VDA6.3新版过程FMEA六步法

vda6.3过程审核规程在本文中，我们将一步一步地回答关于VDA6.3过程审核规程的问题，并解释其重要性和实施步骤。

第一步：了解VDA6.3过程审核规程的背景和目的。

VDA6.3过程审核规程是德国汽车工业协会（VDA）制定的一项质量管理系统（QMS）审核标准，目的是确保供应商满足汽车制造商的质量要求，并持续改进其过程和产品。

这个标准是为了确保汽车制造商和供应商之间的合作顺畅，并为消费者提供高质量的汽车。

第二步：了解VDA6.3过程审核规程的要求。

VDA6.3过程审核规程涵盖了许多方面，包括组织结构和职责、过程管理、风险管理、资源管理、供应商评估和供应商开发等。

它要求供应商建立一套适应其产品和过程的质量管理体系，并确保其有效运作和改进。

第三步：准备VDA6.3过程审核。

在准备VDA6.3过程审核之前，供应商应该先确保其质量管理体系已按照VDA6.3的要求进行构建和实施。

这包括开发组织结构和职责、过程流程图、风险分析和评估等方面的文件和记录。

供应商还应该进行内部审核，以确保其质量管理体系的有效性。

第四步：进行VDA6.3过程审核。

VDA6.3过程审核由经过培训和资格认证的审核员执行。

审核员将按照VDA6.3的要求进行审核，并与供应商的员工进行交流和访谈，以了解其质量管理体系的有效性和改进机会。

审核员还会检查供应商的文件和记录，以确保其符合VDA6.3的要求。

第五步：发现和记录审核结果。

在执行VDA6.3过程审核的过程中，审核员可能会发现一些不符合VDA6.3要求的问题。

这些问题将被记录下来，并与供应商的管理层和员工进行沟通，以便他们能够采取措施纠正问题并改进其质量管理体系。

第六步：审核结果的评估和认证。

一旦审核完成，审核员将评估供应商对不符合项进行纠正和改进的措施。

如果供应商能够有效地解决问题，并满足VDA6.3的要求，他们将获得VDA6.3过程审核的认证，并被列为合格供应商。

第七步：监督和持续改进。

新版DFMEA六步法FMEA定义•潜在失效模式及影响分析•FMEA是一种风险预防的方法•团队的智慧总结•FMEA是“事前”分析，而非“事后”行为•FMEA不是独立的文件，更关注持续改进FMEA发展史•1949年，美国军方应用在可靠性技术评估•1963年广泛应用在阿波罗项目•1965年广泛应用于航空航天应用，食品工业和核技术应用领域•1977，福特汽车开始将该技术带到汽车行业使用•1980年，该方法在德国汽车协会中开始使用•1986年，被应用于VDA第四版•1993年，美国汽车协会开始推行•2008年，AIAG FMEA手册第四版•2018年，VDA-AIAG联合发布第一版FMEAFMEA的种类•DFMEA 设计•PFMEA 过程•SFMEA 系统•MFMEA 设备等基本概念：发现潜在风险、及时采取措施、预防风险的发生。

新版FMEA变化•AIAG（美国汽车行业行动小组）与VDA（德国汽车协会）的OEM成员考虑到安全和法律法规要求，为了给客户提供在诊断检测和弱化故障过程中保障产能，新增了监测和系统响应（FMEA-MSR）的分析方法。

•在VDA五步法的基础上增加了一步：定义范围。

•定义范围定义范围的主要目的：•定义分析内容（分析哪些，不分析哪些）•项目计划（5W1H）•确定所需的输入文件•定义团队指责定义范围输入：•法律法规•顾客要求（内部和外部）•框（边界）图•参数（P）图•原理图U物料清单（BOM）•QFD U可靠性分析在一规定时间内零件修理和更换的频率，以及长期可靠性/耐久性试验的结果。

常见可靠性测试：低温冲击、耐候性试验、盐雾试验、疲劳试验等•卡诺模型•以往质量问题等•结构分析③功能分析④失效分析⑤风险分析⑥优化全新的FMEA表格7大变化点。

过程FMEA分六步进行这六个步骤为失效模式和后果分析提供了一种系统的分析方法，并作为过程风险分析的记录。

PFMEA分析六步如下：∙PFMEA第一步：定义范围及项目计划∙PFMEA第二步：结构分析∙PFMEA第三步：功能分析∙PFMEA第四步：失效分析∙PFMEA第五步：风险评估∙PFMEA第六步：优化PFMEA第一步：定义范围过程范围定义的目的是：∙项目识别-哪些过程/哪些过程的部分要进行分析？∙项目计划- 培养一些有发展潜力的团队人员、创建项目时间表等∙定义分析界限- 包括什么，不包括什么。

