程序Q∕G0JZG0703-2013技术文件管理规定3术语和定义GB/T19000-2008>GJB1405A-2006确立的术语和定义适用于本程序。
4职责分配1.1.1评审1.1.211总工程师或主管副总工程师组织工艺评审会议。
1.1.3技术中心综合管理部负责对工艺评审遗留问题的跟踪管理。
1.1.4技术中心硬件所负责提交工艺评审申请、工艺设计文件和其它相关资料，负责组织工艺评审，对工艺评审遗留问题的整改归零。
1.1.5技术中心硬件所负责组织新技术、新器件的公司级评审，质量管理部负责对新技术、新器件的公司级评审遗留问题的跟踪管理。
1.1.6生产部、质量管理部等单位参与工艺评审。
2.2试制前准备状态检查4.2.1技术中心综合管理部组织各相关部门对科研新产品试制准备状态进行检查，并对存在的问题组织制定纠正措施并进行跟踪。
4.2.2技术中心、质量管理部、采购部、生产部等单位参与检查工作，并对各自所负责的职能的内容进行检查，对发现的问题采取纠正措施并进行闭环处理。
1.0目的1.1确保研发设计能得到及时的试产确认；1.2确保新物料及新开发外协加工供应商的物料能得到适当、及时的试产确认；1.3保证完整地收集试产信息。
2.0适用范围本管理办法适用于本公司所有新产品、新程序、新物料和新开发外协供应商提供物料的试产。
3.0定义3.1新产品：新开发未通过验证承认的产品；3.2新程序：新编制（包含旧程序升级）未通过验证承认的程序；3.3新物料：供应商提供的未经过验证承认的原物料；3.4新开发外协供应商：3.4.1首次与我司合作外协供应商提供的经过外协供应商加工的物料，如PCBA贴片、结构组件等；3.4.2已与我司合作外协供应商，但该供应商首次加工的新物料或者该供应商加工的物料有版本升级的，如PCBA贴片、结构组件等；4.0权责4.1研发中心：负责试产前的准备确认，包含试产材料、试产程序的提供及验证；跟踪试产结果并进行分析，并参与试产评审；4.2制造中心：负责试产产品的生产测试、区分及标识，并记录试产结果，参与试产评审；4.3计划部：负责试产产品的试产计划排配，试产物料跟踪，并参与试产评审；4.4品质中心：负责试产产品品质状况的跟进、记录及验证，并组织试产评审。
5．0作业流程5.1试产资料准备5.1.1新产品、新程序（包含旧程序升级）、新物料进行试产验证时，需由研发中心PM或工程部召开试产前会议，并负责确认试产物料及程序准备情况，填写《试产资料确认表》（如附件一），并将试产前研发中心测试部所发现的问题点记录在《测试问题跟踪表》（如附件二），共享给PE和QE及生产做针对性测试；新程序升级的，需要提供版本升级信息，包含版本升级原因、优化项目等；5.1.2新开发外协供应商提供物料，未进行批量试产的，由计划部MC召开试产前会议，并负责确认试产物料及程序准备情况，填写《试产资料确认表》；5.1.3计划部PC按《试产资料确认表》的试产开始时间和预计完成时间、数量要求安排试产，并将试产信息填写于《试产通知单》（如附件三）（如为新产品、新程序、新物料试产则《试产通知单》由研发中心工程部填写）；5.1.4涉及到新物料和新开发供应商提供物料试产，必须在试产前填写《新物料确认表》（如附件四）,作为试产结束后物料承认签样依据；经研发工程部判定为不需要试产确认的新物料如辅料等，由相关责任单位在《新物料确认表》填写并经过签核后由研发工程部签样承认，并发布《工程变更单》知会各相关单位；5.1.5新产品进行试产验证前，研发中心工程部需提供半成品和成品样机各一台，用于生产确认以及首件核对标准，成品样机需保证各项性能测试0K；新程序验证的，研发中心工程部需提供烧录当前验证程序的整机一台，并确保其软件版本正确及功能测试正常，用于首件核对。
新产品试制控制程序1【目的】对新产品试制过程进行控制，确保新产品试制的各个环节都在受控状态下进行，保证试制出来的产品质量特性符合设计和开发要求。
2【范围】本程序适用于本公司新产品试制的控制。
