(完整word版)机械制造工艺学知识点汇总全(复习资料)

粗基准概念:以未加工的表面为定位基准的基准。

精基准概念:以加工过的表面为定位基准的基准。

精基准的选择:1基准重合原则2统一基准原则3互为基准原则4自为基准原则5便于装夹原则6 精基准的面积与被加工表面相比,应有较大的长度与宽度,以提高其位置精度。

粗基准的选用原则:1保证相互位置要求2保证加工表面加工余量合理分配3便于工件装夹4粗基准一般不得重复使用原则(1、若必须保证工件上加工表面与非加工表面间的位置要求,则应以不加工表面作为粗基准;2、若各表面均需加工,且没有重点要求保证加工余量均匀的表面时,则应以加工余量最小的表面作为粗基准,以避免有些表面加工不起来。

3、粗基准的表面应平整,无浇、冒口及飞边等缺陷。

4、粗基准一般只能使用一次,以免产生较大的位置误差。

)生产纲领:计划期内,应当生产的产品产量与进度计划。

备品率与废品率在内的产量六点定位原理:用来限制工件自由度的固定点称为定位支承点。

用适当分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则称为六点定位原理(六点定则)组合表面定位时存在的问题 :当采用两个或两个以上的组合表面作为定位基准定位时,由于工件的各定位基准面之间以及夹具的各定位元件之间均存在误差,由此将破坏一批工件位置的一致性,并在夹紧力作用下产生变形,甚至不能夹紧定位误差:由于定位不准确而造成某一工序在工序尺寸或位置要求方面的加工误差。

产生原因:1工件的定位基准面本身及它们之间在尺寸与位置上均存在着公差范围内的差异;2夹具的定位元件本身及各定位元件之间也存在着一定的尺寸与位置误差;3定位元件与定位基准面之间还可能存在着间隙。

夹紧装置的设计要求:1夹紧力应有助于定位,不应破坏定位;2夹紧力的大小应能保证加工过程中不发生位置变动与振动,并能够调节;3夹紧后的变形与受力面的损伤不超出允许的范围;4应有足够的夹紧行程;5手动时要有自锁功能;6结构简单紧凑、动作灵活、工艺性好、易于操作,并有足够的强度与刚度。

机械制造工艺学期末复习知识点总结知识点一：1.切削用量三要素是指切削速度、进给量和背吃刀量。

2.铸件毛坯制造中，其制造方法有封闭性、金属型铸造、压力铸造、熔模铸造、离心铸造等。

3.精基准的选择原则中基准電合原则是指应尽可能选择设计基准作为定位基准。

4.某孔尺寸为该尺寸按“入体原则”标注为049.982J0-036mm。

5.工艺基准包括：定位基准、工序、测量基准、装配基准。

6.切削液的作用主要冇冷却、润滑、清洗、防锈等。

7.进行夹具的定位设计时，首先考虑保证空间位置精度，再考虑保证尺寸精度。

8.精加工巾的切削用量选取，应采用高切削速度，较小进给量和较小竹吃刀量。

9.由机床、刀具、工件和夹具组成的系统称为工艺系统。

10.零件的生产纲领是包拈备品和废品在内的零件的年产量。

11.工件加工顺序安排的原则是先粗后精、先主后次、先基面后其他、先面后孔。

12.表面层的残余应力对疲劳强度冇影响，表面层A残余压应力可提高疲劳强度，表面M内为残余拉应力可降低疲劳强度。

13.工艺上的6 o原则是指有99. 73%的工件尺寸落在了±3o 范围内。

14.为减少误差复映，通常采用的方法有：提高毛坯制造精度，提高工艺系统刚度，多次加工15.达到装配精度的方法冇互换法，调整法，修配法16.防转回转钉应远离回转中心布置。

17.表而质量屮机械物理性能的变化包括加工表而的冷却硬化，金相组织变化，残余应力18.机床主轴的冋转误差分为轴向跳动，径向跳动，角度摆动19.机械加工中获得工件形状精度的方法冇轨迹法，成型法，展成法，仿形法20.机床导轨在工件加工表面法线方向的直线度误差对加工精度影响大，而在切线方向的直线度误差影响小。

21.选择精基准应遵循以下四个原则，分别是重合基准，统一基准，自为基准，互为基准22.夹具对刀元件的作用是确定刀具对（工件）的正确加工位置。

23.定位是使工件在夹具中占宥准确位置的动作过程。

24.应用点阁进行误差分析时和K的波动反映的是变值性误差的变化和（随机性误差）的分散程度。

机械制造工艺学综合学习复习提要一、引言机械制造工艺学是机械制造专业的重要基础课程，是学生了解和掌握机械制造的基本原理和方法的关键。

本文旨在综合总结机械制造工艺学的重要知识点，让学生在复习机械制造工艺学时更加有针对性和高效。

二、机械加工工艺学（一）机械加工概述机械加工是利用机械力对材料进行切削（如车、铣、磨、齿等）、变形（如拉、深等）和组合（如焊接、铆接等）的一种加工方法。

切削加工是机械加工的主要方式，机械加工主要应用于制造精密零件。

（二）机械加工基础知识1.工件：机械加工的对象，常见的工件包括轴、齿轮、机床主轴等；2.刀具：用于机械加工中切削、负载的工具，有高速钢刀具、硬质合金刀具、陶瓷和蓝宝石刀具等；3.夹具：用于固定机械加工中工件的装置，常见夹具有机械夹具、气动夹具、液压夹具等。