∙确定能够使用的相关经验教训和决策，例如：最佳实践、准则和标准、防错-防呆方法等等。

工厂可能影响产品质量的过程，以及考虑用于PFMEA分析的过程：∙接收过程、∙零件和材料存储、∙产品和材料交付、∙制造、∙组装、∙打包、∙贴标签、∙运输、∙存储、∙维护过程、∙检验过程∙返工和返修过程等。

图确定过程范围PFMEA第二步：结构分析过程结构分析的主要目标是：∙结构化产品或过程元素∙可视化分析范围∙确定工步∙作为功能分析步骤的基础流程图是结构分析的输入文件。

图过程流程图结构树按层次排列系统元素，并通过结构连接说明关联关系。

这个形象化的结构考虑了过程项目、工步和过程工作要素之间的关系。

图结构分析-结构树示例（电机组装线）工步是PFMEA分析的重点！图工步影响工步失效的潜在原因，其类别数量由4M、5M、6M等决定4M类别：机人材料（间接）环境（环境）其他类别但不限于：方法测量图结构分析扩展表格示例PFMEA第三步：功能分析过程工作要素功能通过实现工步来反应过程/产品的特性。

示例：用手从滑槽中取出烧结轴承示例：将磨损的轴承压入定子壳内功能和结构逻辑连接时，应该问以下这些问题：“发生了什么”？如何从左到右实现产品/过程要求-（过程项目- 工步- 过程工作元素）“为什么”？为什么从右到左实施产品过程的要求-（过程工作元素-工步- 过程项目）功能网可视化过程项目功能、工步功能和过程工作元素功能之间的交互通过链接来可视化：功能网、功能结构、功能树、功能矩阵或用PFMEA工具软件进行的功能分析。

2019年6月3日，由AIAG&VDA联合开发的新版手册已正式发布，FMEA（潜在失效模式及后果分析）参考手册从1993年发布到现在，已经经历了4个版本。

在过去的20多年，为全球各个行业特别是工业的产品过程设计和制造发挥了极其重要的作用。

AIAG和VDA协调对比
协调前：向欧洲和北美汽车制造商(OEM)供应产品的供应商必须根据美国汽车工业行动集团(AIAG)以及德国汽车工业协会(VDA)FMEA 手册的不同表格进行评估，这会使供应商有时会困惑，并且使其产品开发和改善过程变得更加复杂。

协调后：将FMEA的要求以及期望进行协调统一，供应商可以使用同一份标准，以满足其顾客的需求和期望。

新版FMEA标准改进以及新标准的特点
从六步法进阶到七步法：
一. 项目规划及准备
二. 结构分析
三. 功能分析
四. 失效分析
五. 风险分析
六. 优化
七. 将结果形成文件 - 新步骤。

VDA63新版过程FMEA六步法VDA63新版的过程FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种用于分析和预防潜在过程故障和缺陷的方法，主要应用于汽车行业。