3【职责】3.1研发中心项目组负责新产品的设计和开发，编制新产品开发计划和研制网络计划，按程序组织技术评审和定型工作。
3.2工艺标准化办负责试制过程中进行首件鉴定，并负责组织工艺评审。
工艺标准化办负责工艺审查、工艺设计和标准化审查工作，负责处理车间生产制造过程中发生的与产品设计相关的工艺问题。
3.3质量部参与新产品试制各阶段的评审，负责试制过程新产品的监视和测量，同时对试制过程中发现的问题及时反馈至相关部门，参与新供方的考察及评定工作。
3.4中心试验站负责新产品的试验工作和试验过程中问题的及时反馈，做好试验记录。
3.5采购部负责新产品试制所用的原材料、元器件的采购工作，编制新产品合格供方名录，组织技术、质量、工艺相关人员对新增加供方的考察及评定工作。
3.6制造部负责新产品的试制生产工作。
负责试制阶段的生产组织及计划进程的控制，并负责把试制生产过程中发现的设计、工艺、物料等问题传递至相关部门。
3.7财务部负责新产品的成本核算工作。
4【程序】本程序所指的新产品是指新研制的产品，或结构、原理等有较大变化的已定型产品。
4.1新产品试制前准备阶段4.1.1项目组按计划规定时间完成新产品设计开发任务书、研制网络计划及新产品的设计文件，包括产品图样、制造与验收规范（技术条件）、试验大纲等技术文件。
4.1.2工艺标准化办按计划规定编制重要工序及关键工序工艺路线、工艺卡片、工时定额等工艺文件,并按计划规定时间组织相关人员进行工艺评审。
试制前，工艺标准化办应编制工艺方案，并组织有关部门对其进行评审，对工艺设计的正确性、经济性、合理性、可行性与先进性进行分析和评审，评价工艺是否能够确保生产出满足设计要求的产品。
4.1.3工艺标准化办办负责识别新产品试制过程中的新工艺、新材料及所需的新设备（含生产和检测设备），并传递至制造部试制小组和质量部。
新产品试制控制程序1范围本程序适用于本公司产品试制控制。
2引用文件在下面所引用的文件中，对引用的标准和文件没有写出版本号，使用时应以最新发布的为有效版本。
GJB9001C质量管理体系要求。
Q/QMS质量手册。
3术语和定义首件鉴定：对试生产的第一件产品进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件能否保证生产出符合设计要求的产品。
4职责4.1研发部经理负责本程序组织实施和归口管理，并负责。
4.2研发部组织提供新产品试制用产品图样及其采购文件资料、检验试验规范等设计文件资料。
4.3研发部组织提供试制用工艺文件资料和组织工艺评审。
4.4研发部会同生产部负责新产品试制工作，并组织新产品试制前准备状态检查。
4.5品管部组织新产品试制过程中的检验试验和验证。
4.6研发部组织产品质量评审。
4.7研发部组织设计定型准备。
4.8研发部经理负责参与试制过程的工艺、质量评审。
4.9采购部负责组织采购品、外协件的提供与控制。
4.10生产部负责参与试制过程的工艺、质量评审。
5流程图无。
6管理内容6.1新产品试制过程本公司新产品试制过程一般为：建立新产品试制小组→接受设计输出→分析设计文件→编制和实施试制计划→验证试制结果→试制完成及总结。
6.2建立新产品试制小组新产品试制小组的建立由研发部经理组织成立，并明确各成员应负职责，经总工程师批准后实施。
6.3接受设计输出接受设计输出即由负责新产品试制的人员接受，由设计人员提供如下设计技术文件：a)经按规定审签有效的图样和技术文件。
b)新产品试制工艺文件、《关键件(特性)、重要性(特性)项目明细表》和必要的关键工序的工艺装备设计图样交中试组安排制作(需要时)，以确保试制产品质量。
6.4分析设计文件生产部要充分分析研究图样和设计文件、工艺文件，对工艺的可行性要心中有数，对图样中有不清楚的地方应与设计人员沟通。
6.5编制试制计划a)根据公司要求合理安排试制过程和阶段时间进度以确保按期完成。
NPI试产管理控制程序文件一、目的为了确保新产品导入（New Product Introduction，简称 NPI）试产过程的顺利进行，有效控制试产风险，提高产品质量和生产效率，特制定本管理控制程序文件。
