第八章 数控电火花成型机床编程与操作
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数控电火花机床的使用和操作演示教学
数控电火花机床的使用和操作《数控电火花机床的使用与操作》教学设计收集于网络，如有侵权请联系管理员删除电加工技术三三14LK1 14LK21、2、3、4 1、2、3、48．电火花设备的概述新课掌握电火花设备的基本结构及操作原理1. 电火花加工的物理本质；2. 电火花加工设备简介。
1．电火花加工的物理本质；2．电火花加工设备各部件简介；3．电火花加工设备的操作方法介绍；启发式+行为引导法2x3＇2x75＇2x5＇2x5＇2x2＇邓伟文收集于网络，如有侵权请联系管理员删除收集于网络，如有侵权请联系管理员删除ZNC_350系列数控电火花机床使用说明一、概述▪ 2.1.1 电火花加工的物理本质 ▪ 电火花加工基于电火花腐蚀原理，是在工具电极与工件电极相互靠近时，极间形成脉冲性火花放电，在电火花通道中产生瞬时高温，使金属局部熔化，甚至气化，从而将金属蚀除下来。
那么两电极表面的金属材料是如何被蚀除下来的呢？这一过程大致分为以下几个阶段(如图2-1所示)：图2-1 电火花加工原理▪ (1) 极间介质的电离、击穿，形成放电通道(如图2-1(a)所示)。
工具电极与工件电极缓缓靠近，极间的电场强度增大，由于两电极的微观表面是凹凸不平的，因此在两极间距离最近的A 、B 处电场强度最大。
▪ 工具电极与工件电极之间充满着液体介质，液体介质中不可避免地含有杂质及自由电子，它们在强大的电场作用下，形成了带负电的粒子和带正电的粒子，电场强度越大，带电粒子就越多，最终导致液体介质电离、击穿，形成放电通道。
放电通道是由大量高速运动的带正电和带负电(a)(b)(c)(d)(e)的粒子以及中性粒子组成的。
由于通道截面很小，通道内因高温热膨胀形成的压▪▪力高达几万帕，高温高压的放电通道急速扩展，产生一个强烈的冲击波向四周传播。
在放电的同时还伴随着光效应和声效应，这就形成了肉眼所能看到的电火花。
(2) 电极材料的熔化、气化热膨胀(如图2-1(b)、(c)所示)。
数控机床的编程及操作
网络资源共享； 数控机床的远程（网络）控制； 数控机床故障的远程（网络）诊断； 数控机床的远程（网络）培训与教学（网络数控）。
湖北江山重工有限责任公司
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数控机床的编程及操作
三、数控机床的结构和工作原理 数控机床主要由控制介质、数控装置、 伺服驱动装置、机床本体和其它装置组成。 1. 控制介质 它是用于记录各种加工指令信息（加工程序），以控制机床的运动，以实现 零件的加工。常用的控制介质有标准的穿孔纸带、磁带、磁盘等，随着微机技术 的不断发展，新的控制介质不断的出现，如CF存储卡等，为了满足大容量的加工 程序，控制介质的存储容量也越来越大，甚至可以外接硬盘 。 控制介质上的加工信息要经过输入装置传送到数控装置。常用的输入装置有 光电纸带输入机、磁带录音机、磁盘驱动器等。现今数控机床大多属于微机控制 的，随着微机技术的不断发展，新的输入装置不断的出现，更方便了加工信息的 输入。另外加工程序也可以通过操作面板或外接键盘直接输入，由于是人工进行 加工信息的输入，因此只能对简单的加工程序进行输入。对于大容量的加工程 序，必须通过磁盘或外部电脑进行输入。当数控装置的存储容量太小时，也可通 过DNC连线方式进行在线加工。
湖北江山重工有限责任公司
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数控机床的编程及操作
�
控制智能化：随着人工智能技术的不断发展，并为满足制造业生产柔性化、
制造自动化发展需求，数控技术智能化程度不断提高，具体体现在以下几个方面：
�加工过程自适应控制技术：通过监测加工过程中的切削力、主轴和进给电机
的功率、电流、电压等信息，利用传统的或现代的算法进行识别，以辩识出 刀具的受力、磨损以及破损状态，机床加工的稳定性状态；并根据这些状态 实时修调加工参数（主轴转速，进给速度）和加工指令，使设备处于最佳运 行状态，以提高加工精度、降低工件表面粗糙度以及设备运行的安全性。
实验二：数控电火花成型机床的基本操作
电火花成型加工实验一、实验目的1．掌握电火花成形机床工作原理、组成；2．了解电火花加工电参数的选择；3．熟悉电火花成形机床的基本操作。
二、实验设备及辅助设施1.设备：福特斯DK7145NC 单轴数控电火花成形机床；2.电极：紫铜，电极极性正极；3.量具：0-125mm 游标卡尺、150mm 钢板尺。
三、实验原理1．电火花加工原理 电火花加工的原理如图1所示。
工件1和工具电极（简称电极）4分别与脉冲电源2的两个不同极性输出端相连接，自动进给调节装置3使工件和电极间保持一定的放电间隙。
两极间加上脉冲电压后，在间隙最小处或绝缘强度最低处将工作液介质击穿，产生火花放电，如图2(a)所示。
放电通道中等离子瞬时高温使工件和电极表面都被蚀除掉一小块材料，使各自形成一个微小的放电凹坑，如图2(b)。
脉冲放电结束后，经过脉冲间隔时间，使工作液恢复绝缘后，第二个脉冲电压又加到两极上，又会在当时间隙相对最小处或绝缘强度最低处击穿放电，电蚀出另一个小凹坑。
当这种过程以相当高的频率重复进行时，电极不断地调整与工件的相对位置，其轮廓尺寸就被精确地“复印”在工件上，达到成形加工的目的，加工出所需要的零件。