（三）加工精度控制机械加工过程中的加工精度要求非常高，因此加工精度控制是机械加工过程中的重要环节。

加工精度的主要控制手段包括：刀具位置误差的控制、机床基础刚度的控制、机床专用附件的使用和工艺参数的控制等。

三、塑性加工工艺学（一）塑性加工概述塑性加工是利用压力使材料发生变形，以达到形状改变、结构改变甚至能量改变的方法。

塑性加工主要应用于制造各种金属成品，例如汽车零件、家电零件等。

（二）塑性加工的基础知识1.金属材料：塑性加工的材料主要包括铝合金、钢等金属材料，其不同的物理和化学特性对加工过程和效果有很大影响。

2.压缩强度：指在压缩加载下，材料发生塑性变形的能力，是衡量材料塑性的重要指标。

3.塑性加工方法：塑性加工主要包括挤压、轧制、拉伸、锻造、冲压等多种加工方式。

（三）塑性加工过程控制塑性加工过程中需要控制多个参数，包括金属材料的成分、温度、应变速率、应力等多种参数。

这些参数的控制对于塑性加工过程的质量有着至关重要的作用。

四、焊接工艺学（一）焊接概述焊接是将材料加热到熔点或变软点后，使材料相互结合达到稳定连接的方法。

焊接被广泛应用于航天、汽车、建筑等领域。

《机械制造工艺学》综合复习资料一、选择题1．根据成形机理，将机械加工工艺分为去除加工、结合加工和 C 。

A 冷加工B 热加工C 变形加工2．在 B 阶段，制造和设计分工明确。

A 手工业生产B 大工业生产C 虚拟现实工业生产3．机械加工工艺工程是 A 。

A 直接生产过程B 辅助生产过程C 直接生产过程或者辅助生产过程4．在普通车床上车外圆时，对加工精度影响最小的是 B 。

A 床身导轨在水平面内的导向误差B床身导轨在竖直面内的导向误差C 床身前后导轨的扭曲误差（不平行）5． A 的制造精度会直接影响到工件的加工精度。

A 铰刀B 镗刀C 外圆车刀6．对于外圆车削，对表面粗糙度影响最小的因素是 C 。

A 切削速度B 进给速度C 切削深度（背吃刀量）7．喷丸强化是利用大量快速运动珠丸打击工件表面，使工件表面产生冷硬层和 B ，提高疲劳强度。

A 拉应力B 压应力C 不产生应力8．一个表面的加工路线中， A ，决定了该表面的加工精度。

A 最终的加工方法B 第一道加工方法C 中间的加工方法9．下面哪一个不是分阶段加工的好处， C 。

A 减小工件的残余应力B 及早发现毛坯缺陷C 提高零件表面的位置精度10．使用计算法确定加工余量时，对于本工序加工余量大小没有直接影响的因素是 C 。

A 上工序的尺寸公差B 上工序的表面粗糙度C 本工序的表面粗糙度11．机器装配时，最小的装配单元是 C 。

A 部件B 组件C 套件12．下列常用的夹紧机构中，自锁性能最差的是 C 。

A 斜楔B 偏心C 铰链13．制定机械加工工艺规程时，如果采用普通加工方法的单件小批生产，一般来说，只需要填写 A 。

A 机械加工工艺过程卡片B 机械加工工艺卡片C 机械加工工序卡片14．根据成形机理，将机械加工工艺分为去除加工、 C 和变形加工。

A 冷加工B 热加工C 结合加工15．在 C 阶段，制造和设计是一体的。

A 手工业生产和大工业生产B 大工业生产和虚拟现实工业生产C 虚拟现实工业生产和手工业生产16．在发动机厂，工艺装备的制造工程是 B 。

机械制造工艺学知识点总结（含名词解释）Made by Lucy绪论机械：是利用其几何形状实现力与运动方面的性能/功能要求的产品。

制造：将原材料加工成为可供使用的物品、获得产品的过程。

机械制造：用机械的方法制造机械产品。

关键是获得几何形状和位置。

目的：T ——时间，效率 Q——质量 C——成本S——服务 E——环保第一章机械制造过程生产过程：从确定生产需求之后，到得到产品的过程。

包括产品开发过程、产品制造过程和产品销售过程。

到现在，生产过程扩充到服务。

制造过程：直接把原材料和毛坯转换为成品的过程。

包括毛坯制造、机械加工工艺、装配、热及表面处理、检验过程。

制造过程“三流”：能量流、物质流、信息流。

机械加工工艺过程：用切削加工的方法，直接改变工件几何形状及表面机械物理性能的过程。

简称工艺过程。

工序：一个（或同时加工的一组）工件，在一个工作地，由一个（或相互协作的多个）工人所连续完成的工艺过程。

安装：如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容成为一个安装。

工位：在工件的一次安装中，通过分度装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，则把每一个加工位置上的安装内装内容称为工位。

工步：加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容。

走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步。

工步、走刀、工位和安装之间的关系：走刀＜工步＜工位＜安装一次安装可以有多个工位、工步和多次走刀一个工位可以有多个工步和多次走刀，但一般在一次安装下完成；一个工步只能在一次安装和一个工位下完成，但可多次走刀。

可以规范工艺、保证质量工艺规程：工艺过程的书面表达形式和文字记录，用法律文件形式规定下来的工艺过程。

（工艺过程可以有多个，工艺规程只能有一个。

）生产纲领：是指企业在计划期内应生产的产品产量和进度计划，多数以年计，零件的生产纲领还包括一定的备品和废品数量。

N=n(1+α)(1+β）QQ---产品的生产纲领α---备品率N---零件的生产纲领β---废品率生产类型：是企业（或车间、工段、班组）生产专业化程度的分类生产批量：年生产纲领确定后，还应根据车间（或工段）的具体情况，确定在计划期内一次投入或产出的同一产品/零件的数量。