二、适用范围本程序适用于公司所有新产品的 NPI 试产活动，包括但不限于新产品的设计验证、工艺验证、工装夹具验证、生产流程验证等。
三、职责分工1、研发部门负责提供新产品的设计图纸、技术规范、测试标准等相关技术文件。
参与试产过程中的技术指导和问题解决。
2、工程部门制定试产计划和工艺流程，设计工装夹具和生产设备的调试方案。
负责试产过程中的工艺优化和改进。
3、生产部门按照试产计划和工艺流程组织生产，确保试产任务按时完成。
反馈试产过程中的生产问题和质量异常。
4、质量部门制定试产产品的检验标准和检验计划。
负责试产产品的检验和质量评估。
5、采购部门负责试产物料的采购和供应，确保物料的及时到位。
6、项目管理部门统筹协调各部门的试产工作，确保试产活动的顺利进行。
跟踪试产进度，及时汇报试产情况。
四、试产准备1、研发部门完成新产品的设计开发，并经过内部评审和验证。
2、工程部门根据研发提供的技术文件，制定试产方案，包括工艺流程、工装夹具设计、设备调试方案等。
3、采购部门按照试产方案的要求，及时采购试产物料，并确保物料的质量和规格符合要求。
4、生产部门准备好试产所需的生产设备和人员，并进行必要的培训。
5、质量部门制定试产产品的检验标准和检验计划，并准备好检验设备和工具。
五、试产实施1、项目管理部门组织召开试产前会议，明确各部门的职责和任务，以及试产的时间节点和要求。
2、生产部门按照试产方案和工艺流程进行试产，并记录试产过程中的各项数据和问题。
3、工程部门在试产过程中进行技术指导和工艺优化，及时解决生产过程中的技术问题。
4、质量部门按照检验标准和检验计划对试产产品进行检验，并记录检验结果。
5、试产过程中如出现质量异常或生产问题，相关部门应及时分析原因，采取有效的纠正措施，并进行验证。
新产品试制控制程序
一、背景
新产品试制是企业推动创新、拓展市场的重要举措，而试制过程中的控制程序和流程设计将直接影响产品的质量和生产效率。
二、机构分工
1.项目主管：负责项目整体的规划和管理，协调各部门的工作；
2.研发部门：负责设计产品的技术开发和实施；
3.生产部门：承担试制生产任务，确保生产质量；
4.质量部门：负责监督和检测产品的质量；
5.采购部门：协助采购所需的原材料和设备。
三、控制程序流程
1.项目启动阶段：
–制定项目计划和时间表；
–确定项目的目标和范围；
–分配项目资源和人员。
2.研发设计阶段：
–设计产品的技术方案；
–制定试制生产计划；
–确定所需的原材料和设备。
3.生产试制阶段：
–调试设备，进行试验生产；
–根据设计方案生产样品；
–检测产品质量，记录生产数据。
4.质量监督阶段：
–定期检查产品质量；
–分析生产数据，发现问题并加以改进；
–及时处理产品质量异常。
5.产品验收阶段：
–将生产样品提交验收；
–对产品进行全面的检测和评估；
–根据验收结果进行调整和改进。
四、控制程序执行
1.严格按照流程执行，确保每个环节都有配套措施；
2.做好记录和汇报工作，及时跟踪项目进度；
3.遇到问题及时沟通解决，确保项目顺利进行；
4.根据实际情况灵活调整控制程序，提升执行效率。
五、总结
通过制定科学的控制程序，可以有效降低新产品试制过程中的风险，提高产品的市场竞争力。
同时，加强各部门之间的协作与沟通，完善试制流程，将有助于企业持续发展和产品创新。
PPAP前的 PTR试生产控制程序 (一)PTR试生产控制程序是一种重要的控制程序，它是为了保证生产过程中的质量控制，特别是在PPAP之前进行的。
在实践中，PTR试生产控制程序可以帮助企业及时发现问题，并采取正确的措施加以解决。
接下来，本文将详细介绍PTR试生产控制程序的相关内容和重要性。
一、PTR试生产控制程序的概念PTR试生产控制程序指的是在实际生产前，通过一系列试验和检测，以确定工艺参数、工序设备和材料等是否达到产品质量要求，从而进行产品质量保证的一种控制程序。