所以，从微观上看，整个加工表面是由无数个小凹坑所组成。
2．实现电火花加工的条件图1 电火花加工原理图1—工件；2—脉冲电源；3—自动进给装置；4—工具电极；5—工作液；6—过滤器；7—工作液泵图2 放电间隙状况示意图 1—阳极；2—从阳极上抛出金属的区域；3—熔化的金属微粒；4—工作液；5—在工作液中凝固的金属微粒；6—在阴极上抛出金属的区域；7—阴极；8—气泡；9—放电通道；10—翻边凸起；11—凹坑1）工具电极和工件电极之间必须加以60V~300V的脉冲电压，同时还需维持合理的工作距离——放电间隙。
大于放电间隙，介质不能被击穿，无法形成火花放电；小于放电间隙，会导致积炭，甚至发生电弧放电，无法继续加工。
2）两极间必须充放具有一定绝缘性能的液体介质。
第八章 数控电火花成型机床编程与操作
（九）跳段开关指令G11、G12 G11为“跳段ON”，跳过段首有“／”符号的程序段。 Gl2为“跳段OFF”，忽略段首的“／”符号，照常执行
Hale Waihona Puke 该程序段。（十）编程单位选择指令G20、G21 这组代码应放在NC程序的开头用于选择单位制。G20表 示英制，有小数点为英寸，否则为万分之一英寸，如0.5英 寸可写作“0.5”或“5000”。
G21表示公制，有小数点为毫米，否则为微米，如12mm
可写作“12.”或“12000”。
（十一）旋转指令G26、G27 格式：G26 RA； G26为旋转打开。RA给出旋转角度，加小数点为度，否
则为千分之一度。如“G26 RA 60.0；”表示图形旋转60度。
图形旋转功能仅在G17（XOY平面）和G54（坐标系1）条件下 有效，否则出错。 G27为旋转取消。
F2：自动放电。当有多段程序时，前一段放电结束。
F3：程序编制。进行程序的编制。 F4：位置归零。设定加工的起始点。 F5：位置设定。设定加工型腔的平面位置。 F6：找中心点。当型腔位置在中心时用F6。 F7：EDM参数。在加工过程中要改变参数时使用。 F8：机械参数。厂家设定，没有特殊要求时不做改动。
（十六）G85 G85把当前坐标值读到由G84指定了起始地址的H寄存 器中，同时H寄存器地址加“=”。 （十七）定时加工指令G86 G86为定时加工。地址为X或T，地址为X时，本段加工 到指定的时间后结束（不管加工深度是否达到设定值）；地 址为T时，在加工到设定深度后，启动定时加工，再持续加
工指定的时间，但加工深度不会超过设定值。G86仅对其后
的第一个加工代码有效。时分秒各2位，共6位数，不足补0。
（十八）M代码、C代码、T代码、R转角功能
电火花加工机床操作说明
电火花加工机床操作说明
电火花加工机床是一种精密加工设备，通常用于加工硬质材料，如
金属和合金。
本文将详细介绍电火花加工机床的操作方法及注意事项。
一、准备工作
1. 确保电火花加工机床的所有安全装置处于正常工作状态。
2. 检查电火花加工机床的工作台面和夹持装置，确保固定工件的牢
固性。
3. 检查电火花加工机床的电源线路，确保接地良好。
二、操作步骤
1. 打开电火花加工机床的主电源开关，启动机床。
2. 将工件夹持在工作台面上，并调整工件的位置和姿态。
3. 根据加工要求选择合适的加工参数，如放电电流、放电时间等。
4. 启动电火花加工机床的加工程序，开始加工工件。
5. 观察加工过程中的电极磨损情况，及时调整电极位置。
6. 加工完成后，关闭电火花加工机床的加工程序，停止机床。
三、注意事项
1. 在操作电火花加工机床时，必须佩戴防护眼镜和手套，确保人身
安全。
2. 加工过程中严禁触碰电极和工件，以免发生意外。
3. 定期对电火花加工机床进行维护保养，保持设备的良好状态。
4. 加工结束后，及时清洁工作台面和加工区域，保持整洁。
通过本文的操作说明，相信您已经了解了如何正确操作电火花加工
机床，希望您能够按照以上步骤进行操作，确保加工效果和操作安全。
祝您工作顺利！。
项目5 数控电火花线切割机床编程与加工
图（a）床身
图（b）立柱
（2）工作台：如图5-5所示，工作台主要用来支撑和装夹工件。零件的加工通过工作台与电极 丝的相对运动来完成。机床的工作台纵横向移动采用滚动直线导轨副，既有益于提高数控系统的 响应速度和灵敏度，又能实现高定位精度和重复定位精度，有效地保证了工件的加工精度。工作 台纵横向移动，采用混合式步进电机带动精密滚珠丝杠转动，滚珠丝杠副采用内循环双螺母。
计数 方向
加工 指令
4 计数方向G的确定（有GX和GY两种）
以直线的起点为原点，建立直角坐标系，取该直线终点坐标绝对值大的坐标轴作 为计数方向。
Y B(xb , yb)
A X
(a)
|xb|>|yb|，G取GX
Y Y
A
X
A
X
B(xb , yb) (b)
|yb|>|xb|，G取Gy
B(xb , yb)
(c)
|yb|=|xb|，G取Gy、GX均可
B
X
B
Y
B
J
G
Z
分隔符
x
坐标值
分隔符
y
坐标值
分隔符
计数 长度
计数 方向
加工 指令
4 计数方向G的确定（有GX和GY两种）
总结：
终点落在阴影区域G取Gy 终点落在非阴影区域G取GX
Gx Gx
Y Gy
Gy
Gx
X
Gy
(c)
B
X
B
Y
B
J
G
Z
分隔符
x
坐标值
分隔符
y
坐标值
图a 零件图
2. 3B程序的编制 （1）加工轨迹路线的生成。如图a所示，在线切割菜单栏，单击轨迹生成，在弹出轨迹生成参数表内将 第一次加工的值设为0.1，单击下方确定。拾取零件轮廓线，出现上下绿色箭头，根据设计加工的方向选择 箭头方向。选择后出现左右的绿色箭头，由于丝在零件的外侧因此选择向左箭头。通过以上操作 可以看到 绿色的加工轨迹线已经生成。