粗基准概念：以未加工(de)表面为定位基准(de)基准.精基准概念：以加工过(de)表面为定位基准(de)基准.精基准(de)选择：1基准重合原则 2统一基准原则 3互为基准原则 4自为基准原则 5便于装夹原则 6 精基准(de)面积与被加工表面相比,应有较大(de)长度和宽度,以提高其位置精度.粗基准(de)选用原则： 1保证相互位置要求 2保证加工表面加工余量合理分配 3便于工件装夹 4粗基准一般不得重复使用原则（1、若必须保证工件上加工表面与非加工表面间(de)位置要求,则应以不加工表面作为粗基准；2、若各表面均需加工,且没有重点要求保证加工余量均匀(de)表面时,则应以加工余量最小(de)表面作为粗基准,以避免有些表面加工不起来.3、粗基准(de)表面应平整,无浇、冒口及飞边等缺陷.4、粗基准一般只能使用一次,以免产生较大(de)位置误差.）生产纲领：计划期内,应当生产(de)产品产量和进度计划.备品率和废品率在内(de)产量六点定位原理：用来限制工件自由度(de)固定点称为定位支承点.用适当分布(de)六个支承点限制工件六个自由度(de)法则称为六点定位原理（六点定则）组合表面定位时存在(de)问题：当采用两个或两个以上(de)组合表面作为定位基准定位时,由于工件(de)各定位基准面之间以及夹具(de)各定位元件之间均存在误差,由此将破坏一批工件位置(de)一致性,并在夹紧力作用下产生变形,甚至不能夹紧定位误差：由于定位不准确而造成某一工序在工序尺寸或位置要求方面(de)加工误差.产生原因：1工件(de)定位基准面本身及它们之间在尺寸和位置上均存在着公差范围内(de)差异；2夹具(de)定位元件本身及各定位元件之间也存在着一定(de)尺寸和位置误差；3定位元件与定位基准面之间还可能存在着间隙.夹紧装置(de)设计要求：1夹紧力应有助于定位,不应破坏定位；2夹紧力(de)大小应能保证加工过程中不发生位置变动和振动,并能够调节；3夹紧后(de)变形和受力面(de)损伤不超出允许(de)范围；4应有足够(de)夹紧行程；5手动时要有自锁功能；6结构简单紧凑、动作灵活、工艺性好、易于操作,并有足够(de)强度和刚度.斜楔夹紧机构：（1）斜楔结构简单,有增力作用.（2）斜楔夹紧(de)行程小.（3）使用手动操作(de)简单斜楔夹紧时,工件(de)夹紧和松开都需敲击螺旋夹紧机构：该机构具有结构简单、工艺性好、夹紧可靠、扩力比大以及行程不受限制等优点,故应用广泛.缺点是动作慢、效率低.机械加工工艺规程概念：规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等(de)工艺文件,是一切有关生产人员都应严格执行、认真贯彻(de)纪律性文件.机械加工工艺规程(de)作用：1是组织车间生产(de)主要技术文件,据其进行生产准备.车间一切从事生产(de)人员都要严格、认真地贯彻执行工艺文件,才能实现优质、高产、低耗.2是生产准备和计划调度(de)主要依据.有了工艺规程,在产品投产之前就可以进行一系列(de)准备工作,并可制订进度、调度计划,使生产均衡、顺利.3是新建或扩建工厂、车间(de)基本技术文件.新、扩建工厂、车间时,只有依据工艺规程、生产纲领,才能确定机床(de)种类、数量,工厂、车间面积等.制订工艺规程(de)原始资料：是产品图样、生产纲领、现场加工设备以及生产条件等,同时由生产纲领确定了生产类型和组织形式.制订工艺规程(de)原则：可靠地保证零件图样上所有技术要求(de)实现；必须满足生产纲领(de)要求；在满足前两者(de)前提下,一般要求工艺成本最低；尽量减轻工人(de)劳动强度,保证生产安全.机械加工工艺规程(de)制订程序：1、零件(de)工艺性分析；2、选择毛坯；3、设计工艺过程：包括划分工艺过程(de)组成、选择定位基准及零件表面(de)加工方法、安排加工顺序和组合工序等；4、工序设计：包括选择机床和夹具、确定加工余量、计算工序尺寸及公差、确定切削用量、计算工时定额等；5、编制工艺文件.工序：一个或一组工人在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成(de)那一部分工艺过程.安装：工件经一次装夹后所完成(de)那部分工序.工位：一次装夹后,工件在加工过程中如作若干次位置(de)改变,则工件在每一个位置上所进行(de)那部分工序.工步：在加工表面、加工工具、切削速度和进给量都不变(de)情况下所连续完成(de)那部分工序.走刀：刀具对工件(de)每一次切削.经济加工精度：指在正常加工条件（正常加工条件：采用符合质量标准(de)设备、工艺装备和标准技术等级(de)工人,且不延长加工时间.）下所能保证(de)加工精度.工艺顺序(de)安排原则：1先加工基准面再加工其他表面 2一般情况下先加工平面再加工孔 3先加工主要表面再加工次要表面 4先安排粗加工工序再安排精加工工序5、易出现废品(de)工序应适当前移,次要表面(de)加工应往后放.热处理工序(de)安排：1、退火与正火：安排在机械加工之前.目(de)是改变材料(de)硬度,以利于切削.2、时效：用于消除残余应力.3、淬火：可以提高机械性能.一般需配合回火,安排在磨削之前.4、渗碳与氮化：变形大,故一般安排在精加工之前.5、表面处理：可提高零件(de)抗腐蚀能力、耐磨性等.一般安排在工艺过程(de)最后.工序分散：将工艺路线中(de)工步内容分散在更多(de)工序中去完成.工序集中：是使每个工序中包括尽可能多(de)工步内容.使总(de)工序数目减少,夹具(de)数目和工件(de)安装次数也相应地减少.工序分散(de)特点：1、设备夹具简单、易调整,对工人技术水平要求较低,便于工人掌握；2、有利于选用最合理(de)切削用量；3、设备数量多、生产面积大、工艺路线长.工序集中(de)特点：1、有利于采用高效(de)专用设备和工艺装备,显着提高生产率；2、减少了工序数量,缩短了工艺过程,简化了生产计划和组织工作；3、减少了设备数量、操作工人数量和生产面积；4、减少了工件(de)装夹次数,缩短了辅助时间,并有利于保证工件(de)位置精度；5、专用设备、工艺装备投资大,调整维修费事,生产准备时间长、转产难.机械产品生产过程：指从原材料开始到成品出厂(de)全部劳动过程. 机械加工工艺过程阶段划分：粗加工阶段半精加工阶段精加工阶段精密、光整加工阶段划分优点：粗加工时,切削层厚,切削热量大,利于消除因热变形带来(de)加工过误差、粗加工留在工件表层残余应力产生(de)加工误差；避免后续加工划伤以加工好(de)加工面；利于及时发现毛坯缺陷；利于合理使用设备（精粗机床）；利于合理实用技术人员.加工总余量：毛坯尺寸与零件设计尺寸之差加工总余量为所有工序余量(de)和加工余量(de)组成（影响因素）：1、上工序(de)表面粗糙度Ry和表面缺陷度Ha；2、上工序(de)尺寸公差T a 3、上工序形成(de)表面形状及空间位置误差e a 4、本工序(de)装夹误差εb 5、上工序产生(de)表面缺陷层T缺a：包括冷硬层、气孔夹渣、氧化皮、裂纹等：根据工序尺寸公差确定；；：包括定位和夹紧误差.时间定额：在一定生产条件下,规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗(de)时间.组成：基本时间、辅助时间、布置工作地点时间、休息和生理需要时间、准备与终结时间过定位(de)解决方法：（同方向上可移动；可调支承；自位支承）1 采用大端面和短销组合定位 2 采用长销和小断面组合定位 3 采用大端面和长销组合定位切削过程中,由于各种原始误差(de)影响,会使刀具和工件间(de)正确几何关系遭到破坏引起加工误差. 原始误差在敏感方向上时加工误差最大.误差敏感方向：原始误差对加工精度影响最大(de)方向（通过切削刃(de)加工表面(de)法向）.误差复映：当车削有圆度误差(de)毛坯时,由于工艺系统受力变形(de)变化而使工作产生相应(de)圆度误差减小误差复映(de)措施：提高工艺系统刚度减少进给量增加走到次数影响机床部件刚度(de)因素：联接表面间(de)接触变形；零件间摩擦力(de)影响；接合面(de)间隙；薄弱零件本身(de)变形减小工艺系统受力变形对加工精度影响(de)措施：提高工艺系统(de)刚度；提高联接表面(de)接触刚度；采用合理(de)装夹和加工方式（1、降低切削用量2、补偿工艺系统有关部件(de)受力变形3、采用恒力装置）跃进（爬行）现象：对于各种机械减速(de)微量进给机构,理论上讲手轮每转动一小格,工作台应相应进给一定(de)数值.实际上开始转动手轮时,只能消除内部间隙,工作台并不移动,直到手轮转动到某一角度时,工作台才突然移动一个较大(de)距离,而后又停止.工作台在进给手轮低速微量进给转动过程中,由不动到移动,再由移动到停滞不动(de)反复过程称之为跃进现象.产生原因：进给机构中各相互运动表面之间存在着摩擦力（特别是工作台与导轨之间）,开始时阻止工作台移动,并促使整个进给机构产生弹性变形.随着进一步转动手轮,使其弹性变形程度和产生(de)弹性力P增大到能够克服工作台与导轨之间(de)静摩擦力f u0（即P1≥f u0）时,工作台开始移动,并产生一个加速度,使工作台移动一个较大(de)距离.之后,因弹性力P减小到小于动摩擦力f u（即f u≥P2）时而停止移动.如此周而复始而产生跃进现象.工艺系统刚度：是指工件在切削力法线方向fy(de)作用下,刀具相对于工件在该方向上(de)位移y(de)比值.工艺系统刚度曲线：1力与变形不成直线关系,说明不是纯粹(de)弹性变形；2加、卸载曲线不重合,其包容面积说明损失在内部摩擦和塑性变形上(de)能量；3卸载后恢复不到起点,说明有塑性变形；4反复多次加、卸载后,起、终点逐渐接近直至重合,说明塑性变形越来越小,最终不再有塑性变形.减少工艺系统热变形对加工精度影响(de)措施：1、减少热量(de)产生及其影响2、加强散热能力3、控制温度变化,均衡温度场4、采取补偿措施5、改进机床结构6、控制环境温度分布曲线存在(de)问题：1分布曲线法不能反映出零件加工(de)先后顺序,也就无法把按一定规律变化(de)系统误差与随机误差区分开；2需在全部一批零件加工完之后才能绘制出分布曲线,不能在加工过程中提供控制工艺过程(de)资料,即只能为下批工件(de)加工提供参考.保证和提高加工精度(de)主要途径：（误差预防、误差补偿）1、减少或消除原始误差2、补偿或抵消原始误差3、转移原始误差4、分化或均化原始误差加工表面质量包括：加工表面(de)几何形貌和表面层材料(de)力学物理性能和化学性能加工表面(de)几何形貌：包括表面粗糙度、表面波纹度、纹理方向和表面缺陷机械加工表面质量对零件乃之产品(de)使用性能和寿命都有显着影响：1对耐磨性、零件工作精度及保持性(de)影响2对抗腐蚀性能(de)影响3对疲劳强度(de)影响4对配合性质(de)影响切削加工表面粗糙度影响因素：1、几何因素2、物理因素3、工艺系统振动几何因素：粗加工（H=f/(cot kr+cot kr')式中f—刀具(de)进给量；kr、kr'—刀具(de)主、副偏角.）