新版过程FMEA的六步法提供了一个系统性的方法来识别和评估潜在的故障模式，确定其可能的原因和效应，并制定相应的控制措施以降低风险。

下面将详细介绍新版过程FMEA的六个步骤。

第一步：建立团队在进行过程FMEA之前，首先要建立一个跨职能的团队来参与分析工作。

这个团队应该包含涉及到这个过程的各个环节的人员，如工程师、操作员、质量控制人员等。

建立一个具有专业知识和经验的团队能够确保分析的全面性和准确性。

第二步：描述过程在此步骤中，团队需要详细描述整个过程以及每个环节的具体操作。

这是为了确保团队对整个过程的理解一致，并能够准确定位到各个环节的故障和缺陷可能性。

第三步：识别故障模式在这一步骤中，团队需要识别可能存在的故障模式。

故障模式是指一个特定环节的设计或操作可能出现的问题、缺陷或故障，可能导致产品或过程无法实现预期功能。

团队可以使用之前的经验、检查和测试数据等来帮助识别潜在的故障模式。

第四步：分析故障原因一旦故障模式被识别出来，团队就需要分析可能导致这些故障模式发生的原因。

这可能涉及到设计或操作的不当、材料质量问题、设备故障等多个方面。

团队可以使用5W1H（What、When、Where、Who、Why、How）等方法来系统性地找出故障的根本原因。

第五步：确定故障效应识别和分析故障模式后，团队需要确定这些故障模式可能引发的效应，包括对产品质量、安全性和可靠性的影响等。

这有助于团队评估潜在故障的严重程度和发生概率，并制定相应的控制措施。

第六步：制定控制措施最后一步是根据分析结果制定控制措施来降低故障风险。

团队应该考虑采取的预防性措施来预防故障的发生，以及可能的发现和修正措施来控制故障的后果。

除了以上六个步骤，新版VDA63还强调了对经验数据的正确应用、对特殊过程和产品的特殊要求的特殊评估等方面的要求。

FMEA制造工艺质量的六步分析法关注AIAG-VDA FMEA要求用六步法分析如下图示其中第1-3步为系统分析是FMEA分析的先决条件第4-6步为失效分析和风险降低下面对各步详述该步骤主要利用边界图等工具确定FMEA分析的范围如下图示▼结构树分析等工具展示设计或过程之间的相互关系和作用新版FMEA要求分析3个层级即直接上一层级（ Higher Level ）> 聚焦分析层级（ Focus Level ） > 直接下一层级（ Lower Level ）常用的分析工具为结构树如下图示▼该步骤主要利用使用 P图功能分析表和接口矩阵等工具识别设计或过程的功能和要求并赋予给系统层级和下一层级（产品、部件层级）如下图示▼常用的分析工具为功能分析表示例如下（离合器功能）▼该步骤是新版FMEA特色所在将失效影响、失效模式和失效原因之间的逻辑关系以“瀑布模型”的方式进行展示上一层级的失效模式为下一层级的失效影响下一层级的失效模式即为上一层级的失效原因如下图示▼在进行失效分析时需同时进行三个层级的分析并在FMEA表中体现出三个层级之间的逻辑关系如下图示▼该步骤的主要目的是对严重度频度和探测度进行打分并确定改进行动的优先级（AP）新版FMEA打分标准与AIAG第四版 FMEA手册有很大区别并取消了RPN以AP代替严重度（S）打分表（适用DFMEA）与AIAG第4版手册有4点变化（1）不论是否预警，影响到安全的严重度均为10（2）影响法规符合性的严重度为9（3）严重度在2-4之间取消了定量描述用“Haptics”（察觉，感官）表述（4）增加“公司或产品示例”栏需公司自行定义频度（O）是衡量预防控制有效性的指标是相对值而不是绝对值FMEA小组可决定评分标准但在公司内部必须使用一致的标准进行打分以确保连续性频度（O）打分表（适用DFMEA）▲从上表可以看出新版 FMEA 的频度考虑了设计成熟度（估计发生）产品成熟度（产品实践）和预防措施（预防控制）三个维度进行评分增加了“公司或产品示例”栏探测度（D）是探测控制有效性的指标以在产品发布、生产之前可靠地探测失效原因或失效模式探测度是指在现行过程控制探测栏里的最佳探测控制相关等级探测度（D）打分表（适用DFMEA）新版 FMEA 手册使用的行动优先级（AP）分为三种A高优先级（H）最高级别的改进优先级小组必须（shall）确定适当的行动以改进预防和/或探测控制如果没有改进措施应有文件化的理由说明B中优化级（M）中等级别的改进优先级小组应当（should）确定适当的行动以改进预防和/或探测控制如果小组结合公司实际情况不采取改进措施应有证据显示为什么控制是足够的C低优化级（L）最低级别的改进优先级小组可以（could）确定改进预防或探测控制的措施注如果暂时不采取改进措施至少应包括“不需要进一步行动”的声明我们推荐以探测度（D）为基础的AP表示例如下例1D为7-10，S为5，O为3由下表可知行动优先级为“M”例2D为5-6，S为5，O为3由下表可知行动优先级为“M”例3D为2-4，S为5，O为3由下表可知行动优先级为“L特例D=1时AP表中由部分区域行动优先级“未定义”我们相信新版FMEA正式发布时将揭开“未定义”的神秘面纱FMEA小组必须决定是否需要采取进一步的措施来降低所发现的任何风险由于资源、时间、技术和其他因素所限团队必须正确选择改进的优先级只有当所有的改进措施完成及验证后才能进行产品发布关注AIAG-VDA FMEA要求用六步法分析如下图示其中第1-3步为系统分析是FMEA分析的先决条件第4-6步为失效分析和风险降低下面对各步详述该步骤主要利用边界图等工具确定FMEA分析的范围如下图示▼结构树分析等工具展示设计或过程之间的相互关系和作用新版FMEA要求分析3个层级即直接上一层级（ Higher Level ）> 聚焦分析层级（ Focus Level ） > 直接下一层级（ Lower Level ）常用的分析工具为结构树如下图示▼该步骤主要利用使用 P图功能分析表和接口矩阵等工具识别设计或过程的功能和要求并赋予给系统层级和下一层级（产品、部件层级）如下图示▼常用的分析工具为功能分析表示例如下（离合器功能）▼该步骤是新版FMEA特色所在将失效影响、失效模式和失效原因之间的逻辑关系以“瀑布模型”的方式进行展示上一层级的失效模式为下一层级的失效影响下一层级的失效模式即为上一层级的失效原因如下图示▼在进行失效分析时需同时进行三个层级的分析并在FMEA表中体现出三个层级之间的逻辑关系如下图示▼该步骤的主要目的是对严重度频度和探测度进行打分并确定改进行动的优先级（AP）新版FMEA打分标准与AIAG第四版 FMEA手册有很大区别并取消了RPN以AP代替严重度（S）打分表（适用DFMEA）与AIAG第4版手册有4点变化（1）不论是否预警，影响到安全的严重度均为10（2）影响法规符合性的严重度为9（3）严重度在2-4之间取消了定量描述用“Haptics”（察觉，感官）表述（4）增加“公司或产品示例”栏需公司自行定义频度（O）是衡量预防控制有效性的指标是相对值而不是绝对值FMEA小组可决定评分标准但在公司内部必须使用一致的标准进行打分以确保连续性频度（O）打分表（适用DFMEA）▲从上表可以看出新版 FMEA 的频度考虑了设计成熟度（估计发生）产品成熟度（产品实践）和预防措施（预防控制）三个维度进行评分增加了“公司或产品示例”栏探测度（D）是探测控制有效性的指标以在产品发布、生产之前可靠地探测失效原因或失效模式探测度是指在现行过程控制探测栏里的最佳探测控制相关等级探测度（D）打分表（适用DFMEA）新版 FMEA 手册使用的行动优先级（AP）分为三种A高优先级（H）最高级别的改进优先级小组必须（shall）确定适当的行动以改进预防和/或探测控制如果没有改进措施应有文件化的理由说明B中优化级（M）中等级别的改进优先级小组应当（should）确定适当的行动以改进预防和/或探测控制如果小组结合公司实际情况不采取改进措施应有证据显示为什么控制是足够的C低优化级（L）最低级别的改进优先级小组可以（could）确定改进预防或探测控制的措施注如果暂时不采取改进措施至少应包括“不需要进一步行动”的声明我们推荐以探测度（D）为基础的AP表示例如下例1D为7-10，S为5，O为3由下表可知行动优先级为“M”例2D为5-6，S为5，O为3由下表可知行动优先级为“M”例3D为2-4，S为5，O为3由下表可知行动优先级为“L特例D=1时AP表中由部分区域行动优先级“未定义”我们相信新版FMEA正式发布时将揭开“未定义”的神秘面纱FMEA小组必须决定是否需要采取进一步的措施来降低所发现的任何风险由于资源、时间、技术和其他因素所限团队必须正确选择改进的优先级只有当所有的改进措施完成及验证后才能进行产品发布。