二、PTR试生产控制程序的流程1.确定产品质量要求首先，企业需要明确产品的质量要求，包括外观、尺寸、性能等方面的要求。
2.确定生产工艺流程及工艺参数根据产品的特点和质量要求，确定生产工艺流程，包括各个生产环节的工艺参数。
3.制定PTR试生产方案制定PTR试生产方案即制定实验方案，明确实验的目的、测试的参数、实验的方法及判定标准等。
4.进行PTR试生产按照制定好的PTR试生产方案进行生产试验，收集和分析数据，并进行记录。
5.分析试生产结果根据测试数据分析结果，确定工艺参数的优化方案和改进措施。
6.制定改进方案基于分析结果，制定正确的工艺改进方案。
7.实施改进针对改进方案，进行改进并记录实施结果。
三、PTR试生产控制程序的重要性PTR试生产控制程序的重要性主要体现在以下几个方面：1.帮助企业及时发现问题通过进行PTR试生产，企业有可能会发现产品开发过程中存在的实际问题和隐患，及时采取措施避免在正式生产中出现同样的问题。
2.保证产品质量PTR试生产控制程序的实施，可以帮助企业确定和优化产品生产工艺参数，从而提高产品的质量和整体性能。
3.降低生产成本PTR试生产控制程序的实施可以帮助企业提前发现和解决问题，从而避免不必要的损失和浪费，有效降低生产成本。
四、总结在企业的生产过程中，PTR试生产控制程序是至关重要的。
只有通过科学合理的试验方法进行控制，才能够成功产出符合质量要求的产品。
1、目 的：明确各职能部门的职责和工作流程，验证公司新产品制程能力，确保试生产工作顺利进行。
2、适用范围：本公司所有新项目产品的试生产，以下所提及部门包含事业部下属相同职能部门。
3、职 责：3.1 销售部： 3.1.1 负责提供客户品质标准及相关技术参数要求； 3.1.2 负责提供客户承认样品及样品承认书。
3.1.3 负责提供客户整机样件。
3.2 项目部： 3.2.1 主导试生产的条件的评审； 3.2.2 安排统筹整个试生产过程的运作； 3.2.3 组织处理试生产过程中出现的异常情况； 3.2.4 确认跟进试产总结。
3.3 工程开发部： 3.3.1 保证文件的完整及有效，试产前提供设计信息（包括但不限于：BOM、图纸、样品等资料）； 3.3.2 各个阶段样品的确认； 3.3.3 试生产进行时，跟进试生产； 3.3.4 与生技部工程师一起分析试产中发现的异常问题，提出改善方案。
3.4 生技部： 3.4.1 负责试生产生产夹、治具、测试治具、程序的提供及治工具的优化改善； 3.4.2 根据研发部门输出信息制定作业指导书 SOP； 3.4.3 负责培训试生产产线员工； 3.4.4 负责试生产工艺的调整以及试生产过程的跟进； 3.4.5 记录并提供试生产异常信息，协助研发部门解决相关试生产出现的问题； 3.4.6 产能的评估。
3.5 生产部： 3.5.1 在试生产准备开线前，负责通知项目管理员；1/73.5.2 负责试生产产线人员的安排； 3.5.3 负责试产物料的领取； 3.5.4 实施试生产及成品入库； 3.5.5 记录并提供试生产异常信息； 3.5.6 提交生产方面的试产总结记录； 3.5.7 协助解决相关问题和产能评估。
3.6 品管部： 3.6.1 负责试生产物料来料检验，物料异常反馈； 3.6.2 跟进试生产过程，负责检验指导书 SIP 的制定、产品的检验，并做好检验记录； 3.6.3 协助开发部门、生技部、生产部等部门分析解决生产中出现的异常问题； 3.6.4 提交本部门的试生产总结记录给到项目部； 3.6.5 负责试生产产品可靠性的测试，并提供可靠性测试报告； 3.6.6 负责主导试生产产品品质异常导致客户投诉的处理。
3.7 采购部：3.7.1 负责试生产所需外购物料的采购，保证物料齐套。
3.8 生管部：3.8.1 根据项目管理员提供的相关信息，安排备料及安排试生产，并将安排的时间通知项目管理员； 3.8.2 负责试生产物料的齐套（自制部件 T1 后的齐套落实）。