电火花成型加工机床操作规程(三篇)
电火花成型加工机床操作规程第一章：总则第一条这个操作规程是为了保证电火花成型加工机床的安全性、稳定性和生产效率，规范操作人员的行为。
第二条本操作规程适用于电火花成型加工机床的操作人员。
第三条操作人员必须具备相关的机械加工知识和技能，并且经过相应的培训和考核合格，方可上岗操作。
第四条操作人员必须严格按照本操作规程的要求执行操作，严禁违反操作规程进行操作。
第五条所有的操作必须在机械设备停止工作的情况下进行。
第二章：安全操作规程第六条操作人员必须佩戴个人防护装备，如安全帽、护目镜、防护手套等，并保持整洁。
第七条操作人员必须熟悉电火花成型加工机床的结构和工作原理，掌握操作技能。
第八条在操作过程中，必须确保电火花成型加工机床的稳定性，切勿乱动和撞击机床。
第九条操作人员在进行操作之前，必须检查机床的各项安全装置是否完好，如紧急停机按钮、轴向限位开关等。
第十条操作人员在清洗机床时，必须切断电源并等待所有运动部件停止运动之后，才能进行清洗。
第十一条操作人员在更换刀具或电极时，必须关闭电源并确保电极与工作件之间没有电气连接。
第三章：操作规程第十二条操作人员必须根据工艺要求选择合适的电极，并在装夹时保证紧固牢固。
第十三条操作人员必须根据工艺要求选择合适的加工参数，如放电电流、放电时间等，并设置在设备上。
第十四条操作人员在进行加工过程中，必须确保工作区域清洁，防止杂物影响加工质量。
第十五条操作人员在进行加工过程中，必须保持专注，密切观察加工过程中的任何异常情况，如放电不稳定、电极磨损等，并及时停机进行检修。
第十六条操作人员在加工过程中，必须按照设备的操作流程进行操作，如加工开始、加工暂停、加工停止等。
第十七条操作人员在加工完成后，必须关闭电源并注销操作记录。
第四章：维护保养规程第十八条操作人员在使用完毕后，必须对电火花成型加工机床进行清洁，清除加工过程中的废渣和杂物。
第十九条操作人员在使用完毕后，必须检查机床的润滑系统是否正常，并进行相应的维护保养。
数控电火花成形机床安全操作规程（3篇）
数控电火花成形机床安全操作规程一、引言数控电火花成形机床是一种高精度加工设备，具有高效、稳定的性能。
为确保操作过程的安全性，保护人员的生命财产安全，制定本安全操作规程。
二、机床的基本安全要求1. 机床的周围应保持通风良好，灰尘等物质不得堆积，避免发生危险。
2. 机床应安放平稳，严禁在机床周围堆放杂物。
3. 操作人员必须戴上防护手套、眼镜和工作服，并确保不要佩戴任何可导电或可燃物品。
4. 在操作机床前，应进行具体的安全培训，了解机床的电功能、安全保护装置和紧急停机设备。
三、机床操作规程1. 开机与关机1.1 开机前，检查机床是否连接稳定，各电线是否破损，电源是否正常。
1.2 打开机床主电源开关，检查电源指示灯是否亮起。
1.3 启动机床系统，确保各个部件正常运行，无异常声音。
1.4 关机时，按照流程依次关闭机床系统和主电源开关，并进行设备的整理和清理。
2. 加工物料安装2.1 加工物料安装前，必须确认其尺寸、材质和工艺要求是否与零部件相符，并清晰地了解加工顺序。
2.2 在安装物料时，要佩戴好防护手套，防止手部受伤。
2.3 保持机床安全防护装置完好，加工物料要牢固固定。
加工过程中，禁止使用过长的物料，以免产生危险。
3. 操作面板和编程3.1 在操作面板前，必须了解各个按钮和功能的作用，并按照指示进行操作。
3.2 在编程前，要根据工艺要求和机床特性合理安排程序，确保安全性和高效性。
3.3 编程时，应避免使用过于复杂的指令，尽量简化程序，提高操作效率。
4. 操作过程中的安全注意事项4.1 加工过程中，操作人员要时刻保持警惕，密切关注机床运行情况。
4.2 若发现异常声音、异味或其他异常情况，应立即停止操作，并向上级报告。
4.3 禁止将手伸入机床工作区域，必要时使用专门工具进行操作。
4.4 若发生火花溅射或其他有害物质飞溅现象，要及时采取安全措施，并向相关人员报告。
四、紧急停机与故障处理1. 在紧急情况下，按下紧急停机按钮，立即切断电源，确保人员的生命安全。
数控机床编程与操作教学课件(全)
围较广，可以加工平面、锥度表面、多型腔工件表面等，主轴带有旋转 功能的机床还可以进行螺旋面加工。此外，电火花成形加工还可以与其 他加工工艺结合形成复合加工，例如,可以利用电能、电化学能、声能对 材料进行复合加工。
（4）可以获得较好的表面质量。电火花成形加工的表面质量较好， 加工表面微观形貌光滑，工件的棱边、尖角处无毛刺。
动主轴头型（见图1）和十字工作
台型（见图2）两种形式。
24 第 一 章 数 控 电 加 工 基 础
2-十字工作台型双立柱式电火花成形机床 1—床身2—立柱３—工作台(Y′轴) ４—滑板（X′轴） ５—工作液槽６—主轴头（W轴）７—主轴（Z轴）８—电极安装板
９—旋转轴（Ｃ轴）10—电极11—槽梁
第二节 数控电火花加工机床
20世纪80年代后期，大型高速线切割机床（加工速度在200 mm2/min以上）和四轴联动线切割机床研制成功，可切割锥度在6°以上 的零件。
4 第一章 数控电加工基础
第一节 数控电加工概述
一、电加工技术的发展
20世纪90年代，国内快走丝线切割机床的加工速度达到了60～80 mm2/min，进一步拓宽了电加工技术的应用范围。
电火花加工原理及应用 a）电火花加工原理 b)电火花镜面加工
