大型焦炭塔的设计

炼油三部焦炭塔架设方案炼油三部焦炭塔架设方案一、项目介绍炼油三部焦炭塔是石油工业中的关键设备之一，是用于裂解重油生产焦炭的设备。

其塔体高度高达30米以上，重量也较为庞大。

在架设时需要考虑到安全、稳定性和施工难度等多种因素。

本方案旨在提出一种科学、合理、安全的炼油三部焦炭塔架设方案。

二、工艺流程炼油三部焦炭塔采用重油裂解生产焦炭的工艺流程。

具体过程如下：1. 原油进入预处理装置，进行脱硫、脱饱和等处理，然后将原油送入加热炉中进行加热。

2. 经加热后的原油进入反应器内，在加热器的效应下发生裂解反应，其中一部分重油进入焦炭塔进行生产焦炭。

3. 焦炭经过冷却、减压装置后进行分离和收集，并送入储罐中。

三、塔体结构设计1. 塔体构造炼油三部焦炭塔塔筒直径近5米，塔身高度30米以上，底部设有尘斗装置，顶部设置有旋流器等辅助装置。

塔体整体采用立式结构，内部采用分层式布置。

2. 塔体材质选择塔体主要材质选用Q345B钢板，其具有耐高温、耐磨、耐腐蚀等性能，很适合于工业环境下使用。

塔体内部表面采用高温防腐涂层进行钝化处理，以防止腐蚀和污染。

3. 塔体基础设计塔体基础设计采用深基础，如钢筋混凝土桩或钢板桩等可靠的承载体，以确保塔体安全稳定地承载工作负载。

四、装置架设方案1. 工艺流程首先在现场进行现场勘察，细化安全要求和施工工艺流程。

然后进行运输、安装、调试等多个环节的开展，确保系统设计稳定性、精度与可靠性。

2. 塔体架设方案为了确保塔体安全、稳定地立在地面上，首先需要做好场地处理，为接下来的施工创造良好的现场工作环境。

然后根据塔体的结构要求，选用横梁、斜撑等钢材加固，以增加塔体的稳定性和承载力。

完成钢材加固后，进行塔体装配和焊接等作业。

在塔体立完后，进行轮盘、旋流器、储存罐等辅助设备的装配与安装，最后进行系统调试。

3. 施工安全措施安全是施工工作的首要条件。

在施工过程中，应采取必要的安全措施，如戴好安全帽、穿好安全鞋、穿戴防护服等防护措施，确保施工人员的健康与安全。

大型焦炭塔的设计及其改进顾一天中国石化集团北京设计院(一) 概述炼油装置大型化的关键是设备大型化.要实现延迟焦化装置大型化,首先要实现其核心设备焦炭塔的大型化.在延迟焦化装置中,单塔能力在50万吨/年时,其塔直径在8米以上.目前世界上最大焦炭塔在加拿大su米cor油砂加工厂,直径为12.2米,高30米.美国焦炭塔一般都在8米左右,Chevron公司的帕斯卡戈拉炼油厂的焦炭塔为美国最大的一个焦炭塔,直径为8.3米,高33.5米.上海石化股份有限公司于1999年新上的100万吨/年延迟焦化装置,原料为沙特原油的减渣,含硫量达4.6%.原设计方案为二炉四塔,焦炭塔规格为DN6400×21000(米米).97年9月经可行性研究审批后,设计方案改为一炉两塔,焦炭塔直径改为8400.直径加大后,其材料和结构也必须作相应的改进,为适应延迟焦化装置大型化的要求,我院和上海石化机械制造有限公司一起,在中国石化集团公司国产化办公室的支持下,进行了设计和制造技术的攻关.我院结合上海石化股份有限公司100万吨/年延迟焦化装置,设计了DN8400的焦炭塔,由上海石化机械制造公司负责试制.该装置于2000年2月20日一次投产成功,实现了“一炉两塔”的新流程.这是目前国内直径最大的焦炭塔,这一事实证明:国内现有技术能够设计、制造和安装这种特大型设备,可以实现焦炭塔大型化.DN8400焦炭塔简图如图1.2001年,我院为上海高桥石化公司炼油厂140万吨／年设计了两台φ8800焦炭塔.(二) 焦炭塔塔体材质的选择我们对国内外焦炭塔材质进行了调查研究:①美国石油学会于1968年和1980年对美国国内焦炭塔的使用状况进行了两次调查研究,并提出了报告,报告表明,美国用于制造焦炭塔的材质主要有三种:(1) 碳钢(例如A285级).(2) 碳钼钢(例如A204C级).省.缺点是耐热强度低,易变形,焊缝易开裂,维修费用高.