3.9 商务部： 3.9.1 负责成品的入库跟进及出货事宜的相关信息给生管部； 3.9.2 负责按照销售部出货要求，执行出货安排。
4、试生产流程 4.1 试生产条件包含但不局限于：4.1.1 客户确认终样，且已到惠州（若未能签终样，可由销售部提供书面通知进行试生产）； 4.1.2 物料确认 OK 并到位； 4.1.3 生产夹具、治具确认 OK； 4.1.4 RF 测试治具到位，边界设置 OK，测试规范已定； 4.1.5 生技部工位及其作业程序均已设定，作业人员已完成培训。
2/74.1.6 品管部检验规范制订完成，品管人员已完成培训。
4.1.7 重要客户试产需求产品数量。
4．2 试生产数量 4.2.1 原则上手写笔、拉杆天线为 600PCS，笔记本天线为 500PCS，车载天线为 300～500PCS；对于带机壳类的内置天线和固话天线，试产数量为 800～1000PCS；NFC 试产数量为 500PCS；LDS 试生产数量为 500～2000PCS.其他特殊情况另行确定。
4.2.2 对于有些项目试产前就下了大于 2K 订单时，由项目部确定试产数量和备料； 4.2.2.1 对于 2K～5K 的订单，业务必须通过邮件明确交货的方式、数量、周期，以便试产和出货的安排； 4.2.2.2 对于大于 5K 小于 20K 的订单需要一次性备料时，业务需要发出工作联络单，经工程项目中心确认后，还需经主管副总批准方可给到生管备料，同时业务必须在联络单上注明交货的 方式、数量、周期，以便试产和出货及后续生产和出货的安排。
4.2.2.3 对于大于 20K 以上的订单，超过 20K 部分的物料备料需等试产通过后，生管与销售确认后才 能继续备料生产。
4.3 试生产安排 4.3.1 项目部填写《新产品试产申请表》，并组织工程开发部、生管部、品管部、采购部、生技部、生产部 等相关部门人员对试产条件进行评审，以明确试产时间，项目部根据各部门签字确认的时间跟进各项 工作的完成情况，适时的通过邮件发出试生产通知；商务部已确认为无订单出货的项目试产时，由项 目部发出入库信息。
4.3.2 采购部在接到项目部或商务部备料信息后，按照要求进行物料采购，并保证物料齐套到位； 4.3.2.1 物料经来料检验 OK 后，正常入库。
4.3.2.2 若经来料检验，判定为品质异常的，IQC 应对异常的来料信息反馈给项目部，由项目管理员 跟进物料状况并决定是否组织 MRB 物料评审。
如确定需要作出挑选加工等处理的，IQC 安排 人员进行挑选，当挑选人力短缺时，由 IQC 反馈给项目管理员，由项目管理员进行组织协调。
4.3.3 生管部根据项目部发出的试生产通知及实际情况安排试生产； 4.3.4 试产开始前，生产部根据生管部的试产通知，安排试产产线人员，同时，安排人员到仓库领取相应试 产物料；并确认产线各岗位作业指导书、相关记录表格均已到位。
4.3.5 试产开始时，生产部通知项目部组织项目团队到现场指导生产、检验；首件时由工程、QE 相关人员签3/7订样品给 IPQC、OQC 以作为检验的依据。
4.3.6 项目管理人员负责召集相关人员协商解决在生产过程中所出现的各种异常,工程人员,生技人员,QE 必须到生产现场指导试生产. 4.3.6.1 生产部需对试产开始、完成时间、物料、SOP、治具、物料的使用情况进行记录,现场没有外观OK 样板,RF 样板,结构 OK 样板,颜色 OK 样板(必要时)以及相关 SIP,SOP 的,生产部可拒绝开线 生产； 4.3.6.2 品管部对制程的质量情况进行统计，针对汽车项目，需按照汽车项目试产 PPAP 要求进行初始 能力研究，SPC 的实时监控，全尺寸测量等； 4.3.6.3 生技部对生产制程的跟进，并协助解决生产过程中出现的问题。
4.3.7 试产过程中，取适量物料进行试组装，供员工训练操作、验证各治具适用性等；完成试组装后，生产 线马上清线，试装产品如经 FQC、RFQC 检验合格则记入入库良品中。
