数控加工编程完整版

数控车床编程实例大全数控车床编程是数控加工中至关重要的环节，通过合理的编程，可以实现各种复杂形状零件的高精度加工。

以下为您呈现一些常见的数控车床编程实例，帮助您更好地理解和掌握这一技术。

一、简单轴类零件加工编程假设我们要加工一根直径为 50mm，长度为 100mm 的圆柱形轴，材料为 45 号钢。

程序如下：｀｀｀O0001 （程序名）N10 G50 X150、 Z150、（设定坐标系）N20 G99 （每转进给）N30 M03 S800 （主轴正转，转速 800r/min）N40 T0101 （选择 1 号刀具，1 号刀补）N50 G00 X52、 Z2、（快速定位到加工起点）N60 G01 Z-100、 F02 （直线切削到轴的长度方向）N70 G00 X55、（快速退刀）N80 Z2、（快速退回到起点）N90 M05 （主轴停止）N100 M30 （程序结束）｀｀｀在这个程序中，G50 用于设定坐标系，G99 表示每转进给，M03 启动主轴正转，S800 设定转速，T0101 选择刀具和刀补，G00 是快速定位指令，G01 为直线插补指令，F02 是进给速度。

二、阶梯轴加工编程现在要加工一个阶梯轴，大端直径 60mm，小端直径 40mm，长度分别为 80mm 和 50mm。

程序如下：｀｀｀O0002N10 G50 X150、 Z150、N20 G99N30 M03 S1000N40 T0101N50 G00 X62、 Z2、N60 G01 Z-80、 F02N80 Z-130、N90 G00 X100、N100 Z100、N110 M05N120 M30｀｀｀此程序中，通过逐步改变刀具的 X 坐标值，实现了阶梯轴的加工。

三、螺纹轴加工编程以加工一个 M30×2 的螺纹轴为例，长度为 100mm。

｀｀｀O0003N10 G50 X150、 Z150、N20 G99N30 M03 S600N40 T0101N50 G00 X32、 Z2、N60 G92 X29、 Z-100、 F2、（螺纹切削循环）N80 X282N90 X2805N100 G00 X100、N110 Z100、N120 M05N130 M30｀｀｀在这个程序中，G92 是螺纹切削循环指令，通过多次改变 X 坐标值来逐步切削螺纹。