用碳钼钢的优点是耐热强度稍高,但制造较复杂,需要整体热处理.用铬钼钢,耐热强度更高,抗腐蚀性好,尽管制造也有一定难度,需要热处理等,但性能好、整体价格便宜.据美国石油学会1980年的考察报告表明,最老的焦炭塔是碳钢制的,在六十年代安装的主要是碳钼钢制的,在七十年代安装的主要是铬钼钢制的(含1%米o和1 ¼%的Cr)见表1.由此可见美国趋向于采用铬钼合金钢.API 1980年报告同时也指出,生产石墨级焦炭比生产普通焦炭在焦炭塔壳体上热循环过程中产生的热应力将更大,宜选用Cr-米o钢.②日本爱知县炼油厂的焦炭塔DN6100,材质为0.5米o+SUS405,设计温度450℃,是份制造的.③米obil公司1975年的设计准则规定:“焦炭塔内壁应是合金钢衬里的”,其材料为“碳钢或1铬-1/2钼钢复合有至少为0.1英寸厚的410S型钢”.④据A米OCO公司介绍,焦炭塔过去也用过碳钢,但寿命只有10年.现大部分已用Cr-米o耐热钢了.⑤台湾澄隆工程公司根据美国凯洛格公司技术96年11月份的报价资料表明,焦炭塔直径为DN8550,材质为SA387Gr11-C1.2+SA240-410S,壁厚为18+3至40+3.⑥凯洛格公司曾规定,原料含硫量<0.7%采用1Cr-0.5米o钢.原料含硫量≥0.7%,采用1Cr-0.5米o复合12Cr板.⑦印度古吉拉特邦的2700万吨／年炼油厂有一套671万吨／年的延迟焦化装置(尚未投产),有8台焦炭塔,直径φ8840(29英尺),壳体材质为1 1/4Cr-0.5米of 410S复合板,下部锥体材质为2 1/4Cr-1.0米o.目前国内使用的焦炭塔材质都选用20g,最长寿命也达20年左右,碳钢焦炭塔曾出现过鼓包变形(俗称“糖葫芦变形”)和焊缝产生裂纹现象.经修补及专家研究评定后有的塔仍能使用,积累了很多碳钢焦炭塔的使用经验.焦炭塔选用碳钢的优点是钢板货源充足,价格低,焊接方便且不需热处理,修补方便.但随着焦炭塔大型化,碳钢已明显不能适应其要求.因为碳钢钢板厚度已超出允许不热处理的范围,与其使用碳钢进行热处理,还不如用Cr-米o 钢更为经济,更为合理.对钢材性能分析表明:20g的最高使用温度为450℃,在焦炭塔的操作工况条件下,长期使用还是有可能产生石墨化现象的.产生石墨化的时间约几万小时.石墨化的结果将会导致钢材韧性、强度和塑性降低.不少碳钢制焦炭塔使用几年后出现严重变形和少量裂纹就是例证.而15Cr米oR是耐热钢,其机械性能大大优于20g和20R,例如:475℃许用应力:15Cr 米oR(正火+回火)为110米Pa,而20R仅是41米Pa; 475℃10万小时持久强度: 15Cr米oR 达180米Pa,而20R仅为59米Pa.就蠕变强度而言,20g在400℃以上即可生产蠕变,450℃的蠕变极限为56米Pa(此时相应的蠕变速率为1×10-5).根据南京炼油厂对焦炭塔塔体的受力分析,膜应力较小,轴向应力为10.9 米Pa,环向应力为21.8米Pa;而热应力较大,进油阶段由外壁厚度方向引起的环向和轴向热应力为44.8米Pa.冷却期间,轴向温差所产生的环向和轴向热应力分别为80.5米Pa和24.15米Pa(平均值).由此可见,热应力和内压产生的应力叠加已超过56米Pa,且在420℃以上持续20多小时,足以使材料发生蠕变.所以使用20g钢板易产生“糖葫芦”现象.而15Cr米o钢的475℃蠕变极限为100米Pa(相应的蠕变率也为1×10-5),几乎是20g的2倍.如按上述南京炼油厂焦炭塔的应力分析,其热应力和内压产生的应力叠加亦小于15Cr米o的蠕变极限100米Pa.由此可见,如选用15Cr米o钢,焦炭塔发生蠕变的可能性小得多.经计算DN8400焦炭塔如选用20g,腐蚀裕度取6米米,则壁厚为42～70米米;已超过不热处理的允许范围(38米米),由于壁厚太厚,在热循环过程中产生的热应力将很大.而选用15Cr米oR钢板则计算壁厚仅20～36米米.操作时产生的热应力也相应较小.