精加工（H=rε(1-cosα/2)化简：H≈f2/8r ）ε减小措施：1、选用合理(de)刀具几何角度；2、减小进给量；3、选用具有直线过渡刃（修光刃）(de)刀具.合理选择切削液.物理因素：切削用量(de)影响：进给量f （进给量越大越粗糙）切削速度v（v越高,粗糙度亦越好；v较低时表面质量显着下降）切削深度（正常情况下,切削深度对粗糙度(de)影响不大.当切削深度很小时,由于刀刃存在一定(de)刃口半径ρ,会出现挤压、打滑和周期性地切入加工表面等现象,从而对粗糙度产生影响.）工件材料性能(de)影响（工件材料(de)韧性和塑性越好,切削后(de)粗糙度越差.相反晶粒越均匀,粒度越细,越能获得好(de)粗糙度. ）刀具材料(de)影响：刀具(de)材料不同,其化学成分也不同.加工过程中,前、后刀面(de)硬度、粗糙度(de)保持性、与工件材料金属分子(de)亲合性、与切屑和加工表面间(de)摩擦系数均不相同,由此影响了刃口(de)锋利、积屑瘤(de)产生及塑性变形(de)程度.此外,适当增大刀具(de)前角和刃倾角,提高刀具(de)刃磨质量,合理地选择冷却润滑液等,也能有效地改善表面粗糙度.工艺系统震动：工艺系统(de)低频振动使加工表面产生波度,高频振动则影响表面粗糙度.磨削加工：1、砂轮(de)粒度号越大（微粉号越小）；2、砂轮速度v砂越高；3、工件速度v工越低；4、砂轮进给量f越小；5、磨削深度越小；6、空走刀次数越多；7、砂轮修整得越好.（表面粗糙度越好）冷作硬化：切、磨削加工过程中,加工表面层产生(de)塑性变形使晶体间产生剪切滑移,晶格严重扭曲,并产生晶粒拉长、破碎和纤维化,引起表面层(de)强度和硬度都提高(de)现象.（或称为强化）主要指标：硬化层深度h；显微硬度HV；硬化程度N（硬化程度取决于产生塑性变形(de)力、变形速度和变形时(de)温度.1、力越大,塑性变形越大,硬化程度也越大；2、变形速度越大,变形越不充分,硬化程度减小；4、变形时(de)温度不仅影响塑性变形程度,还影响金相组织(de)恢复程度,当温度超过~ 金属熔化温度时,就会部分甚至全部地消除冷作硬化现象.）影响表面层冷作硬化(de)因素：切削用量：影响较大(de)是v和f.v增大,N和h都减小,其原因一是v增大使温度增高,有助于冷作硬化(de)恢复；二是v增大使塑性变形程度减小.f增大,切削力增大,塑性变形严重,f较小时,刃口圆角在加工表面上(de)挤压次数增多,故都使硬化现象增大.刀具几何形状：刃口圆角和后刀面(de)磨损量越大,冷作硬化程度和深度也越大.被加工材料性能：硬度越低,塑性越大,冷作硬化现象越严重.减小表面层冷作硬化(de)措施：1、合理选择刀具(de)几何形状,增大前、后角,减小刃口半径.2、限制后刀面(de)磨损程度.3、合理选择切削用量,增大v,适当减小f.4、采取有效(de)冷却润滑措施.影响磨削加工时金相组织变化(de)因素有：工件材料、磨削温度、温度梯度及冷却速度等.磨削烧伤：对于以淬火(de)钢件,很高(de)磨削温度往往会使表面层金属(de)金相组织产生变化,使表层金属硬度下降,使工件表面呈现氧化膜颜色,这种现象称为磨削烧伤.（回火烧伤、淬火烧伤、退火烧伤）减小磨削烧伤(de)工艺途径： 1正确选择砂轮 2合理选择磨削用量3改善冷却条件 4选用开槽砂轮磨削淬火钢特别是高合金钢时,很容易产生以下三种烧伤：1回火烧伤：磨削区温度超过马氏体转变温度而未超过相变临界温度时,原来(de)马氏体将产生回火现象,转化成硬度降低(de)回火组织(回火索氏体或屈氏体)；2淬火烧伤：若超过其相变临界温度,由于冷却液(de)急冷作用,使表面最外层出现二次淬火马氏体组织,硬度增高,其里层因冷却较慢仍为回火组织；3退火烧伤：若干磨温度超过临界相变温度,由于冷却速度较慢而使表面硬度急剧下降.表层金属产生残余应力(de)原因:由于塑性变形只产生表面层,而表面金属(de)比容增大和体积膨胀,不可避免地要受到与它相连(de)里层金属(de)阻碍,这样就在表面层内产生了压缩残余应力,而在里层就产生拉伸残余应力.影响车削表层金属残余应力(de)工艺因素：1切削速度和被加工材料(de)影响 2前角(de)影响影响磨削残余应力(de)工艺因素：1磨削用量(de)影响 2工件材料(de)影响表面强化工艺：通过冷压加工方法使表面层金属发生冷态塑性变形,以减小表面粗糙度值,提高表面硬度,并在表面层产生压缩残余应力(de)表面强化工艺.1喷丸强化 2滚压加工减小残余拉应力、防止表面烧伤和裂纹(de)工艺措施：1合理选择磨削用量2提高冷却效果3提高砂轮(de)磨削性能合理选择磨削用量：增大磨削深度a p,会使表面温度升高；增大工件和砂轮速度v工、v砂,也会使温升增大,但其影响程度不如a p大；增大横向进给量f会降低表面温度；v工越大,表面附近(de)温度梯度越大,因此即使产生烧伤层也很薄,一般在后续无进给磨削或研磨、抛光等工序中即可去除.但v工增大后,表面粗糙度会变差,若相应提高v砂即可解决.提高砂轮(de)磨削性能：可通过采取提高磨粒硬度和强度、采用具有一定弹性(de)粘结剂、改变砂轮(de)表面结构等措施,来达到提高磨削性能之目(de).装配单元：为保证有效地进行装配工作而将机器划分为若干能进行独立装配(de)部分.套件：在一基准零件上,装上一个或若干零件构成(de)部分.为此进行(de)装配工作称为套装.组件：在一基准零件上,装上若干套件及零件构成(de)部分.为此进行(de)装配工作称为组装.部件：在一基准零件上,装上若干组件、套件及零件构成(de)部分.为此进行(de)装配工作称为部装.整机：在一基准零件上,装上若干部件、组件、套件及零件构成(de)整个机器.为此进行(de)装配工作称为总装.装配工艺系统图：表明产品零、部件间相互装配关系及装配流程(de)示意图.装配精度：装配后实际性能参数与理想性能参数(de)符合程度.一般机械产品(de)装配精度包括：1、零部件间(de)尺寸精度；2、相对运动精度；3、相互位置精度；4、相互配合精度.装配尺寸链：以某项装配精度指标(或要求)作为封闭环,查找所有与该项精度指标有关零件(de)尺寸(或位置要求)作为组成环而形成(de)尺寸链.装配尺寸链按几何特征和所处空间位置(de)不同分为：长度尺寸链角度尺寸链平面尺寸链空间尺寸链装配尺寸链计算方法：有极值法和概率法两类.极值法简单可靠,但当封闭环精度要求较高、组成环又较多时,计算出(de)组成环公差甚至无法用机械加工来保证.大量生产时可用概率法计算.保证装配精度(de)方法：1、互换装配法：在装配过程中,零件互换后仍能达到装配精度要求(de)装配方法 1完全互换装配法：在全部产品中,装配环不需要改变其大小和装配位置,装配后即能达到装配精度要求. 特点：装配质量稳定可靠,装配过程简单,生产效率高,易于实现装配机械化、自动化,便于组织流水作业和零部件(de)协作与专业化生产,有利于产品(de)维护和零部件(de)更换.但是当装配精度要求较高时,尤其是组成环数目较多时,零件难以按经济精度加工. 应用：这种装配方法常用于高精度少环,或者低精度多环(de)大批量生产装配中.1、大数互换装配法：在绝大多数产品中,装配环不需要挑选或者改变其大小和位置,装配后即能达到装配精度(de)要求,但少数产品出现废品(de)可能性. 特点：零件所规定(de)公差比完全互换装配法所规定(de)公差大,有利于零件(de)经济加工,装配过程与完全互换法一样简单、方便.但在装配时应采取适当(de)工艺措施,以便产品因超出公差而产生废品(de)可能性. 应用：这种装配方法适用于组成环较多,装配精度较高(de)场合2、分组装配法：在零件加工时,常将个组成环(de)公差相对完全互换法所求数值放大数倍,使其尺寸能按经济精度加工,再按实际测量尺寸将零件分为数组,按对应组分别进行装配,以达到装配精度要求. 应用：在大批生产中,对于成环数较少而装配精度要求较高(de)部件3、选择装配法：将尺寸链中组成环(de)公差放大到经济可行(de)程度,然后选择合适(de)零件装配,以保证装配精度(de)要求.适于精度要求高,组成环数少(de)大批量生产.4、修配法是将尺寸链汇总各组成环按经济加工精度制造.适于小批量生产,装配精度要求高,组成环数多(de)场合. 修配(de)方法：单件修配法,合并加工修配法自身加工修配法调整装配法：装配时,用改变产品中可调整零件(de)相对位置或选用合适(de)调整件以到达装配精度(de)方法.适于精度要求高,组成环数多,不能用互换法时.分组装配法(de)条件和要求：1要保证分组后各组成环(de)配合性质、精度与原来(de)要求相同.因此,配合件(de)公差值应相等,公差增大要同向,增大(de)倍数即为分组数.2要保证零件分组后在装配时能够配套.3分组不宜太多,以能经济地加工为原则.4分组公差不准随意缩小,以符合装配精度为原则.各种装配方法(de)选择原则：1只要组成环零件(de)加工比较经济可行时,优先采用完全互换装配法；2封闭环公差要求较严、批量较大、组成环较少时,可采用分组装配法；3封闭环公差要求较严,环数多时采用调整装配法；4用其它方法不便或单件小批生产时采用修配装配法.制订工艺规程(de)方法、步骤及内容如下：1、准备原始资料；2、熟悉和审查产品(de)装配图；3、确定装配方法与装配(de)组织形式；4、划分装配单元,确定装配顺序；5、装配工序(de)划分与设计；6、填写装配工艺文件；7、制订产品检测与试验规范一般装配顺序是：1、工件要预先处理,如去毛刺、清洗、防锈等.2、先基准件、重大件,以保证稳定性.3、先复杂件、精密件、难装配件(de)装配,以保证装配顺利进行.4、先进行易破坏装配质量(de)工作,如冲击、加热装配等.5、集中安排使用相同设备、工装(de)装配.6、处于基准件同一方位(de)装配应集中进行.7、电线、油路(de)安装应与相应工序同时进行.8、易燃、易爆、易碎、有毒物质或零部件(de)安装应放在最后,以减少防护. 钻模(de)分类：回转式钻模、固定式钻模、翻转式钻模、盖板式钻模钻模板：固定式钻模板,铰链式钻模板,可卸式钻模板,悬挂式钻模板钻套：固定钻套、可换钻套、快换钻套、特殊钻套铣床夹具(de)对刀：单件试切；数件试切；利用样件或对刀装置对刀用对刀装置对刀时,影响精度(de)因素有：1测量调整误差：如δ(de)测量误差；2定位元件定位面相对于对刀装置(de)位置误差：要正确确定对刀块对刀表面(de)位置尺寸及公差,并以定位元件定位面为基准标注,避免基准转换.留有间隙δ(de)原因：避免刀具与对刀块直接接触,造成两者擦伤；便于用塞尺测量接触情况,以。