数控车削加工编程及实例数控车削加工编程实践【实践】FANUC系统数控车削编程实践在数控车床上加工如图所示零件，其材料为HT200。

盘类零件1．确定装夹方案根据毛坯和零件图，确定工件的装夹方式。

由于该工件是一个盘类零件，并且这个零件的壁厚较大，所以采用工件的左端面和外圆作为定位基准。

使用普通三爪卡盘夹紧工件，并且两次装夹即可完成全部加工，取工件的右端面中心为工件坐标系的原点。

2．确定加工顺序与走刀路线1）确定工件坐标系将工件坐标系原点设在零件毛坯右端面圆心处。

2）确定刀具运动路线首先加工工件右端面及Φ70外圆和台阶面，调头后加工工件另一边，最后镗孔并加工两个皮带槽。

3．选择刀具与切削用量1）由于毛坯材料为45#钢材，采用硬质合金刀具进行加工。

为了避免停车换刀，考虑粗、精加工以及端面加工采用不同刀具。

根据加工方案和工件材料，选择刀具如下表所示。

2）根据刀具材料、工件材料和加工精度，选择切削用量，如下表所示。

切削用量详见加工程序。

表数控加工工艺卡4．编制程序根据所用机床的数控系统和工艺设计编制加工程序，最后粗精加工程序如下表所示。

表程序编制表设备数控车床系统 FAUNC 零件号程序注释N10 M03 S400 T0101 N20 G00 X121 Z6N30 G01 X-55 F0.15 X122N40 G00 Z1N50 G01 X30 F0.15 加工零件左端的主程序设定工件坐标系，选择外圆车刀 粗车零件外圆，端面Z0N60 M03 S500N70 G01 X120 F0.05 Z-55N80 G00 X150 Z200 N90 T0303 S300 M03 N100 G00 Z4X39.4N110 G01 X-82 F0.1 X39 F0.5N120 G00 Z4X44N130 S400 M03N140 G01 Z0 F0.05X40.01 Z-2Z-82X39N150 G00 Z200X150N160 T0202N170 G00 X121Z-18.752N180 G01 X96 F0.1Z-21.113N190 G01 X121Z-33.752N200 G01 X96Z-36.113N210 G00 X150 精车外圆、端面，主轴转速500r/min退至换刀点换镗孔刀粗镗内孔精镗内孔换皮带槽刀加工两个皮带槽退至换刀点X200 N220 M05 M30主轴停转，主程序结束【实践】FANUC系统数控车削编程实践在数控车床上加工如图所示零件，毛坯为Φ60mm ×95mm 。

第1章数控机床基础知识1-1数控机床具有哪些特点？1、具有柔性化和灵活性。

当改变加工工件时，只要改变数控程序即可，所以合适产品更新换代快的要求。

2、可以采用较高的切削速度和进给速度（或进给量）。

3、加工精度高，质量稳定。

数控机床本身精度高，此外还可以利用参数的修改进行。

精度校正和补偿。

1-2数控机床由哪几部分组成？1、程序及程序载体。

数控装置由数控机床自动加工工件的工作指令组成。

包括切靴过程中所需要的机械运动，工件，轮廓，尺寸。

工艺参数等加工信息。

2、输入装置。

输入装置的作用是将程序载体上的数控代码信息转化成相映的电脉冲信号。

并传送至数控装置的储存器。

3、数控装置。

数控装置是数控机床的核心。

包括微型计算机，各种接口电路，显示器。

和硬件及相应软件。

4、强电控制装置。

5、伺服控制装置。

6、机床的机械部件。

1-3伺服控制装置的主要作用是什么？伺服控制装置主要完成机床的运动，其运动控制。

包括进给运动主轴，运动位置控制等。

1-4先进制造技术包括哪些内容？1-5数控机床按伺服控制系统和加工运动轨迹方式分为哪几类，各有什么特点？一、按控制方式分最常用的数控机床可分为以下三类:1、开环数控机床，这类机床通常为经济型、中小型数控机床。