1—工具电极 2—工件
8 第一章 数控电加工基础
第一节 数控电加工概述
1.电火花线切割加工原理 电火花线切割加工简称线切割加工，属于电火花加工方法之一。它
是以一根移动的金属丝（电极丝）作为工具电极，与工件之间产生火花 放电，对工件进行切割，故称为线切割加工。在正常的线切割加工过程 中，电极丝与工件保持较小的间隙，彼此不接触。在电极丝与工件之间 施加一定的电压，使其与工件之间产生局部的击穿放电，放电产生的瞬 时高温使工件局部熔化甚至汽化而被蚀除。同时，电极丝不断进给直至 加工出理想的工件形状。
（4）可以获得较好的表面质量。电火花成形加工的表面质量较好， 加工表面微观形貌光滑，工件的棱边、尖角处无毛刺。
动主轴头型（见图1）和十字工作
台型（见图2）两种形式。
24 第 一 章 数 控 电 加 工 基 础
2-十字工作台型双立柱式电火花成形机床 1—床身2—立柱３—工作台(Y′轴) ４—滑板（X′轴） ５—工作液槽６—主轴头（W轴）７—主轴（Z轴）８—电极安装板
９—旋转轴（Ｃ轴）10—电极11—槽梁
第二节 数控电火花加工机床
20世纪80年代后期，大型高速线切割机床（加工速度在200 mm2/min以上）和四轴联动线切割机床研制成功，可切割锥度在6°以上 的零件。
4 第一章 数控电加工基础
第一节 数控电加工概述
一、电加工技术的发展
20世纪90年代，国内快走丝线切割机床的加工速度达到了60～80 mm2/min，进一步拓宽了电加工技术的应用范围。
电火花加工原理及应用 a）电火花加工原理 b)电火花镜面加工
1—工具电极 2—工件
8 第一章 数控电加工基础
第一节 数控电加工概述
1.电火花线切割加工原理 电火花线切割加工简称线切割加工，属于电火花加工方法之一。它
是以一根移动的金属丝（电极丝）作为工具电极，与工件之间产生火花 放电，对工件进行切割，故称为线切割加工。在正常的线切割加工过程 中，电极丝与工件保持较小的间隙，彼此不接触。在电极丝与工件之间 施加一定的电压，使其与工件之间产生局部的击穿放电，放电产生的瞬 时高温使工件局部熔化甚至汽化而被蚀除。同时，电极丝不断进给直至 加工出理想的工件形状。
数控电火花线切割编程及操作
⑤复式支撑方式装夹 它是在桥式夹具上装上专用 夹具组合而成,装夹方便,适用于成批零件加工。
page 32
<数控加工编程与操作>
3 数控电火花线切割编程指令
数控电火花线切割机床所用的程序格式有3B、4B、 ISO等。近年来所生产的数控电火花线切割机床使用的 是计算机数控系统,采用ISO格式；而早期的机床常采 用3B、4B格式。
page 27
<数控加工编程与操作>
3、电极丝初始位置的确定 线切割加工前，应将电极丝调整到切割的起始位 置上，可通过对穿丝孔来实现。穿丝孔位置的确定， 有如下原则： （1）当切割凸模需要设置穿丝孔时，其位置可选在加 工轨迹的拐角附近，以简化编程。 （2）切割凹模等零件的内表面时，将穿丝孔设置在工 件对称中心上，对编程计算和电极丝定位都较方便。 但切入行程较长，不适合大型工件，此时应将穿丝孔 设置在靠近加工轨迹边角处或选在已知坐标点上。 （3）在一块毛坯上要切出两个以上零件或在加工大型 工件时,应沿加工轨迹设置多个穿丝孔，以便发生断丝 时能就近重新穿丝，切入断丝点。
<数控加工编程与操作>
3、脉冲电源 线切割机床最为关键的设备之一，对线切割加工 的表面质量、加工速度、加工过程的稳定性和电极丝 损耗等都有很大影响，采用脉冲电源是因为放电加工 必须是脉冲性、间歇性的火花放电，而不能是持续性 的电弧放电，如图所示。
page 15
<数控加工编程与操作>
4、工作液供给装置 工作液的主要作用是：及时排除其间的电蚀产物，冷 却电极丝和工件，对放电区消电离，冲刷导轮及导电 块上的堆积物。 工作液种类很多，常见的有乳化液、去离子水、煤油 等。快走丝线切时采用的工作液一般是油酸钾皂乳 化液，慢走丝线切割时一般采用去离子水做工作液， 即将自来水通过离子交换树脂净化器去除水中的离子 后供使用。
数控机床编程与操作作业指导书
数控机床编程与操作作业指导书第1章数控机床概述 (3)1.1 数控机床发展简史 (3)1.2 数控机床的组成及分类 (4)1.3 数控机床的主要技术参数 (4)第2章数控编程基础 (5)2.1 数控编程的基本概念 (5)2.2 数控编程的方法与步骤 (5)2.3 数控编程坐标系 (5)第3章数控机床操作基础 (6)3.1 数控机床操作面板介绍 (6)3.2 数控机床的基本操作流程 (6)3.3 数控机床的安全操作规程 (6)第4章常规数控编程指令 (7)4.1 准备功能指令 (7)4.1.1 初始化指令（G92） (7)4.1.2 设定坐标系指令（G54～G59） (7)4.1.3 设定刀具补偿指令（G43、G44、G49） (7)4.1.4 设定进给率指令（G94、G95） (7)4.1.5 设定主轴转速指令（G50、G96、G97） (7)4.2 辅助功能指令 (7)4.2.1 主轴控制指令（M03、M04、M05、M07、M08、M09） (7)4.2.2 刀具选择指令（T） (7)4.2.3 冷却液控制指令（M07、M08、M09） (7)4.2.4 程序停止指令（M01、M02、M30） (8)4.3 其他功能指令 (8)4.3.1 镜像指令（G51、G50） (8)4.3.2 倒角指令（G42、G41） (8)4.3.3 循环指令（G73、G83、G84等） (8)4.3.4 