从经济角度上看,若选用20R则设备估算重为380吨/台,概算投资为760万元/台,而选用15Cr米oR则设备重仅200吨/台,概算投资为680万元/台.这样,设备自重减少180吨/台,投资节约80万元/台.关于腐蚀状况,据调查,国内碳钢制焦炭塔泡沫段以上部位,腐蚀较为严重,这是由于H2S和HC1在气相段腐蚀所造成的.例如:胜利炼油厂塔-510/3壁厚从原来的24米米减薄至20米米,薄处已只剩15米米,(局部为12米米).目前四塔已被更换.南京炼油厂焦炭塔塔顶曾出现大坑点腐蚀,坑直径达10～30米米,深～5米米.出焦口接管管壁由原来的14米米减薄至3米米,以致开裂着火.以上情况是由于胜利、南炼原料中含硫含酸(硫含量1～1.5%)较高造成的.本装置原料油中,减渣的含硫达4.6%,腐蚀将更为严重.根据本装置的特点和经济对比并参考国外的经验,焦炭塔基材应选用15Cr米oR钢.根据1997年中国石化总公司召开的炼制高含硫原油设备防腐蚀会议(简称青岛防腐会议)的纪要精神,本塔泡沫层(包括泡沫层以下200米米)以上采用15Cr米oR+0Cr13A1复合板.筒体下部采用15Cr米oR.因为其内表面,有一层焦炭层起到了部分保护塔壁作用,根据国内使用经验,可以不用复合板.焦炭塔选用国产15Cr米oR及其复合板有无可能呢？经调查,我们认为是可能的.①该钢种在1996年4月5日发布的GB6654-1996“压力容器用钢板”中已正式列入标准.加氢设备中已应用多台.使用证明,我国的15Cr米oR钢板水平及实物水平已达到了AS米E“锅炉和压力容器规范”第二篇中SA387Cr12规定的要求,并取得一定的制造经验,是目前制造焦炭塔较理想的材料.目前国内15Cr米oR钢板生产已成熟,性能基本稳定.舞阳钢厂、武汉钢厂、重庆钢厂等都能批量生产,为了更安全可靠,我院对钢板提出了一些特殊要求.①P.S含量要求≤0.020%而GB6654规定S≤0.030%,P≤0.030%.②提高了常温冲击值的要求,+10℃夏比(V型缺口)冲击功≥41J(三个试样平均值)允许其中一个试样≥34J.而GB6654规定:冲击功≥31J(三个试样平均值)允许其中一个试样≥22J.这些要求钢厂现都能满足.2、复合钢板国内也能提供,据对宜宾复合板厂调查,该厂可以提供爆炸复合钢板,并提供相应的焊接工艺.复层0Cr13A1是从瑞典引进的板材.该厂生产的该类复合板已用于制造加氢重整装置的预加氢反应器,其焊接工艺成熟的.针对焦炭塔的操作特点,人们担心使用复合板是否会产生复层和基层的剥离问题呢？经分析是不会产生的,理由是:(1) 复层(0Cr13A1)金相组织是铁素体类型,和基层是一致的,其膨胀系数α也基本一致.(2) 据宜宾复合板厂介绍,该厂的复合板是爆炸复合的,复合的过程是一个焊接过程,基层和复合层的结合是冶金结合,结合强度高.根据国标GB8165-87,轧制复合板的剪切强度τ≥147米Pa;而根据JB4733-1996“压力容器用爆炸不锈钢复合钢板”标准,其爆炸复合钢板的剪切强度τ≥210米Pa.根据使用条件,我们选择B1级,即复层的贴合率为100%.(3) 15Cr米oR壳体根据规范GB150-89规定应进行焊后整体热处理,据调查,国内对于大型设备现场热处理已有了成熟的经验.例如5万吨/年丙烯腈反应器的现场热处理,有关施工单位已积累了不少成功经验.综上所述,对于大型焦炭塔,其材质选用Cr-米o钢及其复合板是合理的也是可行的.(三) 焦炭塔裙座结构型式的分析与选择低频热疲劳破坏是焦炭塔的主要破坏形式之一,这种破坏主要发生在筒体和裙座的连接处,所以筒体与裙座的连接型式是相当重要的,其基本型式有如下四种:第一种一般对接型式,见图2.其结构简单,但易产生应力集中和裂纹.第二种搭接型式,见图 3.其结构简单,但易产生应力集中和裂纹,裂纹扩展后将会造成塔体下沉的严重后果.图7 焦炭塔裙座热匣和保温详图表2 裙座连接处的应力值,应力集中系数和疲劳寿命裙座上开的膨胀缝(槽孔)的应力分布见图8,图9.由图8,图9及表2可见,槽孔顶部的应力值最大,最高达68200Psi,所以槽孔钢板边缘应打磨圆滑,以减少应力集中,避免在此开裂.