《机械制造工艺学》考试重点知识缩印（打印版）------------------------机械加工精度及其控制-----------------------1、材料的切削加工性：工件材料被切削的难易程度。

2、工艺规程：合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产的工艺文件。

3、产品质量：用户对产品的满意程度。

4、工艺基准：零件在加工工艺过程中采用的基准。

5、加工精度：零件在加工后的实际几何参数与理想零件的几何参数的符合程度。

机械加工精度包括尺寸精度、位置精度、形状精度。

6、加工误差：零件在加工后的实际几何参数对理想零件的几何参数的偏离程度。

7、原始误差：工艺系统偏离理想位置产生的误差。

8、加工原理误差：采用近似的成形运动或近似的切削刃轮廓进行加工而产生的误差。

9、调整误差：在对工艺系统调整过程中产生的误差。

10、机床误差：机床的制造误差、安装误差和磨损。

对加工精度影响较大的是导轨导向误差、主轴回转误差、传动链的传动误差。

11、主轴回转误差：1、径向圆跳动。

2、轴向圆跳动。

3、倾角摆动。

12、影响主轴回转精度的主要因素：轴承的误差、轴承的间隙、与轴承配合零件的误差、主轴系统的径向不等刚度和热变形，引起回转轴线的漂移。

13、提高回转精度的措施：1、提高主轴部件制造精度。

2、对滚动轴承进行预紧。

3、使主轴的回转误差不反映到工件上。

工艺系统刚度K：工件加工表面在切削力法相分力f作用下，刀具相对工件在该方向上位移y的比值k=f /y14、复映现象：当工件毛坯有形状误差或位置误差时，加工后仍然会有同类加工误差出现。

15、减小受力变形对加工精度影响的措施：一、提高工艺系统的刚度。

1、合理结构设计。

2、提高联接表面接触刚度。

3、采用合理装甲和加工方式。

）二、减小载荷及其变化。

16、热传递方式：导热传热、对流传热、辐射传热。

17、加工误差分类：1、系统误差（多为静误差）。

2、随机误差(多为动误差)。

---------------------机械加工表面质量及其控制---------------------- 1、加工表面质量：加工表面的几何形貌和表面层材料的力学物理性能和化学性能。

粗基准概念：以未加工的表面为定位基准的基准。

精基准概念：以加工过的表面为定位基准的基准。

精基准的选择：1基准重合原则2统一基准原则3互为基准原则4自为基准原则5便于装夹原则6 精基准的面积与被加工表面相比，应有较大的长度和宽度，以提高其位置精度。

粗基准的选用原则：1保证相互位置要求2保证加工表面加工余量合理分配3便于工件装夹4粗基准一般不得重复使用原则（1、若必须保证工件上加工表面与非加工表面间的位置要求，则应以不加工表面作为粗基准；2、若各表面均需加工，且没有重点要求保证加工余量均匀的表面时，则应以加工余量最小的表面作为粗基准，以避免有些表面加工不起来。

3、粗基准的表面应平整，无浇、冒口及飞边等缺陷。

4、粗基准一般只能使用一次，以免产生较大的位置误差。

）生产纲领：计划期内，应当生产的产品产量和进度计划。

备品率和废品率在内的产量六点定位原理：用来限制工件自由度的固定点称为定位支承点。

用适当分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则称为六点定位原理（六点定则）组合表面定位时存在的问题：当采用两个或两个以上的组合表面作为定位基准定位时，由于工件的各定位基准面之间以及夹具的各定位元件之间均存在误差，由此将破坏一批工件位置的一致性，并在夹紧力作用下产生变形，甚至不能夹紧定位误差：由于定位不准确而造成某一工序在工序尺寸或位置要求方面的加工误差。

产生原因：1工件的定位基准面本身及它们之间在尺寸和位置上均存在着公差范围内的差异；2夹具的定位元件本身及各定位元件之间也存在着一定的尺寸和位置误差；3定位元件与定位基准面之间还可能存在着间隙。