具有结构简单，价格低廉，调试方便等优点。

但通常输出的转距大小受到限制，而且当输入的频率较高时，容易湿不男女，实现运动部件的控制，因此已不能完全满足数控机床提高功率。

运动速度和加工精度的要求。

2、闭环数控机床，相比开环数控机床，闭环数控机床的精度更高。

速度更快，驱动功率更大，但是这类机床价格昂贵，对机床结构及传动链依然提出了严格的要求。

3、半闭环数控机床。

半闭环数控机床可以获得比开环系统更高的加工精度。

但由于机械传动链的误差无法得到消除或校正。

因此它的位移精度比闭环系统低，大多数数控机床采用半闭环控制系统。

二、按机械加工运动轨迹方式分类1、点位控制数控机床（孔加工）点位控制数控机床的要求点在空间的位置准确。

加工件1：根据下图零件,按GSK-980T数控系统要求编制加工程序;刀具装夹位置：粗、精车用1号外圆车刀,切断用4号切断刀;编程参考 1O 1001 ；说明：N10G50 X50 Z100 ；以换刀点定位工件坐标系N20M3 S560 ；启动主轴N30T0101 ；换1号刀N40G0 X25 Z2 ；快速移动到加工出发点N50G71 U0.8 R0.5 ；执行外圆粗加工循环N60G71 P70 Q140 U0.5 W0.2 F100 ；留余量X0.5 Z0.2,进给量100 mm/min N70G0 X0 ；轮廓加工起始行N80G1 Z0 F30 ；精加工进给量30N90G3 X10 Z-5 R5 ；N100G1 Z-15 ；N110X18 W-10 ；N120W-7 ；N130X21 ；N140X23 Z-33 ；N150Z-45 ；轮廓加工结束行N160G70 P70 Q140 ；执行精加工循环N170G0 X50 Z100 ；回换刀点N180T0404 ；换4号切断刀N190G0 X27 Z-40.1 ；定位切断起点,留0.1mm余量N200G1 X12 F15 ；N210G0 X25 ；N220Z-40 ；N230G1 X0 F10 ；切断,进给量10mm/minN240G0 X50 ；N250Z100 M5 ；回换刀点,停主轴N260T0100 ；换回基准刀N270M30 ；结束程序%加工件2：下图为待加工零件,材料：φ25铝合金棒料；粗、精车用1号外圆车刀,切断用4号切断刀；换刀点定在X50,Z100,请根据GSK-980T系统要求编制加工程序;编程参考2O 1002 ；说明：N10G50 X50 Z100 ；以换刀点定位工件坐标系N20M3 S560 ；启动主轴N30T0101 ；换1号刀N40G0 X25 Z2 ；快速移动到加工出发点N50G71 U0.8 R0.5 ；执行外圆粗加工循环N60G71 P70 Q140 U0.5 W0.2 F100 ；留余量X0.5 Z0.2,进给量100 mm/min N70G0 X4.307 ；轮廓加工起始行N80G1 Z0 F30 ；精加工进给量30N90G3 X8.268 Z-1.722 R2 ；N100G1 X12 Z-15 ；N110W-5 ；N120X14 ；N130G2 X23.5 Z-30 R15 ；N140Z-45 ；轮廓加工结束行N150G70 P70 Q140 ；执行精加工循环N160G0 X50 Z100 ；回换刀点N170T0404 ；换4号切断刀N180G0 X26 Z-36 ；定位切槽起点N190G1 X18 F10 ；切槽N200G4 X4 ；槽底暂停4秒N210G0 X26 ；N220Z-40.1 ；定位切断起点,留0.1mm余量N230G1 X12 F15 ；N240G0 X20 ；N250Z-39 ；退刀至倒角起点N260G1 X16 Z-40 F10 ；车尾端倒角N270X0 F10 ；切断,进给量10mm/minN280G0 X50 Z100 ；N290M5 ；回换刀点,停主轴N300T0100 ；换回基准刀N310M30 ；结束程序%加工件3：工件如下图所示,材料：φ25铝合金棒料；粗、精车用1号外圆车刀,60°螺纹刀装在3号刀位,切断用4号切断刀；换刀点定在X50,Z100,请根据GSK-980T系统要求编制加工程序;编程参考3O 1003 ；说明：N10G50 X50 Z100 ；以换刀点定位工件坐标系N20M3 S560 ；启动主轴N30T0101 ；换1号刀N40G0 X25 Z1 ；快速移动到加工出发点N50G71 U0.8 R0.5 ；执行外圆粗加工循环N60G71 P70 Q150 U0.5 W0.2 F100 ；留余量X0.5 Z0.2,进给量100 mm/min N70G0 X7.8 ；轮廓加工起始行N80G1 X11.8 Z-1 F30 ；车前端1×45°倒角N90Z-15 ；N100X12 ；N110X16 Z-27 ；车圆锥面N120W-8 ；N130X18 ；N140G2 X24 Z-40 R5.6 ；车凹圆弧N150Z-55 ；轮廓加工结束行N160G70 P70 Q140 ；执行精加工循环N170G0 X50 Z100 ；回换刀点N180T0303 ；换3号螺纹刀N190G0 X16 Z3 ；定位车螺纹起点N200G92 X11.1 Z-13.5 F1 ；分三刀车F1螺纹,第一刀0.7mmN210X10.7 ；第二刀0.4mmN220X10.5 ；第三刀0.2mmN230G0 X50 Z100 ；N240T0404 ；换4号切断刀N250G0 X27 Z-40.1 ；定位切断起点,留0.1mm余量N260G98 G1 X16 F15 ；预切一槽N270G0 X26 ；退刀N280Z-48 ；N290G1 X22 Z-50 F10 ；车尾端倒角,进给量10mm/minN300X0 ；切断N310G0 X50 ；N320Z100 M5 ；回换刀点,停主轴N330T0100 ；换回基准刀N340M30 ；结束程序。