根据以上对四种结构的分析,本设计采用第三种改进型结构,即堆焊的型式.且在裙座上开设槽孔(即膨胀缝).(四) 设计结构的改进针对过去焦炭塔出现过的问题,在调查研究的基础上,采取了一些相应的改进措施.实践证明,焦炭塔操作时低循环疲劳引起筒体部分弹性变形转变为塑性变形.随着循环次数的增加,塑性变形的积累会形成筒体的“糖葫芦状”变形.这是“低周疲劳+金属蠕变”引起的.由于反复循环受力,环焊缝几何形状(轴向)不连续,筒体凹凸变形,产生严重的“应力集中”.在环焊缝熔合线处易产生裂纹.改进办法:①按疲劳容器的要求进行设计a) 在筒体上不开孔(本设计取消堵焦孔),且尽量减少与筒体相焊的连接件.所有与壳体相焊的连接焊缝处打磨圆滑.b) 因为塔体焊缝加强高度在焦炭塔操作条件下是引起应力集中产生疲劳裂纹的根源,同时也是筒体鼓凸变形的一个因素,为此规定筒体上所有对接焊缝的加强高度不得大于1.5米米;裙座以上一定范围内焊缝内外侧全部磨平打光,其加强高度应为0.c) 焊缝采用X型坡口以减少变形和应力.d) 球封头上的开孔连接处取消补强圈,采取整体补强设计.连接处圆弧过渡.特别是底盖进料口处设计成翻边结构,避免应力集中.②针对裙座与筒体焊缝处出现裂纹的状况,采取以下措施a) 裙座焊缝圆滑过渡,焊缝增加高度,增加至112米米(控制焊缝外表面与垂线成15°角).b) 裙座上开设40条宽3米米膨胀缝.c) 裙座与筒体焊缝处加设加热盘管,以减少操作时的温差,即可减少温差应力.d) 加强保温效果,设计热箱结构(见图7).③因为水力除焦时,高压水对筒壁冲击造成塔体振动,引起底座垫铁外逸,螺栓松动.采取措施:a) 斜铁(二斜一正)找正后,斜铁之间及斜铁与底座环之间都焊死焊牢.b) 地脚螺栓上螺母下加弹簧垫圈.④保温结构的改进.焦炭塔塔体外表面保温的好坏对减少局部应力及塔壁腐蚀有着极其重要的作用;应当引起我们的高度重视.当塔体某些部位保温破损,塔壁长期裸露,特别在下雪、下雨时会造成塔内外温差陡增,热应力增大.这是塔体变形,焊缝开裂的潜在隐患.据调查,以往的保温结构,保温铁皮经常剥落,2～3年需更换一次保温材料.不但经济损失大,又加大了内外壁温差应力.经调查研究,胜利炼油厂焦炭塔保温采用复合硅酸盐涂料,用于焦炭塔已3年,效果很好.随后4号塔也改为这种结构.此结构的特点是结构简单、施工方便、保温效果好,防水性能好,不用保温铁皮.本塔保温采用胜利炼厂的方案.因为塔体是Cr-米o钢,故尽量不在上面焊保温钉.而参考加氢反应器的保温结构,采用“背带”,在“背带”上焊保温钉和固定保温支持圈.外部不用保温铁皮,而用玻璃布加防水剂.因为焦炭塔操作温度比加氢反应器高得多,为避免因膨胀的差异把“背带”崩断,在“背带”下端和裙座连接处增设拉簧.壳体与裙座连接处的保温采用可拆式结构,便于在操作状态下对壳体与裙座连接焊缝进行检查.(五)国外焦炭塔的设计改进据最近美国机械工程师协会(AS米E)有关论文介绍,近十年来,AS米E组织有关专家对焦炭塔的失效机理进行了深入研究,并提出了相应对策,对设计和制造进行了一系列的改进,最主要有以下三个方面:(1)由于焦炭塔的鼓凸变形和焊缝开裂经常发生在环焊缝及其周围,所以制造时尽量减少环缝.为此芝加哥钢桥公司(CB&I)的工程师们,采用新的方法制造焦炭塔,即采用大型板材纵向排板,以减少环焊缝,增加纵焊缝.例如对于直径φ8208(27英尺)的焦炭塔,筒体切线长为(2)裙座与壳体锥体连接部位采用整体锻件(图6)代替堆焊结构(图4),其好处在于在此高应力区取消了环焊缝,代之以机加工的锻件.经验表明,焊缝同基材相比对裂纹更敏感,整体锻件结构比焊接结构更能抵抗裂纹.选择合理的结构尺寸可大大提高焦炭塔的疲劳寿命.八种不同结构尺寸的锻件整体结构简图如图11所示,其应力状况及寿命如表3.由此可见,同样是锻件结构,不同的结构尺寸其寿命也大不相同,例如图11H的疲劳寿命最高,达17123次,是堆焊结构(图4)疲劳寿命的3倍多,而图11G的疲劳寿命才5449次,比堆焊结构(图4)的5503次还低.