vda6.3过程审核方法VDA 6.3过程审核方法引言：过程审核是一种用于评估组织内部过程是否符合特定要求的方法。

VDA 6.3是德国汽车工业协会（VDA）制定的一项过程审核标准。

它为汽车行业内的供应商和制造商提供了一种系统化的方法，以确保其生产和供应过程的稳定性和可靠性。

本文将介绍VDA 6.3过程审核方法的基本概念和步骤，以及其在实践中的应用。

第一章：VDA 6.3过程审核的基本概念1.1 过程审核的定义VDA 6.3过程审核是一种针对组织内部过程进行评估的方法，旨在确定组织是否满足特定的质量要求。

过程审核关注的是过程的规范性、可行性和效果，而不仅仅是结果。

1.2 VDA 6.3过程审核标准的重要性VDA 6.3标准定义了过程审核的最佳实践方法，其目标是帮助组织识别和纠正存在的问题，以提高生产过程的效率和稳定性。

通过实施VDA 6.3过程审核，组织能够有效管理风险，保证产品质量，并满足客户的需求和期望。

第二章：VDA 6.3过程审核方法的步骤2.1 筹备与准备在开始过程审核之前，组织需要进行筹备和准备工作。

这包括确定审核的目的和范围，选择审核团队，制定审核计划和准备必要的文件和资料。

2.2 过程审核计划审核计划是组织进行过程审核的基础。

它应包括审核目标、范围、审核人员、审核时间表和审核方法的详细信息。

审核计划的制定应基于有效的风险评估，以确定需要重点关注的过程。

2.3 执行过程审核过程审核的执行包括收集和评估与过程相关的信息和数据。

审核人员需要与相关部门和人员进行交流，以了解过程的实施情况，并验证其是否符合VDA 6.3标准的要求。

此外，审核人员还需要对所收集的信息进行记录和分析，以确定是否存在违规或改进的机会。

2.4 发现与报告在过程审核的过程中，审核人员可能会发现存在不符合VDA 6.3标准要求的情况。

这些发现需要记录并向组织的管理层进行报告。

报告应包括违规情况的详细描述、可能的原因和建议的改进措施。