速度控制指令（G64、G61、G62、G63） (8)第5章数控车床编程与操作 (8)5.1 数控车床编程基础 (8)5.1.1 数控车床编程概述 (8)5.1.2 数控车床编程坐标系 (8)5.1.3 数控车床编程指令 (8)5.1.4 数控车床编程步骤 (8)5.2 数控车床编程实例 (9)5.2.1 实例一：轴类零件加工 (9)5.2.2 实例二：套筒类零件加工 (9)5.2.3 实例三：复杂曲面加工 (9)5.3 数控车床操作要点 (9)5.3.1 数控车床操作前准备 (9)5.3.2 数控车床操作步骤 (9)5.3.3 数控车床操作注意事项 (9)5.3.4 数控车床日常维护与保养 (9)第6章数控铣床编程与操作 (9)6.1 数控铣床编程基础 (9)6.1.1 数控铣床概述 (9)6.1.2 数控铣床编程坐标系 (9)6.1.3 数控铣床编程指令 (10)6.1.4 数控铣床编程格式 (10)6.2 数控铣床编程实例 (10)6.2.1 平面铣削编程实例 (10)6.2.2 型腔铣削编程实例 (10)6.2.3 曲面铣削编程实例 (10)6.2.4 螺旋铣削编程实例 (10)6.3 数控铣床操作要点 (10)6.3.1 数控铣床操作前准备 (10)6.3.2 数控铣床操作步骤 (10)6.3.3 数控铣床操作注意事项 (10)6.3.4 数控铣床日常维护与保养 (11)第7章数控加工中心编程与操作 (11)7.1 数控加工中心编程基础 (11)7.1.1 数控加工中心概述 (11)7.1.2 编程基本知识 (11)7.1.3 编程步骤 (11)7.2 数控加工中心编程实例 (11)7.2.1 实例一：平面铣削 (11)7.2.2 实例二：孔加工 (11)7.3 数控加工中心操作要点 (12)7.3.1 开机与关机 (12)7.3.2 机床操作 (12)7.3.3 加工操作 (12)7.3.4 安全操作 (12)第8章数控电火花线切割机床编程与操作 (12)8.1 数控电火花线切割机床编程基础 (12)8.1.1 数控电火花线切割机床概述 (12)8.1.2 编程语言的分类与特点 (12)8.1.3 编程参数设定 (12)8.2 数控电火花线切割机床编程实例 (13)8.2.1 简单零件编程实例 (13)8.2.2 复杂零件编程实例 (13)8.2.3 多轴联动编程实例 (13)8.3 数控电火花线切割机床操作要点 (13)8.3.1 操作前的准备工作 (13)8.3.2 程序输入与调试 (13)8.3.3 切割过程中的监控与调整 (13)8.3.4 切割完成后的处理 (13)8.3.5 常见故障处理 (13)第9章数控机床的调试与维修 (13)9.1 数控机床的调试 (13)9.1.1 调试前的准备 (13)9.1.2 数控系统的调试 (14)9.1.3 机床功能的调试 (14)9.2 数控机床的故障诊断与排除 (14)9.2.1 故障诊断方法 (14)9.2.2 故障排除步骤 (14)9.3 数控机床的日常维护与保养 (14)9.3.1 日常检查 (14)9.3.2 定期维护 (14)9.3.3 注意事项 (15)第10章数控机床编程与操作综合实训 (15)10.1 实训项目一：数控车床编程与操作 (15)10.1.1 实训目标 (15)10.1.2 实训内容 (15)10.1.3 实训步骤 (15)10.2 实训项目二：数控铣床编程与操作 (15)10.2.1 实训目标 (15)10.2.2 实训内容 (15)10.2.3 实训步骤 (16)10.3 实训项目三：数控加工中心编程与操作 (16)10.3.1 实训目标 (16)10.3.2 实训内容 (16)10.3.3 实训步骤 (16)10.4 实训项目四：数控电火花线切割机床编程与操作 (16)10.4.1 实训目标 (16)10.4.2 实训内容 (16)10.4.3 实训步骤 (17)第1章数控机床概述1.1 数控机床发展简史数控机床（Numerical Control Machine Tool）起源于20世纪40年代的美国，其发展历经了几个重要阶段。
数控系统电火花线切割编程-
电流峰值ie/A
脉冲间隔to/μs
空载电压/V
Ra≥2.5 m
20～40
Ra=1.25～2.5 m
Ra<1.25 m
6～20 2～6
≥12 6～12
＜5
稳定加工,一般选择 to=（3～4）ti
70～90
2.4工作液选配
• 电火花线切割加工中, 火花放电必须在具有一 定绝缘性能的液体介质中进行, 但工作液的绝 缘性不能过高, 也不能过低。绝缘性过高, 放 电间隙小, 击穿介质所消耗的能量大, 排屑难, 会降低切割速度；绝缘性过低, 工作液会产生 电解而不能产生火花放电。另外, 工作液还必 须要有较好的冷却性、流动性和防锈性能。同 时, 工作液应该对人体无害, 在受到高温分解 时, 也不会放出有害气体。
的起点往往也是加工的终点。当加工接近终点时, 在重力作用下,
已加工部分会向下沉, 由于二次放电切割, 会在起点处产生二次
切割痕迹。尤其在加工一些细长槽时, 由于工件的变形, 甚至会
出现夹丝现象。所以, 在选择加工起点时, 应尽量选择在工件截
面图形的相交点或精度要求不高且便于修整的地方；对于加工路
线的选择, 则应从工件装夹位置附近开始向离开工件装夹位置的
• 1.电极丝选择 • 2.穿丝孔位置的选择
1.电极丝选择
• 1） 电极丝的种类和性能 • 根据电极丝的不同材料和切割速度不同,