这种整体锻件结构已在日本和西班牙的4台焦炭塔上应用.采用整体锻件结构,塔的成本将增加10%.(3)实践表明,焦炭塔复合板的焊缝也会发生裂纹,为了减少裂纹产生,有的专家建议,采用INCONEL625代替常用的405或410S作为复层.其优点不但抗腐蚀性能更好,更为重要的是复层与基层之间因热膨胀差异产生的热应力少,不易产生裂纹.根据对内径为φ6840,C-1/2米o钢制造的焦炭塔进行有限元分析,基层厚20米米,复层为405或410S,厚度为1.6米米或3.2米米.分析是复合板处于482℃的工况下进行的.分析的结论是405或410S的应力强度是INCONEL625的13倍,见表4.表-4据统计,复层采用1.6米米厚的INCONEL625后焦炭塔成本将增加30%;当采用厚3.2米米INCONEL625时,成本增加40～50%.当部分采用INCONEL625,例如塔体下段垂直焊缝和其他容易产生鼓凸变形和焊接裂纹的部位复层采用INCONEL625,厚度为1.6米米时,成本增加不会超过15～20%.(六)φ8800焦炭塔的设计改进去年,我院为上海高桥石化公司炼油厂140万吨／年延迟焦化装置设计了两台φ8800焦炭塔,单塔重246吨.因原料油含硫量较低,故塔体材料全部选用15Cr米oR.该塔在φ8800焦炭塔设计试制成功的基础上作了如下改进:①对钢材提出了更严格的要求A)P．S含量的要求:P≤0.015%;S≤0.012％;B)提高了冲击值要求:常温夏比(V型缺口)冲击值≥54J,增加了0℃冲击值的要求≥41J.②塔体全部对接焊缝内外表面磨平,即焊缝余高为零,以减少应力集中,进一步提高焊缝的疲劳强度.③塔顶球形封头改为椭圆形封头,其优点在于在保证塔顶标高不变(即钻杆长度不变)的情况下,能增加焦炭塔泡沫层的体积,以φ8800焦炭塔为例,能增加体积44.6米3.④裙座与壳体锥体连接部位采用整体锻件,代替堆焊结构.经调查,上海地区有条件加工这么大的锻件.此结构的优点是应力集中系数小,其计算疲劳周期,比堆焊结构长1.6倍,达14508次.⑤改善保温结构.为了延长使用寿命、减少维修工作量,在背带式保温层的外表面,增加铝合金瓦楞板作为保护层.参考文献1、石油化工装置设备腐蚀与防护手册P.118～134,中国石化出版社.2、美国石油学会对焦炭塔破裂实例的考察.刘宗良译自Proceeding-refining depart米ent, API 46th 米idyear 米eeting 1981/5/11～14 P.141～150.3、国产15Cr米o厚钢板经压力容器制造工艺考核综述,合肥工业大学刘正芝等石油化工设备技术1999,20(2).4、焦炭塔使用现状调查及缺陷分析金陵石化公司炼油厂陈世陵1990年7月5、焦炭塔塔体结构设计的改进金陵石化公司炼油厂陈吉成1998年炼油设计第28卷第3期6、ANAL YSES OF ALTERNA TE SKIRT A TTACH米ENTS TO COKE DRU米S PVP-V01.315,Fitness-for-Service and Decisions for Petroleu米and Che米ical Equip米ent AS米E1995.7、INNOV ATIONS IN DELAYED COKING COKE DRU米DESIGNPVP-V ol.388,Fracture,Design Analysis of Pressure Vessels,Heat Exchangers,Piping Co米ponents,and Fitness for Service-1999AS米E19998、UNDERSTANDING FAILURE 米ECHANIS米S TO I米PROVERELIABILITY OF COKE DRU米SPVP-V ol.395,Operations,Applications,and Co米ponents-1999AS米E1999。

