《精益全员设备管理(LTPM)》

现场tpm管理制度一、总则为了提高设备的稳定性和效率，最大限度地提高设备生产效率，减少停机时间和损失，公司制定了现场TPM（全员生产保养管理）管理制度。

现场TPM是指通过全员参与的设备保养作业，最大限度地提高设备效率和可靠性，降低故障率，延长设备寿命。

二、目标1. 提高设备的可靠性和稳定性，减少设备故障率；2. 提高生产效率，减少停机时间；3. 延长设备的寿命，减少维修成本；4. 培养员工的团队合作意识和责任心。

三、责任部门1. 设备保养组：负责设备的日常保养工作，包括检查、清洁、润滑、调整等；2. 生产部门：负责设备的运行和监督，及时发现设备问题并及时处理；3. 维修部门：负责设备的维修和维护工作。

四、具体工作1.设备保养计划制定在设备保养组的主持下，制定设备保养计划，明确保养的内容、频率和执行人员。

根据设备型号、使用年限、工作环境等因素，制定不同的保养计划。

在制定过程中，应征求生产、技术、维修等部门的意见，确保计划的合理性和可行性。

2.设备保养培训设备保养组定期组织员工参加设备保养培训，学习设备保养的基本知识和技能，提高保养水平。

培训内容主要包括设备的基本原理、常见故障、保养方法和注意事项等。

3.设备保养执行根据保养计划，设备保养组按时、按质完成设备的保养工作。

保养工作包括设备的清洁、润滑、调整、更换磨损件等。

在保养过程中，要注意安全第一，遵守操作规程，确保设备保养的高效和安全。

4.异常情况处理如果在设备保养过程中发现异常情况，设备保养组应及时向生产部门和维修部门报告，共同分析原因，制定解决方案。

生产部门要及时调整生产计划，减少设备的负荷，维修部门要及时进行维修，恢复设备的正常运行。

5.设备效果评估设备保养组应定期对设备的保养效果进行评估，分析保养工作的效果和不足之处，提出改进建议。

生产部门要及时纠正问题，优化设备保养计划，提高保养的效率和水平。

六、总结现场TPM管理制度是公司提高设备效率和稳定性的重要手段，需要全员参与，共同努力。

【精益生产】tpm全员设备管理与维护措施【摘要】：TPM主要是以提高机器设备综合效率为目标，以全系统的防护检修为整个过程，全体成员参加为基础的机器设备维护保养和检修管理体系。

在生产制造型企业，生产率的提高与机器设备情形的好坏有必然的联系，TPM管理能有效改进机器设备运行状况，加强设备管理，有利于企业的可持续发展。

下面看看tpm全员设备管理与维护有哪些措施。

TPM主要是以提高机器设备综合效率为目标，以全系统的防护检修为整个过程，全体成员参加为基础的机器设备维护保养和检修管理体系。

在生产制造型企业，生产率的提高与机器设备情形的好坏有必然的联系，TPM管理能有效改进机器设备运行状况，加强设备管理，有利于企业的可持续发展。

下面看看tpm全员设备管理与维护有哪些措施。

一、做好人才培训，提高员工的技术素养人到无论如何都起着决定性作用，所以tpm全员设备管理与维护先要提高全体员工的技术素养。

企业在推行TPM管理的时候，应高度重视人员培训。

要提高机器设备的有效作业率，就必需提高实际操作工作人员和检修工作人员的技术水平。

1、每个月安排两次员工业务学习；2、请生产商专业技术人员对员工开展现场教学，传授实际操作要领；3、运用素养高的工作人员到机器设备生产厂家去学习；4、选用必要的机电维修工、操作工深造，使身怀绝技的修理工和操作工工利用理论学习，不仅能更加熟练地操作、修理，并且在技术创新中也可以发挥重要作用。

二、加强机器设备润滑管理，减少设备故障机器设备润滑管理是企业tpm全员设备管理与维护的重要构成部分，是“三级维护保养”的重要内容，机器设备缺油或油质变质，会导致设备故障甚至于损坏机器设备的精密度和功能，据相关人员粗略地统计，工业企业中60％左右的设备故障、机械部件磨损、停机都因润滑欠佳导致的，所以，应高度重视润滑管理，减少机器设备故障率。

三、强化设备的“三级保养”制度tpm全员设备管理与维护要始终把设备维护保养工作当做是TPM设备管理的基础。

全员设备维护与设备综合管理（TPM）『课程目标』了解设备管理的意义、方法和技巧，掌握预防保养的手法、技巧，做到全面生产保养，提高设备的精度和寿命，降低设备故障的发生，减少故障率，最大限度地为生产服务。