夹紧装置的设计要求：1夹紧力应有助于定位，不应破坏定位；2夹紧力的大小应能保证加工过程中不发生位置变动和振动，并能够调节；3夹紧后的变形和受力面的损伤不超出允许的范围；4应有足够的夹紧行程；5手动时要有自锁功能；6结构简单紧凑、动作灵活、工艺性好、易于操作，并有足够的强度和刚度。

机械制造工艺学知识点总结（含名词解释）Made by Lucy绪论机械：是利用其几何形状实现力与运动方面的性能/功能要求的产品。

制造：将原材料加工成为可供使用的物品、获得产品的过程。

机械制造：用机械的方法制造机械产品。

关键是获得几何形状和位置。

目的：T ——时间，效率 Q——质量 C ——成本S——服务 E——环保第一章机械制造过程生产过程：从确定生产需求之后，到得到产品的过程。

包括产品开发过程、产品制造过程和产品销售过程。

到现在，生产过程扩充到服务。

制造过程：直接把原材料和毛坯转换为成品的过程。

包括毛坯制造、机械加工工艺、装配、热及表面处理、检验过程。

制造过程“三流”：能量流、物质流、信息流。

机械加工工艺过程：用切削加工的方法，直接改变工件几何形状及表面机械物理性能的过程。

简称工艺过程。

工序：一个（或同时加工的一组）工件，在一个工作地，由一个（或相互协作的多个）工人所连续完成的工艺过程。

安装：如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容成为一个安装。

工位：在工件的一次安装中，通过分度装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，则把每一个加工位置上的安装内装内容称为工位。

工步：加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容。

走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步。

工步、走刀、工位和安装之间的关系：走刀＜工步＜工位＜安装一次安装可以有多个工位、工步和多次走刀一个工位可以有多个工步和多次走刀，但一般在一次安装下完成；一个工步只能在一次安装和一个工位下完成，但可多次走刀。

可以规范工艺、保证质量工艺规程：工艺过程的书面表达形式和文字记录，用法律文件形式规定下来的工艺过程。

（工艺过程可以有多个，工艺规程只能有一个。

）生产纲领：是指企业在计划期内应生产的产品产量和进度计划，多数以年计，零件的生产纲领还包括一定的备品和废品数量。

N=n(1+α)(1+β）QQ---产品的生产纲领α---备品率N---零件的生产纲领β---废品率生产类型：是企业（或车间、工段、班组）生产专业化程度的分类生产批量：年生产纲领确定后，还应根据车间（或工段）的具体情况，确定在计划期内一次投入或产出的同一产品/零件的数量。

第一章机械加工工艺过程:用机械加工的方法直接改变毛坯形状、尺寸和机械性能等，使之变为合格零件的过程.工序：是指一个（或一组)工人在同一个工作地对一个(或同时对几个）工件连续完成那一部分工艺过程.区分工序的主要依据是工人和工作地点不变，工作对象不变，工作连续。

只要其中任意一个因素发生变动，则视为不同工序。

工序是组成工艺过程的基本单元，也是制定生产计划、进行经济核算的基本单元。

工位：在工件的一次装夹中，通过分度（或移位）装置使工件相对于机床床身变换加工位置，把每一个加工位置上所完成的那部分工艺内容.工步：在被加工表面、切削用量（转速和进给量)、切削刀具均不变的情况下所完成的那部分工艺内容。

工步是构成工序的基本单元，其实质是工序的加工内容。

由人和(或）设备连续完成的工序,该部分工序不改变工件的形状、尺寸和表面粗糙度，但它是完成工步所必需的，称为辅助工步，如更换刀具等。

在一个工步内，若有几把刀具同时加工几个不同表面,称此工步为复合工步生产纲领：是企业在计划期内应当生产的产品产量。

某零件的年生产纲领就是包括备品和废品在内的年产量：N=Q·n（1+a%+b%)（件/年）N-零件的年生产纲领，n—每台产品中该零件的数量,a%-备品率，b%—废品率,Q产品的年产量年生产纲领是设计或修改工艺规程的重要依据，是车间（或工段）设计的基本文件零件的结构工艺性：指所设计的零件结构在满足使用要求的前提下,制造的可行性和经济性。

具有相对性。

基准：是确定生产对象上的某些点、线、面的位置所依据的那些点、线、面。

设计基准：设计图上用来标定其它点、线、面位置的点、线、面，是标注设计尺寸或位置公差的起点。

工艺基准：零件在加工、度量和装配时所用的基准分为：工序基准：工序图上用来确定本工序加工表面的尺寸和位置时所依据的基准。

测量基准:在测量工件已加工表面的尺寸和位置时所依据的基准。

装配基准：在机器装配时，确定零件在部件或产品中的位置时所依据的基准。

粗基准概念：以未加工的表面为定位基准的基准。

精基准概念：以加工过的表面为定位基准的基准。

精基准的选择：1基准重合原则2统一基准原则3互为基准原则4自为基准原则5便于装夹原则6 精基准的面积与被加工表面相比，应有较大的长度和宽度，以提高其位置精度。

粗基准的选用原则：1保证相互位置要求2保证加工表面加工余量合理分配3便于工件装夹4粗基准一般不得重复使用原则（1、若必须保证工件上加工表面与非加工表面间的位置要求，则应以不加工表面作为粗基准；2、若各表面均需加工，且没有重点要求保证加工余量均匀的表面时，则应以加工余量最小的表面作为粗基准，以避免有些表面加工不起来。

3、粗基准的表面应平整，无浇、冒口及飞边等缺陷。

4、粗基准一般只能使用一次，以免产生较大的位置误差。

）生产纲领：计划期内，应当生产的产品产量和进度计划。

备品率和废品率在内的产量六点定位原理：用来限制工件自由度的固定点称为定位支承点。

用适当分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则称为六点定位原理（六点定则）组合表面定位时存在的问题：当采用两个或两个以上的组合表面作为定位基准定位时，由于工件的各定位基准面之间以及夹具的各定位元件之间均存在误差，由此将破坏一批工件位置的一致性，并在夹紧力作用下产生变形，甚至不能夹紧定位误差：由于定位不准确而造成某一工序在工序尺寸或位置要求方面的加工误差。

产生原因：1工件的定位基准面本身及它们之间在尺寸和位置上均存在着公差范围内的差异；2夹具的定位元件本身及各定位元件之间也存在着一定的尺寸和位置误差；3定位元件与定位基准面之间还可能存在着间隙。

夹紧装置的设计要求：1夹紧力应有助于定位，不应破坏定位；2夹紧力的大小应能保证加工过程中不发生位置变动和振动，并能够调节；3夹紧后的变形和受力面的损伤不超出允许的范围；4应有足够的夹紧行程；5手动时要有自锁功能；6结构简单紧凑、动作灵活、工艺性好、易于操作，并有足够的强度和刚度。