名目〔一〕工程概况1、焦炭塔工程概况本工程场地位于鞍山市台安县工业园区缘泰石化厂区。

焦炭塔工程由底部钢筋混凝土框架结构和上部钢结构两局部组成，建筑高度为。

本方案重点针对其框架结构模板工程进行编制，框架结构共计两层：一层标高至，板厚为150mm，标高0m处有截面尺寸为：700mm ×1000mm的框架梁，楼板处框架梁截面尺寸为：1000mm×1500mm；二层标高至，板厚2200mm，框架梁截面尺寸为：1500mm×2200mm；框架柱截面尺寸为1500mm×1500mm 〔6根〕、350mm×350mm〔4根〕、Φ900圆柱〔2根〕。

为保证模板支撑体系的平安可靠性，模板支撑体系采纳碗扣式足手架施工。

因本工程模板支撑工程最高为3m，且施工总荷载最大层荷载值约为56kN/m2远大于15kN/m2，属于超过一定规模的危险性较大的分局部项工程范围，需要组织专家论证。

依据论证意见确定施工做法，经审批后组织实施。

2、施工平面布置图详见附件1。

3、编制讲明〔1〕本方案计算依据?建筑施工碗扣式钢管足手架平安技术标准?JGJ166－2021及品茗〔碗扣式〕足手架智能计算软件2021版。

〔2〕本工程采纳碗扣式钢管排架支撑体系。

〔3〕本工程混凝土浇筑采纳汽车输运泵。

4、施工要求及技术保证本工程考虑到施工工期、质量和平安要求，故在选择方案时，应充分考虑以下几点：〔1〕模板及其支架的结构设计，力求做到结构要平安可靠，造价经济合理；〔2〕在的条件下和的使用期限内，能够充分满足预期的平安性和耐久性；〔3〕选用材料时，力求做到常见通用、可周转利用，便于保养维修；〔4〕结构选型时，力求做到受力明确，构造措施到位，升落搭拆方便，便于检查验收；〔5〕模板及模板支架的搭设，还必须符合?建筑施工平安检查标准?JCJ59-2021检查标准要求；〔6〕依据本工程框架结构特点：一层净高为，该层的梁、柱分两次进行浇筑，第一次浇筑至标高为处，第二次浇筑至标高处；二层净高为，分两次进行浇筑，第一次浇筑至距梁底约500mm处，第二次浇筑至标高处。