『课程对象』设备管理人员、现场主管、班组长、生产主管、生产经理『课程时间』 12小时『课程纲要』第一篇：TPM观念导入工厂工程管理的意义与科学工厂工程管理的目的工厂工程管理的范围工厂工程管理的活动过程及概念图活动过程概念图工厂工程管理的组织工厂工程管理组织设计原则工厂工程管理组织运作（传递）模式工厂工程管理组织的管理界限与要点工厂工程管理组织构成必要考虑事项工厂工程管理组织的职能全貌工厂工程管理组织的业务范围及活动体系工厂工程管理组织的模型设备维修工程的设备老化现象与原因设备老化的三种现象设备老化的三种原因与内容、措施设备维修工程的设备故障种类及损失设备故障的三大类设备故障的演变图（设备故障三阶段）设备故障的损失分类总表（故障与损失的结构）故障损失与对策换模（换线）、调整损失与对策短暂停机或空转损失与对策速度损失与对策不良或修理损失及对策开机损失及对策设备损失的评价方法设备管理分析的PM手法成果绩效的计算式及评估方法设备维修方式的种类设备的预防保全、改良促使、保全预防、事后保养何谓预防保全何谓改良保全何谓保全预防设备管理的发展与TPM的定义设备管理的发展TPM的定义为什幺要推行TPM第二篇：实务篇TPM的推行步骤步骤一：建立TPM活动组织步骤二：初期幕僚人员设置步骤三：导入教育步骤四：设置TPM推展专责机构步骤五：拟订TPM展开的基本计划步骤六：举办TPM的推动大会步骤七：7S的清扫、整顿实施步骤八：提高设备效率化的个别改善步骤九：建立自产保养体制步骤十：建立保养部门的计划保养体制步骤十一：落实TPM活动与水准的提升TPM的自主保养活动推行步骤步骤一：初期清扫步骤二：设备总点检的做成步骤三：发生源困难个所对对策步骤四：各种保养基准的作成步骤五：总点检的实施步骤六：自主点检的实施步骤七：整理、整顿（标准化）TPM与品管圈的关系TPM活动常见的缺失（失败的原因）。

全员设备管理TPM介绍全员设备管理（Total Physical Management，TPM）是一种用于维护和管理组织的设备和设施的综合管理方法。

通过TPM，组织能够实现设备的高效运转，提高生产过程的稳定性和可靠性，最大限度地减少停机时间和质量问题。

本文将介绍TPM的基本概念和核心原则，并阐述如何在组织中实施全员设备管理，以提高设备的可靠性和生产效率。

TPM的基本概念TPM最初是由日本发展起来的一种管理哲学，旨在减少生产过程中的浪费和损失。

TPM强调通过维护设备以提高整体生产效率，而不仅仅是修理设备。

TPM的核心概念包括：1.设备维护：TPM倡导通过计划性维护、预防性维护和纠正性维护来确保设备的正常运转。

这种维护方式可减轻突发性故障的发生，并延长设备的使用寿命。

2.操作者参与：TPM强调设备维护的责任应由操作者来承担，而不只是由维护人员来完成。

通过培训和激励操作者参与设备维护，可以提高设备管理的效果。

3.故障预防：TPM鼓励通过分析设备故障数据，找出根本原因并采取相应的措施来预防故障的发生。

故障预防是TPM成功的关键之一，通过减少故障可显著提高设备的可靠性。

4.进行标准化：TPM推崇通过标准化的作业和检查方法来确保设备维护的一致性和可靠性。

通过制定标准，可以减少作业误差和浪费。

TPM的实施步骤步骤一：设备评估和设定维护目标TPM的实施应始于对设备的全面评估。

评估包括设备的功能状态、维护记录和设备现状。

在评估的基础上，制定设备的维护目标，并明确目标的具体要求和绩效指标。

步骤二：培训和激励操作者参与设备管理在TPM中，操作者是设备管理的重要参与者。

为了使操作者能够有效参与设备管理，应对其进行培训，提高其设备维护的技能和意识。

同时，通过设立奖励机制，激励操作者积极参与设备管理。

步骤三：制定设备维护计划和标准化作业根据设备评估结果和设定的维护目标，制定设备的维护计划。

维护计划应包括定期的计划性维护、预防性维护和纠正性维护。