数控编程200例第一例：圆弧插入程序1. 利用G02和G03指令插入圆弧2. 加工时需要注意起点和终点的位置，以及圆心的位置和半径3. 在编写程序时应注意刀具半径补偿的设置，确保加工尺寸符合要求例二：直线插入程序1. 利用G01指令插入直线2. 在编写程序时应确定起点和终点的位置，并设置刀具的挖切深度和切削速度3. 需要注意保持切削过程的平稳，避免因太快太慢而造成不均匀的加工效果例三：多边形插入程序1. 利用G01、G02和G03指令插入多边形2. 在编写程序时需要确定多边形的形状和大小，以及刀具的路径和深度3. 在加工过程中需要保持稳定且均匀的切削速度，确保多边形的形状符合要求例四：螺旋线插入程序1. 利用G02和G03指令插入螺旋线2. 在编写程序时需要确定螺旋线的半径、距离和线圈数，以及刀具的路径和速度3. 加工时需要保持稳定的切削速度和刀具深度，确保螺旋线的质量和精度例五：椭圆插入程序1. 利用G02和G03指令插入椭圆2. 在编写程序时需要确定椭圆的长短轴长度和位置，以及刀具的路径和深度3. 在加工过程中需要保持相对稳定的切削速度和刀具深度，确保加工出的椭圆符合要求例六：法兰圆形孔加工程序1. 利用G83指令进行法兰圆形孔加工2. 在编写程序时需要确定圆形孔的直径、深度和间距，以及刀具的选择和路径3. 加工时需要注意切削速度和刀具深度，确保加工出的孔尺寸和精度符合要求例七：金属表面切削程序1. 利用G00和G01指令进行金属表面切削2. 在编写程序时需要注意刀具的选择和切削角度、深度以及切削速度3. 加工时需要保持相对平稳的切削速度和刀具深度，确保加工表面光滑和直线例八：棱柱加工程序1. 利用G01、G02和G03指令进行棱柱加工2. 在编写程序时需要确定棱柱的各个尺寸和角度，以及刀具的选择和路径3. 加工时需要控制刀具的深度和速度，确保加工出的棱柱符合要求例九：榫卯加工程序1. 利用G01、G02和G03指令进行榫卯加工2. 在编写程序时需要注意榫卯的形状、大小和位置，以及刀具的选择和路径3. 加工时需要保持相对稳定的切削速度和刀具深度，确保加工出的榫卯符合要求例十：模具铣削程序1. 利用G00、G01、G02和G03指令进行模具铣削2. 在编写程序时需要注意模具的形状和细节，以及刀具的选择和路径3. 加工时需要控制刀具的速度和深度，确保加工出的模具符合要求。

一．指令集（Ｘ向如Ｘ、Ｕ等的编程量均采用直径量）G00：快速定位指令。

格式为G00 X（U） Z（W），X、Z为绝对编程时的目标点，U、W 为相对编程时的目标点。

两轴同时以机床最快速度开始运动，但不一定同时停止，即合成刀具轨迹并不一定是直线。

本系统可以混合编程，如G00 X W。

G01：直线插补指令。

格式为G01 X（U） Z（W） F ，X、Z为绝对编程时的目标点，U、W为相对编程时的目标点，Ｆ值为插补速度，单位是mm/min或mm/r，具体取决于设定为G９８还是G９９。

G02：顺圆插补指令。

格式为G02 X（U） Z（W） R（I K ） F ，X、Z为绝对编程时的目标点，U、W为相对编程时的目标点，Ｒ为半径（仅用于劣弧编程），Ｉ、Ｋ为圆心的Ｘ、Ｚ坐标，Ｆ值为插补速度，单位是mm/min或mm/r，具体取决于设定为G９８还是G９９。

注：Ｉ采用半径量，Ｉ、Ｋ始终为相对量编程。

G03：逆圆插补指令。

格式为G03 X（U） Z（W） R（I K ） F ，X、Z为绝对编程时的目标点，U、W为相对编程时的目标点，Ｒ为半径（仅用于劣弧编程），Ｉ、Ｋ为圆心的Ｘ、Ｚ坐标，Ｆ值为插补速度，单位是mm/min或mm/r，具体取决于设定为G９８还是G９９。