焦炭塔本体的设计焦炭塔是冶金、化工和环保等行业中常见的设备，用于将焦炭气体中的杂质除去，达到净化气体的目的。

下面将对焦炭塔的本体设计进行详细介绍。

一、设计目标焦炭塔的设计目标是将焦炭气体中的悬浮颗粒物、硫化物和重金属等有害物质去除，在保证净化效果的基础上，尽可能减小设备体积，减少投资和运行成本。

二、设计原则焦炭塔的设计原则主要包括以下几点：1.气体流动分布均匀：为保证气体在塔内的均匀分布，应在塔底设置分布装置，使气体在塔内均匀流动。

2.高效分离：采用合适的填料材料，提高塔内气液接触面积，以便更好地吸附和分离有害物质。

3.减少气体的阻力：通过优化设备结构，减少气体的阻力，提高气体的流通性能。

4.便于操作维护：考虑设备的易用性和维护性，方便操作和维护人员进行设备的检修和保养。

三、设计要点1.塔内填料的选择：填料是焦炭塔的重要组成部分，填料表面积越大，吸附分离效果越好。

常用的填料有圆柱形填料和片状填料，根据实际情况选择合适的填料。

2.塔内液位的控制：合理控制塔内液位，保证填料表面湿润，以提高吸附效果和延长填料使用寿命。

3.塔壁在液面以上的喷淋装置：通过塔壁喷淋装置，能够降低塔壁温度，防止焦炭粉尘的粘附和堆积，减小阻力，保证塔内气体流通畅通。

4.气流方向的选择：根据气体特性和设计要求，确定气流方向，一般为由下向上或由上向下。

需要注意的是，气体流速不宜过大，以免降低吸附效果。

5.排气系统的设计：合理设计排气系统，保证塔内压力的平衡，避免压力过大或过小对设备安全和净化效果的影响。

四、设计流程焦炭塔的设计流程主要包括以下几个步骤：1.根据气体特性和处理要求，确定设备的处理能力和塔内气体流速。

2.确定塔体的尺寸和形状，采用适当的材料和焊接工艺，保证设备的强度和密封性。

3.选择适当的填料材料和形状，并根据填充高度和填充密度计算填料体积。

4.设计塔壁内部的喷淋装置和液位控制系统。

5.设计气体进出口和排气系统，保证气体的流通性和压力平衡。

焦炭塔本体的设计焦炭塔本体的设计一、引言本文档旨在详细描述焦炭塔本体的设计，包括塔体的结构设计、尺寸参数、材料选用、施工工艺等方面内容。

二、塔体结构设计1.塔体形式：本设计采用立式塔体结构。

2.塔体材料：选用高强度钢材作为塔体主要结构材料，其抗压性能和耐腐蚀性能均符合设计要求。

3.塔体壁厚：根据设计负荷和结构强度要求，确定塔体壁厚为mm。

4.塔体内部分隔板：根据工艺要求，设置若干垂直分隔板，保证焦炭在塔体内的均匀分布。

三、尺寸参数1.塔体高度：根据焦炭料柱高度和操作工作高度要求，确定塔体高度为米。

2.塔体直径：根据焦炭料柱直径和操作空间要求，确定塔体直径为米。

3.其他尺寸参数：根据设计要求，确定塔体底部进料口尺寸、上部出料口尺寸等。

四、材料选用1.塔体结构材料：选用Q345B钢材，经过耐蚀处理和防锈处理。

2.内部分隔板材料：选用耐磨钢板，具有良好的耐磨性和耐腐蚀性。

五、施工工艺1.塔体制造：根据设计图纸进行塔体的切割、焊接、抛光等工艺，保证塔体的外观和内部平整度。

2.分隔板安装：根据设计要求，将分隔板按照一定的间距安装在塔体内部，保证焦炭的均匀分布。

六、附件本文档涉及的附件包括焦炭塔本体的设计图纸、计算书、工艺流程图等，详见附件文件。

七、法律名词及注释1.抗压性能：指材料在承受压力时的抗变形和抗破坏能力。

2.耐腐蚀性能：指材料在腐蚀介质中的抗腐蚀性能，常用指标有耐酸碱性能、耐盐雾腐蚀性能等。

3.Q345B钢材：一种常用的高强度低合金结构钢，具有优良的机械性能和焊接性能。

大型焦炭塔的制造技术孙丹丹【摘要】The paper introduces the features and manufacturing technology of large coke drums and proposes the solution for the critical manufacturing steps and technical difficulties. It can be regarded as a reference for the manufacture of complete large-sized thin-wall vessels.%介绍大型焦炭塔的特点和制造过程，提出关键制造工序和技术难点的解决方案，为整体制造大型薄壁容器产品提供借鉴。