比较常用的电极丝有钨丝、钼丝、钨钼 合金丝和黄铜丝等。钨丝、钼丝抗拉强 度高, 适于快速走丝加工, 一般用于各 种窄缝的精加工。
2）电极丝的安装与位置调整
• （1）电极丝的安装 • 安装的电极丝要松紧适度, 张力适中。 • （2）电极丝的位置调整
• ①目测法 对于加工精度、粗糙度等要求较低 的工件, 在确定电极丝与工件基准间的相对位 置时, 可以在工件上做一些标志, 然后通过目 测的方式来进行位置调整。如图6-14所示是通 过在切割起始坐标位置处划上十字基准线, 并 在十字交点处打穿丝孔, 分别沿划线方向目测 电极丝与基准线的相对位置, 根据两者的偏离 情况移动工作台。当电极丝中心分别与纵横方 向基准线重合时, 电极丝中心的位置就与切割 的起始坐标位置相重合了。
数控机床编程与操作
Key Concept Number One
FANUC
10M
POWER
ON X00.0000
OFF Y00.0000 Z00.0000
O N G P A 7 8 9 RESET
XU YV ZW Q B 4 5 6 START
I J K R CSp 1 2 3
FE M[
D? S]
H L # @ @ , T / (EO)B *
•
人生得意须尽欢，莫使金樽空对月。06:07:0006:07:0006:0710/24/2020 6:07:00 AM
•
安全象只弓，不拉它就松，要想保安 全，常 把弓弦 绷。20.10.2406:07:0006:07Oc t-2024- Oct-20
•
加强交通建设管理，确保工程建设质 量。06:07:0006:07:0006:07Saturday, October 24, 2020
OFF
SPINDLE SLOW
FAST
3 2T1URRET INDEX
0%
100% 130%
0%
100% 130%
OD
ID
SPINDLE LOAD AXIS LOAD
X
Z CLAMP
DIRECTION
MV 4VA
课程介绍
• 学习情景1 认识数控机床及数控机床的加工 • 学习情景2认识数控机床用刀具 • 学习情景3数控车床夹具的选择与装夹操作 • 学习情景4数控铣床夹具的选择与装夹操作 • 学习情景5编制数控车削加工工艺 • 学习情景6编制数控铣削加工工艺 • 学习情景7轴类零件车削编程与加工 • 学习情景8套类零件车削编程与加工 • 学习情景9螺纹车削编程与加工 • 学习情景10综合型零件的车削编程与加工 • 学习情景11平面轮廓类零件的铣削编程与加工 • 学习情景12钻孔类零件的铣削编程与加工 • 学习情景13挖槽类零件的铣削编程与加工 • 学习情景14子程序的编程与加工运用 • 学习情景15数控电火花线切割机床的编程与操
数控电火花成型机床编程与操作
2. 缺点
（1）只能加工导电工件。 （2）加工速度慢。 （3）由于存在电极损耗，加工精度受到限制。
（二）电火花成型加工的应用 电火花成型加工主要用于电火花穿孔（用电火花成型加 工方法加工通孔）和电火花型腔加工。 电火花穿孔加工主要用于加工冲模和异形孔，电火花型 腔加工主要用于加工各类型腔模和各类复杂的型腔零件。 型腔加工属于盲孔加工，金属蚀除量大，工作液循环困 难，电蚀产物排除条件差，电极损耗不能用增加电极长度和 进给来补偿；加工面积大，加工过程中要求电规准的调节范 围也较大；型腔复杂，电极损耗不均匀，影响加工精度。
（三）抬刀控制指令G30、G31、G32 G30为指定抬刀方向后接轴向指定，如“G30+Z”，即抬 刀方向为Z轴正向。 G3l为指定按加工路径的反方向抬刀。 G32为伺服轴回平动中心点后抬刀。
（四）电极半径补偿指令G40、G41、G42 G4l为电极半径左补偿； G42为电极半径右补偿。 G40为取消电极半径补偿。
（五）建立坐标系指令G54、G55、G56、G57、G58、G59 这组代码用来选择坐标系，可与G92，G00，G91等一 起使用.有关内容可参阅第四章。 （六）感知指令G80 G80指定轴沿指定方向前进，直到电极与工件接触为止。 方向用“+”、“－”号表示（“+”、“－”号均不能省略）。
接触感知可由三个参数设定： （1）感知速度，即电极接近工件的速度，从0~255，数 值越大，速度越慢。 （2）回退长度，即电极与工件脱离接触的距离，一般 为250μm。 （3）感知次数，即重复接触次数，从01~27，一般为4 次。
（九）跳段开关指令G11、G12 G11为“跳段ON”，跳过段首有“／”符号的程序段。 Gl2为“跳段OFF”，忽略段首的“／”符号，照常执行 该程序段。 （十）编程单位选择指令G20、G21 这组代码应放在NC程序的开头用于选择单位制。G20表 示英制，有小数点为英寸，否则为万分之一英寸，如0.5英 寸可写作“0.5”或“5000”。 G21表示公制，有小数点为毫米，否则为微米，如12mm 可写作“12.”或“12000”。
金马成型电火花编程操作说明书
金马成型电火花编程操作说明书一、引言金马成型电火花编程是一种常见的工业加工方法，它利用电火花放电的热能来加工金属材料，以实现零件的成型和加工。
本操作说明书将介绍金马成型电火花编程的基本原理和操作步骤，帮助用户更好地掌握和应用该技术。
二、原理概述金马成型电火花编程是一种通过放电来加工金属材料的方法。
其基本原理是利用电极与工件之间的放电，产生高温和高压的等离子体，使工件表面原有的金属材料融化或蒸发，从而实现对工件形状的加工。
三、操作步骤1. 设计工件形状：根据实际需求，使用CAD软件设计出要加工的工件形状，并将其导入金马成型电火花编程软件中。