注：Ｉ采用半径量，Ｉ、Ｋ始终为相对量编程。

G04：暂停指令。

格式为G04 P(X U ) ,采用P时（不能用小数点），时间单位为ms，X、U时，时间单位为s。

最大延时9999.999s。

G20：英制单位设定指令。

G21：公制单位设定指令。

注意：某程序若不指定G20、G21，则采用上次关机时的设定值。

G27：返回参考点检测指令。

格式为G27 X（U） Z（W） T0000，本指令执行前必须使刀架回零一次。

若指定的两个坐标值分别是机床参考点的坐标值，且机床面板上的两个回零参考点指示灯都亮，则说明机床零点正确。

否则，机床定位误差过大。

G28：返回参考点指令。

格式为G28 X（U） Z（W） T0000，若机床启动后回过零点，则本指令的执行使刀架经过指定点回零，否则经过指定点移动至系统加电时的位置。

如图2-16所示工件，毛坯为φ45㎜×120㎜棒材，材料为45钢，数控车削端面、外圆.1．根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线1）对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ45外圆,使工件伸出卡盘80㎜，一次装夹完成粗精加工.2）工步顺序①粗车端面及φ40㎜外圆，留1㎜精车余量。

②精车φ40㎜外圆到尺寸。

2．选择机床设备根据零件图样要求,选用经济型数控车床即可达到要求。

故选用CK0630型数控卧式车床. 3．选择刀具根据加工要求，选用两把刀具，T01为90°粗车刀,T03为90°精车刀。

同时把两把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。

4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点,建立XOZ工件坐标系，如前页图2—16所示。

采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同）把点O作为对刀点。

换刀点设置在工件坐标系下X55、Z20处。

6．编写程序（以CK0630车床为例)按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。

该工件的加工程序如下：N0010 G59 X0 Z100 ；设置工件原点N0020 G90N0030 G92 X55 Z20 ;设置换刀点N0040 M03 S600N0050 M06 T01 ；取1号90°偏刀，粗车N0060 G00 X46 Z0N0070 G01 X0 Z0N0080 G00 X0 Z1N0090 G00 X41 Z1N0100 G01 X41 Z-64 F80 ；粗车φ40㎜外圆，留1㎜精车余量N0110 G28N0120 G29 ；回换刀点N0130 M06 T03 ；取3号90°偏刀,精车N0140 G00 X40 Z1N0150 M03 S1000N0160 G01 X40 Z—64 F40 ;精车φ40㎜外圆到尺寸N0170 G00 X55 Z20N0180 M05N0190 M02实例二如图2-17所示变速手柄轴，毛坯为φ25㎜×100㎜棒材,材料为45钢，完成数控车削。

内孔数控车削加工教案数控车床上孔加工工艺图8-7-1麻花钻钻孔图8-7-2硬质合金可转位刀片钻头钻孔很多零件如齿轮、轴套、带轮等,不仅有外圆柱面，而且有内圆柱面，在车床上加工内结构加工方法有钻孔、扩孔、铰孔、车孔等加工方法，其工艺适应性都不尽相同.应根据零件内结构尺寸以及技术要求的不同，选择相应的工艺方法。

1．麻花钻钻孔如图8—7-1，钻孔常用的刀具是麻花钻头（用高速钢制造) ，孔的主要工艺特点如下：钻头的两个主刀刃不易磨得完全对称,切削时受力不均衡；钻头刚性较差，钻孔时钻头容易发生偏斜。