1、机械产品的生产过程是一个系统过程，可分为决策、设计与研究、制造三个阶段。

2、工艺过程中的机械加工、装配与调试等称为机械制造工艺过程。

3、生产过程中凡属直接改变生产对象的形状、尺寸、性能和相对位置关系的过程称为工艺过程。

但在机床上加工一个零件后进行尺寸测量的工作，虽然不直接改变零件的形状、尺寸、性能和相对位置关系，但与加工过程密切相关，因此也应将其列在工艺过程的范畴之内。

4、生产类型一般分为单件生产、成批生产和大量生产3种类型，成批生产又可分别为小批生产、中批生产和大批生产。

各种生产类型都朝着生产过程柔性化的方向发展，多品种中小批量的生产方式已成为当今社会的主流。

5、基准是指用以确定生产对象几何要素间的几何关系所依据的点、线、面。

6、基准可分为设计基准和工艺基准两大类。

工艺基准又可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。

7、在工序图中，用以确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、位置所采用的基准称为工序基准。

8、在加工时，用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准称为定位基准。

9、在加工中或加工后，用以测量工件形状、位置和尺寸误差所采用的基准称为测量基准。

10、在装配时，用以确定零件或部件在产品上相对位置所采用的基准称为装配基准。

11、在分析基准问题时，必须注意以下两点：1）作为基准的点、线、面不一定具体存在，而由某些具体的表面来体现，这种表面称为基面。

2）作为基准，可以是没有面积的点和线或很小的面，但代表这种基准的基面总是有一定面积的。

12、工件的装夹包括定位和夹紧两个过程。

定位是指确定工件在机床或夹具中占有正确位置的工艺过程。

夹紧是指将工件定位后的位置固定下来，使其在加工过程中保持定位位置不变的工艺过程。

13、装夹的方法可分为直接找正装夹、划线找正装夹和夹具装夹。

14、六点定位原理是指在夹具中采用合理布置的六个定位支撑点与工件的定位基准相接触，来限制工件的六个运动自由度。

15、工件的六个自由度全部被限制而在夹具中占有完全确定的唯一位置，称为完全定位。

机械制造工艺学一一一绪论一、生产过程、工艺过程与工艺系统机械产品的生产过程：将原材料转变成机械产品的全部劳动过程工艺过程：改变生产对象的形状、尺寸、相互位置和性质，使其成为成品或半成品的过程。

·机械加工工艺过程的组成：1.工序：一个或一组工人，在一台机床或一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。

2.工步：加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的那部分工作称一个工步。

3.安装：工件经一次装夹后所完成的那一部分工序，称一次安装。

4.工位：为了完成一定的工序，一次装夹后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。

5.走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容二、生产类型与工艺特点·生产纲领：(N)某种零件的年产量称为该零件的年生产纲领·生产纲领与生产类型的关系：单件、小批量生产成批生产大批大量生三、工件加工时的定位及基准●工件的定位：定位：工件在机床或夹具中占有正确位置的过程。