2. 设置加工参数：根据工件的材料和所需加工精度，设置合适的加工参数，包括放电电流、放电时间、脉冲间隔等。
3. 创建加工路径：根据工件的形状和加工要求，使用金马成型电火花编程软件创建加工路径。
可以通过手动创建或导入切割路径文件的方式来实现。
4. 确认加工路径：在创建加工路径后，要对其进行确认，确保路径设置正确无误。
可以通过软件自带的路径模拟功能来实现，以便及时发现和纠正可能存在的问题。
5. 导出加工代码：确认加工路径无误后，将其导出为加工代码。
加工代码是电火花加工机床所能识别和执行的指令，包含了加工路径、加工参数等信息。
6. 上传加工代码：将导出的加工代码通过合适的传输方式上传到电火花加工机床中。
可以通过U盘、网络传输等方式进行。
7. 加工工件：在电火花加工机床上加载工件，并根据加工代码进行加工。
在加工过程中，要确保加工机床和工件的安全，并监控加工状态，及时调整加工参数。
8. 检验加工结果：加工完成后，要对加工结果进行检验。
可以使用测量仪器、光学设备等工具对工件进行测量和检查，以确保加工结果符合要求。
9. 调整和优化：根据加工结果和实际需求，对加工参数和加工路径进行调整和优化，以提高加工质量和效率。
四、注意事项1. 在操作过程中，要注意安全防护措施，避免电火花放电对人体和设备造成伤害。
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（五）建立坐标系指令G54、G55、G56、G57、G58、G59
这组代码用来选择坐标系，可与G92，G00，G91等一
起使用.有关内容可参阅第四章。
（六）感知指令G80
G80指定轴沿指定方向前进，直到电极与工件接触为止。
方向用“+”、“－”号表示（“+”、“－”号均不能省略）。
接触感知可由三个参数设定： （1）感知速度，即电极接近工件的速度，从0~255，数
G08为X、Y轴交换指令，即交换X轴和Y轴； G09为取消图形镜像。
（二）尖角过渡指令G28、G29
G28为尖角圆弧过渡，在尖角处加一个过渡圆，缺省为
G28。 G29为尖角直线过渡，在尖角处加三段直线，以避免尖 角损伤。尖角和圆角过渡如图所示（虚线为刀具中心轨迹）， 如补偿值为0，尖角过渡策略无效。
（十六）G85 G85把当前坐标值读到由G84指定了起始地址的H寄存 器中，同时H寄存器地址加“=”。 （十七）定时加工指令G86 G86为定时加工。地址为X或T，地址为X时，本段加工 到指定的时间后结束（不管加工深度是否达到设定值）；地 址为T时，在加工到设定深度后，启动定时加工，再持续加
工指定的时间，但加工深度不会超过设定值。G86仅对其后
（十二）补偿值（D,H） 较常用的是H代码，从H000~H099共有100个补偿码， 可通过赋值语句“H×××＝___”赋值，范围为0~9999999。 （十三）G82电极移动
G82使电极移到指定轴当前坐标的1/2处，假如电极当前
位置的坐标是X100.Y60.，执行“G82X”命令后，电极将移 动到X50.0处。
2. 脉冲电源
把工频的交流电转换成直流脉冲电源。
（1）额定频率的单向脉冲电流。 （2）伺服进给系统：使主轴作伺服运动。 （3）工作液循环过滤系统：提供清洁的、有一定压力 的工作液。
二、电火花成型加工的基本原理
电火花成型加工的基本原理如图所示是基于工具和工件 （正、负电极）之间脉冲火花放电时的电腐蚀现象来蚀除多 余的金属，以达到对零件的尺寸、形状及表面质量预定的加
1.单节放电 单节放电是机床每次只执行一段程序，加工深度是手工 输入，如果在已加工过了的型腔的基础上，继续加工，那么
加工深度要递加。脉冲参数可以由F7来设定。
2.自动放电 程序编制好以后，按下F2进确定放电方式，其他操作同 F1。
3.位置归零 在开始放电以前，要对电极的初始位置进行设定，即位 置归零。
的第一个加工代码有效。时分秒各2位，共6位数，不足补0。
（十八）M代码、C代码、T代码、R转角功能
1．M代码 （1） M00：执行M00代码后，程序暂停运行，按Enter键后，程序接 着运行下一段。 （2） M02：执行M02代码后，整个程序结束运行，所有模态代码的 状态都被复位，也就是说，上一个程序的模态代码不会影响下一个程序。 （3） M05：执行M05代码后，脱离接触一次（M05代码只在本程序段 有效）。当电极与工件接触时，要用此代码才能把电极移开。 （4） M98：其格式为M98P××××L××；M98指令使程序进入子程 序，子程序号由P××××给出，子程序的循环次数则由L××确定。 （5） M99：表示子程序结束，返回主程序，继续执行下一程序段。
2．C代码
在程序中，C代码用于选择加工条件，格式为C×××；
C和数字间不能有别的字符，数字也不能省略，不够三位要 补“0”，如C005。各参数显示在加工条件显示区中，加工 中可随时更改。系统可以存储1000种加工条件，其中0~99为 用户自定义加工条件，其余为系统内定加工条件。
3．T代码
T代码有T84和T85。T84为打开液泵指令，T85为关闭液
F2：自动放电。当有多段程序时，前一段放电结束。
F3：程序编制。进行程序的编制。 F4：位置归零。设定加工的起始点。 F5：位置设定。设定加工型腔的平面位置。 F6：找中心点。当型腔位置在中心时用F6。 F7：EDM参数。在加工过程中要改变参数时使用。 F8：机械参数。厂家设定，没有特殊要求时不做改动。
（4）在G00代码后加R转角功能无效。
二、加工实例
详见教材第234页例8-1。
第三节