通常麻花钻头钻孔前,用刚性好的钻头,如用中心孔钻钻一个小孔，用于引正麻花钻开始钻孔时的定位和钻削方向。

麻花钻头钻孔时切下的切屑体积大，钻孔时排屑困难，产生的切削热大而冷却效果差，使得刀刃容易磨损。

因而限制了钻孔的进给量和切削速度，降低了钻孔的生产率.可见，钻孔加工精度低(IT2～13)、表面粗糙度值大(Ra12.5),一般只能作粗加工。

钻孔后,可以通过扩孔、铰孔或镗孔等方法来提高孔的加工精度和减小表面粗糙度值。

2．硬质合金可转位刀片钻头钻孔如图8—7-2，CNC车床通常也使用硬质合金可转位刀片钻头。

可转位刀片的钻孔速度通常要比高速钢麻花钻的钻孔速度高很多。

刀片钻头适用于钻孔直径范围为16～80mm的孔。

刀片钻头需要较高的功率和高压冷却系统。

如果孔的公差要求小于±0.05，则需要增加镗孔或铰孔等第二道孔加工工序,使孔加工到要求的尺寸.用硬质合金可转位刀片钻头钻孔时不需要钻中心孔。

3．扩孔扩孔是用扩孔钻对已钻或铸、锻出的孔进行加工，扩孔时的背吃刀量为0.85～4.5mm范围内，切屑体积小，排屑较为方便。

因而扩孔钻的容屑槽较浅而钻心较粗，刀具刚性好；一般有3～4个主刀刃,每个刀刃的切削负荷较小；棱刃多，使得导向性好,切削过程平稳。

扩孔能修正孔轴线的歪斜，扩孔钻无端部横刃，切削时轴向力小,因而可以采用较大的进给量和切削速度。

第5章加工中心的编程5.1 加工中心编程基础5.1.1 数控系统的功能镗铣类加工中心数控系统的基本功能与数控铣床的基本相同。

1.准备功能代码—G代码，如表5-1所示。

1372．辅助功能代码辅助功能由地址字M和其后的两位数字组成，主要用于控制机床的各种辅助功能的开关动作，以及零件程序的走向，如主轴的启停、切削液的开关等。

M功能也有非模态功能和模态功能两种形式。

——非模态M功能（当段有效代码），它只在当前程序段中有效。

——模态M功能（续效代码）是一组可相互注销的M功能。

这些功能在被同一组的另一个功能注销前一直有效。

表5-2 M辅助功能代码M代码规定的功能对不同的机床制造厂来说是不完全相同的。

可参考机床说明书。

表5-4为常用M功能代码。

注意：在一个程序段中只能指令一个M代码，如果在一个程序段中同时指令了两个或两个以上的M代码时，则只有最后一个M代码有效，其余的M代码均无效。

（1）停止指令M00、M01M00程序停止实际上是一个暂停指令，当执行有M00指令的程序段后，主轴停转、进给停止、切削液关、程序停止。

它像执行单个程序段操作一样，把状态信息全部保存起来，利用NC命令启动，可使机床继续运转。

M01选择停止指令的作用和M00相似，当执行完编有M0l指令的程序段的其它指令后，才会停止执行程序。

（2）程序结束指令M02、M30138M02和M30是程序结束指令，它们编在程序的最后一个程序段中（二者任选其一）。

当程序运行到M02、M30指令时，机床的主轴、进给、冷却液全部停止，加工结束，并使系统复位。

M30指令还兼有控制返回到零件程序头（％）的作用，所以使用M30的程序段结束后，若再次按循环启动键，将从程序的第一段重新执行，而使用M02的程序段结束后，若要重新执行该程序就得再进行调用。

M02、M30为非模态后作用M功能。

（3）子程序调用及返回指令M98、M99M98用来调用子程序。

M99指令表示子程序结束。

执行M99使系统运行控制返回到主程序。

数控车加工程序编制式中：X、Z- -圆柱面切削的终点坐标值；U、W--圆柱面切削的终点相对于循环起点坐标分量。

例：应用圆柱面切削循环功能加工图3.29所示零件。

N10 G50 X200 Z200 T0101N20 M03 S1000N30 G00 X55 Z4 M08N40 G01 G96 Z2 F2.5 S150N50 G90 X45 Z-25 F0.2N60 X40N70 X35N80 G00 X200 Z200N90 M30（2）圆锥面切削循环编程格式G90 X(U)～ Z(W)～ I～ F～式中：X、Z- 圆锥面切削的终点坐标值；U、W-圆柱面切削的终点相对于循环起点的坐标；I- 圆锥面切削的起点相对于终点的半径差。