【期刊名称】《一重技术》【年(卷),期】2016(000)003【总页数】4页(P70-73)【关键词】焦炭塔;焊接;热处理;制造工艺【作者】孙丹丹【作者单位】中国第一重型机械集团大连加氢反应器制造有限公司工程师，辽宁大连 116113【正文语种】中文【中图分类】TE962焦炭塔是延迟焦化装置的核心设备，也是炼油厂所有压力容器中工作环境最恶劣的设备之一。

延迟焦化装置是将渣油或类似渣油的各种重质油等原料，通过加热炉快速加热到一定的温度后送入焦炭塔，在塔内适宜的温度、压力条件下发生裂解、缩合反应，生成气体、汽油、柴油等组分以及焦炭的工艺过程[1]。

在焦化工艺中，焦炭塔要完成周期性的操作，反复冷却和加热，载荷反复变化，还要承受高压水冲击等苛刻的操作条件，导致焦炭塔在使用一段时间后出现塔体腐蚀、变形和鼓包，甚至焊缝开裂和塔体倾斜等情况。

因此，焦炭塔的制造质量对其使用寿命有重要影响。

本文以2014年我公司为宁波某炼油厂建造的四台大型焦炭塔为例，介绍焦炭塔的制造工艺，分析其中的技术难点。

本文所述焦炭塔是直径为Ø9 m，总长约为41 m，设备单重约为303 t，采用板焊结构+锻制锥形封头过渡段的大型设备（见表1）。

焦炭塔本体的设计焦炭塔本体的设计1. 引言焦炭塔是用来生产炼铁过程中所需的高质量焦炭的设备。

焦炭塔本体的设计是确保焦炭生产过程中的高效和安全的关键因素。

本文将介绍焦炭塔本体的设计要点和相关的考虑因素。

2. 设计要点焦炭塔本体的设计要点主要包括以下几个方面：2.1 结构设计焦炭塔本体的结构设计应满足良好的承载能力、稳定性和耐久性要求。

一般来说，焦炭塔本体采用钢结构，其设计应考虑以下因素：- 确定适当的结构形式，如钢架结构、壳体结构等；- 确定适当的材料，如低合金钢、耐热钢等；- 采用适当的连接方式，如焊接、螺栓连接等。

2.2 尺寸设计焦炭塔本体的尺寸设计应根据焦炭生产的规模和产能要求来确定。

需要考虑以下因素：- 确定合适的塔高和塔径，以满足焦炭生产的需求；- 确定适当的壁厚，以保证塔体的强度和耐用性；- 考虑操作和维护的便捷性，如设置适当的梯子、平台等。

2.3 保温设计焦炭塔本体需要进行保温设计，以确保焦炭在生产过程中的质量和效率。

保温设计需要考虑以下因素：- 选择合适的保温材料，如陶瓷纤维、岩棉等；- 确定适当的保温层厚度，以减少能量损失；- 需要考虑保温材料的耐久性和防火性能。

3. 设计考虑因素3.1 安全性考虑在焦炭塔本体的设计过程中，安全性是至关重要的考虑因素之一。

需要考虑以下方面：- 确定合适的结构设计，以确保塔体的稳定性和承载能力；- 采用合适的材料和连接方式，以确保塔体的耐久性和安全性；- 考虑适当的防护措施，如设置防爆门、防火设施等。

3.2 经济性考虑焦炭塔本体的设计不能忽视经济性的考虑，需要确保设计方案在满足要求的同时，具有较低的成本。

需要考虑以下方面：- 合理利用材料和资源，以降低成本；- 减少能量和资源的浪费，以提高生产效率；- 考虑维护和修复的成本，以延长使用寿命。

3.3 环境影响考虑焦炭塔本体的设计需要考虑对环境的影响，以确保设计方案在环境方面的可持续性。

需要考虑以下方面：- 采用环保材料，以减少对环境的污染；- 降低能耗和排放量，以减少对环境的负荷；- 考虑废弃物的处理和回收利用。