数控电火花成型机床的操作
一、程序的编辑
在初始界面按F4进入如图所示的界面： 图电火花机床操作面板F1：插入单节；增加一段新的程
序。
F2：删除单节；删除一段新的程序。 F3：EDM减少；加工参数减少。 F4：EDM增加；加工参数增加。
工要求。
三、电火花成型机的类型
1. CNC电火花成型机 2. ZNC电火花成型机 3. 特种电火花成型机
四、电火花加工的特点及应用
（一）电火花加工的特点 1. 优点 （1）适合于机械加工方法难于加工的材料的加工，如 淬火钢、硬质合金、耐热合金等。
（2）可加工特小孔、深孔、窄缝及复杂形状的零件，
如各种型孔、立体曲面、复杂形状的工件、小孔、深孔、窄 缝等。
进给来补偿；加工面积大，加工过程中要求电规准的调节范
围也较大；型腔复杂，电极损耗不均匀，影响加工精度。
五、影响电火花成型加工因素 （一）影响加工效率的因素 （1）加工速度（用mm/min表示）。 （2）增加矩形脉冲的峰值电流和脉冲宽度；减小脉间；
合理选择工件材料、工作液，改善工作液循环等能提高加工
G21表示公制，有小数点为毫米，否则为微米，如12mm
可写作“12.”或“12000”。
（十一）旋转指令G26、G27 格式：G26 RA； G26为旋转打开。RA给出旋转角度，加小数点为度，否
则为千分之一度。如“G26 RA 60.0；”表示图形旋转60度。
图形旋转功能仅在G17（XOY平面）和G54（坐标系1）条件下 有效，否则出错。 G27为旋转取消。
（九）跳段开关指令G11、G12 G11为“跳段ON”，跳过段首有“／”符号的程序段。 Gl2为“跳段OFF”，忽略段首的“／”符号，照常执行
该程序段。
（十）编程单位选择指令G20、G21 这组代码应放在NC程序的开头用于选择单位制。G20表 示英制，有小数点为英寸，否则为万分之一英寸，如0.5英 寸可写作“0.5”或“5000”。
第八章 数控电火花成型机床编程与操作
第一节
数控电火花成型机床概述
一、电火花成型机床组成
常见的电火花成型加工机床由机床主体、脉冲电源、伺 服系统、工作液循环系统等几个部分组成。 1. 机床主体
包括床身、工作台、立柱、主轴头及润滑系统。用于夹
持工具电极及支承工件，保证它们的相对位置，并实现电极 在加工过程中的稳定进给运动。
（2）操作人员不在现场，不得进行加工。
（3）操作放电前要检查液面高度是否合适，液面一般 高出工件5~10cm。 （4）放电加工中不得接触电极，以防触电。 （5）在加工前如果电极或工件有磁，要进行消磁处理。
具体参见表8-1（参见教材第238页）。
二、功能键的介绍（F1～F10）
F1：手动放电。在单节放电时使用，即一段加工结束后机车停止。
F9：计时器归零。加工时记下加工的时间，在加工开始时要归零。
F10：参数自动匹配。一些主要加工参数可以在程序编制的时候编制 好，但是如脉冲间隔、放电间隙等一些辅助参数可以在编制程序的时候
编制好，也可以利用自动匹配的方法自动设定。
2. 缺点
（1）只能加工导电工件。
（2）加工速度慢。
（3）由于存在电极损耗，加工精度受到限制。
（二）电火花成型加工的应用 电火花成型加工主要用于电火花穿孔（用电火花成型加
工方法加工通孔）和电火花型腔加工。
电火花穿孔加工主要用于加工冲模和异形孔，电火花型 腔加工主要用于加工各类型腔模和各类复杂的型腔零件。 型腔加工属于盲孔加工，金属蚀除量大，工作液循环困 难，电蚀产物排除条件差，电极损耗不能用增加电极长度和
值越大，速度越慢。
（2）回退长度，即电极与工件脱离接触的距离，一般 为250μ m。 （3）感知次数，即重复接触次数，从01~27，一般为4 次。
（七）回极限位置指令G81
G81使指定的轴回到极限位置停止，如“G8lY－；”使
机床Y轴快速移动到负极限后减速，有一定过冲，然后回退 一段距离，再以低速到达极限位置停止。 （八）电火花成型机床固化程序指令G53、G87 在固化的子程序中，G53：进入子程序坐标系；G87： 退出子程序坐标系，回到原程序所设定的坐标系。
速度。
（二）影响加工精度的因素
1．电极损耗对加工精度的影响
2．放电间隙对加工精度的影响
（三）影响表面质量的因素
脉冲宽度、峰值电流大，表面粗糙度值大。
第二节
数控电火花成型程序编制
一、常用编程代码
（一）镜像指令G05、G06、G07、G08、G09 G05为X轴镜像； G06为Y轴镜像；
G07为Z轴镜像；
泵指令。
4．R转角功能
R转角功能，是在两条曲线的连接处加一段过渡圆弧，圆弧的半径由
R指定，圆弧与两条曲线均相切。程序指定R转角功能的格式有： G01 X_Y_R_；
G02 X_Y_I_J_R_；
G03 X_Y_I_J_R_； 说明：
（1）R及半径值必须和第一段曲线的运动代码在同一程序段内。
（2）R转角功能仅在有补偿的状态下（G4l、G42）才有效。 （3）当用G40取消补偿后，程序中R转角指定 当放电过程中要修改放电参数时，按F7。 步骤如下：
（1）使用上下游标移动到要修改的参数位置，使用左
右游标增加或减少放电参数。 （2）“PA”以下参数会自动匹配，关闭反之。
6.注意事项 （1）在操作过程中，要是遇到意外情况，要立即按下 急停按钮。
具体操作步骤如下：
（1）按F4确定要执行的命令。 （2）用方向键使光标移动到要设置的坐标轴。 （3）按“Y”确定归零，按“N”取消归零。
4.位置设定 将电极的下表面降到低于工件的上表面，让电极的X、 Y方向上的表面与工件的X、Y方向上的侧面接触，然后归零，