如工程师在试组装时发现此次试 产有严重隐患不具备试产条件时，由项目组会同项目相关人员协商，如需紧急出货可按紧急出货处理， 否则可取消此次试生产。
试组装数量在《试生产总结报告》体现，试装配不良数量不记入整体不良中， 相关工程师分析原因并提出改善措施。
4.3.8 试产完毕后，生产部及时对试产数量进行确认，对所有物料、成品及时清理，入库，由仓库进行分区 放置，OQC 检验通过后，商务部根据出货单出货； 4.3.8.1 如 OQC 检验有异常不符合出货条件的，OQC 贴上标识，由仓库分区存放，并通知项目相关工程 师，项目部根据具体情况召集相关人员协商处理； 4.3.8.2 如商务部发现是因产线异常问题导致无法进行入库时，需通知项目部及时处理，可出货时项目 部及时知会到商务部出货； 4.3.8.3 如商务部在出货跟进中发现产品没有入库或入库数量不够，需跟催生产部将相应数量的产品入 库，并要求 OQC 抓紧检验，以便出货； 4.3.8.4 如入库数量不够而又要出货时,项目部需通知商务部及相关部门可以出货的数量,商务部按项 目组通知的数量出货。
4.4 试生产总结 4.4.1 生产部及 QE 收集相关信息共同作成《试生产总结报告》，两个工作日内由品管通过邮件形式发送给项 目部及相关工程人员。
当来料品质异常，需经挑选后才能进行试生产时，其挑选比例状况应列入报告中， 作为试生产总结的依据，报告发给项目小组成员和相关部门主管。
4/74.4.2 项目部应在两个工作日内安排试生产总结评审会，各相关部门根据《试生产总结报告》上提出的问题 点进行讨论，评估整个生产过程可能存在的瓶颈问题如产能、效率、品质、成品出货潜在重大风险等等， 并制定相应对策，由项目部跟进落实解决方案、责任人、完成时间等各项工作的完成情况。
任何部门均不 得在试生产总结报告上拒绝签字，有不同意见必须在检讨会议或该报告上提出相应意见，由项目部组织检 讨解决。
4.4.2.1 各部门项目担当人员如因特殊原因无法及时签字批核的，应该指定其代理人，由代理人执 行其工作职责代为签字，如未指定相应代理人的，则其代理人默认为该部门经理或主管。
4.4.2.2 单 FPC 的项目生产部门不需要签字的，项目部需在传签前将其划掉后再进行传签。
4.4.3 试生产结论为：通过试产、单项验证、重新试产三种； 4.4.3.1 单项验证适用于：有一个独立的问题点比较突出，确认相关问题是否已经改善。
但每次试产后单项验证只允许使用一次，试产中同时有多个突出问题，不可使用单项验证。
4.4.4 试生产的通过与否原则上按 4.7 执行，当各部门对转入量产的意见有分歧时，由项目部召集相关人员协商，必要时可逐级提升协商层级，最终由总经理决定。
4.4.4.1 特殊情况，若某些项目经多次试产无法达到公司目前的转量产条件的，但该项目已连续出货 5批次，时间超三个月，数量累计超出 5 万 PCS, 无重大客户投诉（包括批量不良，功能性不良 等），可转入量产阶段进行生产，由项目部负责申请。
4.4.4.2 特殊情况，当可靠性测试无法通过的项目，可在量产前内部试产后三个批量交付和一个月时间 后，客户装机没有问题的情况下或附有客户整机可靠性通过的报告签核后，可经销售部了解 客户使用情况后通过联络单的形式签单转量产。
4.4.4.3 特殊情况，当客户未及时签封样件给到公司而导致无法转量产时，可由业务通过邮件方式、《工 作联络单》或在试产总结报告上签署意见的方式授权工程部代为签封样件，工程部工程师根据 现在生产状态和品质检验为依据，签样给品管部、采购部，完成封样动作转量产，业务承担相 应带来的因样品品质外观，结构不良的责任。
4.5 单项验证与再次试产需求 4.5.1 单项验证 当项目部确认相关问题已经改善，在没有订单时可以联络单的形式申请 50-500 个的单项验证，由 QE 确认单项验证结果，并在原试生产总结报告上记录单项验证结果，并签名；有订单时需按 4.3 的相关要求执行。
4.5.2 再次试产5/7若需再次试产，按 4.3 的相关要求执行。