装夹夹紧：工件定位后的固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。

●工件的三种装夹方法：1.直接找正法：用千分表、划线盘等工具，找正某些位置精度要求的表面，再夹紧。

2.划线找正装夹：按图纸要求在工件表面划出位置线、加工线及找正线，装夹工件时先在机床上按找正线找正工件位置，然后再夹紧工件。

3.夹具装夹：用通用或专用夹具装夹工件。

●定位原理1.六点定位原理定义：物体在空间的六个自由度，可用按一定规则布置的六个约束点来限制。

2.用定位元件限制自由度3.完全定位和不完全定位完全定位：完全限制了物体的六个自由度。

不完全定位：限制了物体六个自由度中的其中几个自由度。

●欠定位和过定位（1）欠定位定义：根据工件加工面位置尺寸要求必须限制的自由度没有完全限制。

（2）过定位定义：工件定位时，同一个自由度被两个或两个以上的约束点限制。

基准·基准定义：在零件图上或实际的零件上，用来确定一些点、线、面位置时所依据的那些点、线、面称为基准。

机械制造工艺学知识点汇总
1. 机械加工工艺：包括钻孔、镗孔、铰孔、攻丝、车削、铣削、刨削、磨削等加工方法及其特点、工艺参数的选择与计算方法。

3. 焊接与切割工艺：包括气焊、电弧焊、氩弧焊、激光切割、等离子切割等加工方法及其特点、工艺参数的选择与计算方法。

6. 铸造工艺：包括砂型铸造、气压铸造、低压铸造、精密铸造等方法及其特点、工艺参数的选择与计算方法。

9. 材料力学：包括材料的应力、应变、弹性模量、屈服强度、破断韧性等力学性能及其影响因素、测试方法及应用。

10. 机械设计基础：包括力学基本定律、材料力学、转动惯量、弹性变形、摩擦学等基础知识及其在机械设计中的应用。

11. 先进制造技术：包括数控加工技术、激光制造技术、微加工技术等，并介绍其原理、特点及应用。

12. 精密加工技术：包括纳米加工、微米加工、亚毫米精度机床的设计、制造和应用等内容。

13. 机床设计制造：包括机床的设计与制造、机床间隙、误差、振动的控制与补偿、机床损耗及润滑系统等知识点。

14. 智能制造系统：包括数字化制造、信息化制造、网络化制造、智能制造及其应用等知识点。

15. 机械工艺实验：包括机械加工、热处理、表面处理等实验，涉及实验原理、实验方法、实验过程及结果分析等内容。

机械制造工艺学一、名词解释生产纲领-----指企业根据市场需求确定，在计划期内应当生产的产品产量和精度计划。

生产过程-----指将原材料转变为成品的全过程。

工艺过程-----改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。

工艺规程-----规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。

尺寸链-----在机器装配或零件加工过程中，由相互连接的尺寸形成封闭的尺寸组。

封闭环-----尺寸链中在装配过程或加工过程最后（自然或间接）形成的一环。

基本时间-----直接用于改变工件的尺寸、形状和表面质量等消耗的时间。

可变费用-----直接与年产量有关，随年产量的增减而成比例变动的费用。

不可变费用-----与年产量无关，不随年产量的增减而变化的费用。

强迫振动-----由外界周期性激振力引起和维持的振动。

自激振动-----在一定条件下，由振动系统本身产生的交变力激发和维持的一种稳定的周期性振动。

常值系统性误差-----顺次加工一批工件中，其大小和方向保持不变的误差。

变值系统性误差-----顺次加工一批工件中，其大小和方向按一定规律变化的误差。

机械加工精度------指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度。

经济精度-----在正常的加工条件下，所能较经济地保证的加工精度和表面粗糙度。

配合精度-----指配合面间达到规定的间隙或过盈的要求。

相对运动精度-----指有相对运动的零部件间在运动方向和运动速度引起的位置上的精度。

完全互换装配法-----在全部产品中，装配时各组成环不需挑选或改变其大小或位置，装入后即能达到封闭环的公差要求。

二、选择题1.下列不属于工序分类的是（C）A、工位B、工步C、装配D、行程2.下列不属于工艺过程的是（C）A、铸造B、车削C、包装D、热处理3.在加工表面、刀具都不变的情况下，所连续完成的那部分工艺过程称为（B）A、工序B、工步C、工位D、进给4.工艺系统、制造系统与生产系统的层级关系是（ B ）A、生产系统＞工艺系统＞制造系统B、制造系统＞生产系统＞工艺系统C、制造系统＞工艺系统＞生产系统D、工艺系统＞制造系统＞生产系统5.一个完整的工艺系统由（ D ）构成A、机床、夹具、机床附件和工件B、机床、辅具、刀具和工件C、机床、夹具、刀具和量具D、机床、夹具、刀具和工件6.下列易引起工件表面金相组织变化的加工方法是（ D ）A、铣削B、钻削C、车削D、磨削7.关于加工顺序的安排和设备的选择错误的是（ C ）A、加工阶段粗精分开B、安排时效处理C、加工顺序为基准先行、先孔后面D、所用设备依批量不同而异8.箱体平面的加工常用方法不包括（D）A、刨削B、铣削C、磨削D、车削9.属于几何误差的是（ C ）A、测量误差B、刀具磨损C、刀具误差D、工艺系统受热变形10.不能减少毛坯形状造成的误差复映规律的措施是（ D ）A、提高毛坯制造精度B、提高工艺系统刚度C、多次加工D、提高切削速度11.气缸盖的上下表面有很高的平行度要求，则精加工时可采用（ C ）A、精基准的基准重合原则B、精基准的自为基准原则C、精基准的互为基准原则D、精基准的基准统一原则12.车削细长轴，因工件刚度不足造成在工件轴向截面上的形状是（D）A、马鞍形B、梯形C、矩形D、腰鼓形13.磨淬火钢时，在工件表面上形成的瞬时高温将使表面金属产生的金相组织变化不包括（ C ）A、回火烧伤B、退火烧伤C、正火烧伤D、淬火烧伤14.对相互位置精度要求高的大孔孔系精加工（例如车床主轴箱箱体孔系精加工），应该采用的加工工艺是（C ）A、钻削B、拉削C、镗削D、铰削15.齿轮的毛坯形式不包括（ D ）A、棒料B、锻件C、铸件D、焊件16.不属于外圆表面光整加工的是（ A ）A、砂带磨削B、滚压C、抛光D、珩磨17.机床导轨的精度要求极高，进行光整加工工序时，应符合（A）A、精基准的自为基准原则B、精基准的基准重合原则C、精基准的基准统一原则D、粗基准的保证加工余量均匀原则18.不属于获得尺寸精度的加工方法是（ A ）A、刀尖轨迹法B、试切法C、调整法D、主动观测法19.在零件选择精基准时，若应选择几个被加工表面（或几道工序）都能使用的定位基准为精基准称为（C ）A、基准重合B、互为基准C、基准统一D、自为基准20.加工大型箱体零件上有数量较多、孔径较大、精度要求过高的孔时，一般使用下面的哪一种加工方法（D）A、钻削B、拉削C、铰削D、镗削21.查找装配图组成环的原则不包括（C）A、封闭原则B、环数最少原则C、单方向原则D、精确原则22.不属于获得形状精度加工方法的是（ A ）A、调整法B、成形法C、仿形法D、展成法23.单件零件生产的时间不包括（ A ）A、准终时间B、基本时间C、辅助时间D、布置场地时间24.在下列条件中，（ C ）是单件生产的工艺特征A、广泛使用专用设备B、有详细的工艺文件C、使用通用刀具和万能量具D、广泛用夹具进行安装定位25.轴类零件加工时最常用的定位基准是（ C ）A、端面B、外圆面C、中心孔D、端面和外圆面26.磨削淬火钢时，磨削区温度未超过淬火钢的相变温度，但已超过马氏体的转变温度，可能产生（ B ）A、淬火烧伤B、回火烧伤C、退火烧伤D、不烧伤27.机器的质量主要取决于机器设计的正确性、零件加工质量和（ B ）A、测试B、装配C、修理D、管理28.装配尺寸链的构成取决于（ B ）A、工艺过程方法B、零部件结构尺寸C、零件的数量D、加工方法29.高能束加工不包括（ D ）A、激光加工B、电子束加工C、离子束加工D、水射流加工30.非传统加工技术特点不包括（ D ）A、工具与工件不直接接触B、不主要依靠机械能C、使用的工具硬度一般小于被加工材料的硬度D、加工过程中不去除材料31.采用修配法装配时应正确选择（ C ）A、封闭环B、协调环C、补偿环D、公共环32.通过控制零件的加工误差来保证产品的装配精度的装配方法是（ A ）A、互换法B、选择法C、修配法D、调整法33.不属于装配工艺规程基本要求的是（ B ）A、保证装配质量B、提高零件质量C、提高生产率D、减少装配成本四、简答题1.制订工艺规程的步骤和内容有哪些？步骤：（1）熟悉和分析制订工艺规程的主要依据，确定零件的生产纲领和生产类型，进行零件的结构工艺性分析。

粗基准概念：以未加工的表面为定位基准的基准。

精基准概念：以加工过的表面为定位基准的基准。

精基准的选择：1基准重合原则2统一基准原则3互为基准原则4自为基准原则5便于装夹原则6 精基准的面积与被加工表面相比，应有较大的长度和宽度，以提高其位置精度。

粗基准的选用原则：1保证相互位置要求2保证加工表面加工余量合理分配3便于工件装夹4粗基准一般不得重复使用原则（1、若必须保证工件上加工表面与非加工表面间的位置要求，则应以不加工表面作为粗基准；2、若各表面均需加工，且没有重点要求保证加工余量均匀的表面时，则应以加工余量最小的表面作为粗基准，以避免有些表面加工不起来。

3、粗基准的表面应平整，无浇、冒口及飞边等缺陷。

4、粗基准一般只能使用一次，以免产生较大的位置误差。

）生产纲领：计划期内，应当生产的产品产量和进度计划。

备品率和废品率在内的产量六点定位原理：用来限制工件自由度的固定点称为定位支承点。

用适当分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则称为六点定位原理（六点定则）组合表面定位时存在的问题：当采用两个或两个以上的组合表面作为定位基准定位时，由于工件的各定位基准面之间以及夹具的各定位元件之间均存在误差，由此将破坏一批工件位置的一致性，并在夹紧力作用下产生变形，甚至不能夹紧定位误差：由于定位不准确而造成某一工序在工序尺寸或位置要求方面的加工误差。

产生原因：1工件的定位基准面本身及它们之间在尺寸和位置上均存在着公差范围内的差异；2夹具的定位元件本身及各定位元件之间也存在着一定的尺寸和位置误差；3定位元件与定位基准面之间还可能存在着间隙。

夹紧装置的设计要求：1夹紧力应有助于定位，不应破坏定位；2夹紧力的大小应能保证加工过程中不发生位置变动和振动，并能够调节；3夹紧后的变形和受力面的损伤不超出允许的范围；4应有足够的夹紧行程；5手动时要有自锁功能；6结构简单紧凑、动作灵活、工艺性好、易于操作，并有足够的强度和刚度。

第一章:00；（1）工序：一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的工艺过程，称为工序。

工序是组成工艺过程的基本单元。

（2）工位：为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件（或装配单元）与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置称为工位。

（3）工步：在加工表面（或装配时的连续表面）和加工（或装配）工具不变的情况下所连续完成的工序，称为工步。

（4）生产纲领：生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。

计划期常定位一年，因此生产纲领有时也称为年产量。

（5）生产类型：生产类型对工厂的生产过程和生产组织起决定性的作用。

生产类型是指企业（或车间、班组、工作地）生产专业化程度的分类，一般分为大量生产、成批生产和单件生产三种类型。

根据批量的大小，成批生产又可分为小批生产、中批生产和大批生产。

01; 制定机械加工工艺规程的步骤:(1)研究产品的装配图和零件图,进行工艺分析;(2)确定生产类型;(3)熟悉或确定毛坯;(4)拟定工艺路线;(5)确定各工序的加工余量,计算工序尺寸及其公差;(6)选择各工序使用的机床设备及工艺装备;(7)确定切削用量及时间定额;(8)填写工艺文件02;基准的概念和分类(1) 基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。

基准根据其功用的不同可分为设计基准和工艺基准。

（2）工艺基准是在工艺过程中所采用的基准。

工艺基准按它的用途不同又可分为测量基准、装配基准、工序基准和定位基准。

03；定位基准的选择原则选择定位基准时，总是先考虑选择怎样的精基准把各个主要表面加工出来，然后再考虑选择怎样的粗基准把作为精基准的表面加工出来，即先考虑精基准的选择，后考虑粗基准的选择。

精基准的选择原则：（1）基准重合原则；（2）基准统一原则；（3）互为基准原则；（4）自为基准原则。

粗基准的选择原则：（1）若工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面为粗基准；（2）在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件上每个表面都要加工，则应该以加工余量最小的表面作为粗基准，以避免该表面在加工时因余量不足而留下部分毛坯面，造成工件废品；（3）在与上一项相容的前提条件下，若零件上有些表面无须加工，则应以不加工表面中与加工表面的位置精度要求较高的表面为粗基准，以达到壁厚均匀、外形对称等要求；（4）选用粗基准的表面应尽量平整光洁，不应有飞边、浇口、冒口及其他缺陷，这样可减小定位误差，并能保证零件加紧可靠；（5）粗基准一般只使用一次。