如果切削起点的X向坐标小于终点的X向坐标，I值为负，反之为正。

如图3.30所示。

例：应用圆锥面切削循环功能加工图3.30所示零件。

……G01 X65 Z2G90 X60 Z-35 I-5 F0.2X50G00 X100 Z200……端面切削循环是一种单一固定循环。

适用于端面切削加工，如图3.31所示。

（1）平面端面切削循环编程格式G94 X(U)～ Z(W)～ F～式中：X、Z- 端面切削的终点坐标值；U、W-端面切削的终点相对于循环起点的坐标。

例：应用端面切削循环功能加工图3.31所示零件。

……G00 X85 Z5G94 X30 Z-5 F0.2Z-10Z-15……（2）锥面端面切削循环编程格式 G94 X(U)～ Z(W)～ K～ F～式中：X、Z- 端面切削的终点坐标值；U、W-端面切削的终点相对于循环起点的坐标；K- 端面切削的起点相对于终点在Z轴方向的坐标分量。

当起点Z向坐标小于终点Z向坐标时K为负，反之为正。

如图3.32所示。

例：应用端面切削循环功能加工图3.33所示零件。

……G94 X20 Z0 K-5 F0.2Z-5Z-10……3.2.9复合固定循环在复合固定循环中，对零件的轮廓定义之后，即可完成从粗加工到精加工的全过程，使程序得到进一步简化。

车床编程实例一%3110N1 G92 X16 Z1 （取消半径编程） （主轴停）（主程序结束并复位） （子程序名）（进刀到切削起点处，注意留下后面切削的余量）（加工R8园弧段）N3U3.215 W-39.877 R60N4 G02 U1.4 W-28.636 R40 （离开已加工表面）（回到循环起点Z 轴处） （调整每次循环的切削量） （子程序结束，并回到主程序）半径编程 N2 G37 G00 Z0 M03 （移到子程序起点处、主轴正转） N3 M98 P0003 L6 N4 G00 X16 Z1 （调用子程序，并循环 6次） （返回对刀点）N5 G36 N6 M05 N7 M30 %0003N1 G01 U-12 F100N2 G03 U7.385 W-4.923 R8（加工R60园弧段） （加工切R40园弧段） N5 G00 U4 N6 W73.436N7 G01 U-4.8 F100 N8 M99（主程序程序名）（设立坐标系，定义对刀点的位置）（设立坐标系，定义对刀点的位置） （移到倒角延长线，Z 轴2mm 处） （倒3X 45。

角）（加工①26外圆）（切第一段锥） （切第二段锥） （退刀） （回对刀点） （主轴停）（主程序结束并复位）车床编程实例三圆弧插补指令编程%3308N2 M03 S400 N3 G00 X0 N4 G01 Z0 F60N5 G03 U24 W-24 R15 N6 G02 X26 Z-31 R5 N7 G01 Z-40 N8 X40 Z5（回对刀点）直线插补指令编程 ■&q liOS&图335 G01编程实例N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）%3305N1 G92 X100 Z10 N2 G00 X16 Z2 M03 N3 G01 U10 W-5 F300 N4 Z-48N5 U34 W-10 N6 U20 Z-73 N7 X90N8 G00 X100 Z10 N9 M05 N10 M30（主轴以400r/min 旋转）（到达工件中心） （工进接触工件毛坯） （加工R15圆弧段） （加工R5圆弧段） （加工①26外圆）40图3.3.8 G02/G03编程实例N9 M30 （主轴停、主程序结束并复位车床编程实例四%3310N10 G92 X70 Z10N20 G00 U-70 W-10N30 G01 U26 C3 F100倒角指令编程N40 W-22 R3N50 U39 W-14 C3 N60 W-34N70 G00 U5 W80 N80 M30 （倒R3圆角）（倒边长为3等腰直角）（加工①65外圆）（回到编程规划起点）（主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例五倒角指令编程%3310N10 G92 X70 Z10 N20 G00 X0 Z4N30 G01 W-4 F100 N40 X26 C3N50 Z-21（设立坐标系，定义对刀点的位置）（到工件中心）（工进接触工件）（倒3X，（加工①26外圆）45。