焦炉新工艺

炼焦新技术—煤调湿技术我国现有焦炉生产能力较大，占世界第一位，炼焦煤水分偏高，而且优质炼焦煤日益短缺，围绕现有焦炉和炼焦生产工艺，开发提高焦炭质量和利用炼焦余热的新工艺、新技术是适应企业发展，提高企业经济效益的有效途径。

煤调湿技术可降低入炉煤水分，降低炼焦耗热量，增加入炉煤堆密度，提高焦炭质量。

近几年来，煤调湿技术在国内外炼焦行业异军突起，得到了广泛的应用，究其原因是煤调湿技术具有其独特的优越性：可使焦炭和化工产品增产11%，提高经济效益；焦炉加热用燃料降低，减少耗热量；焦炭质量得到提高；充分利用了焦炉余热，取得了明显的经济和社会效益。

一、煤调湿（Coal Moisture Control ,简称“ CMC ”）技术简述煤调湿技术是通过直接或间接加热来降低并稳定控制入炉煤的水分，该技术不追求最大限度地去除入炉煤的水分，而只把水分稳定在相对低的水平，既可达到增加效益的目的，又不因水分过低而引起焦炉和回收系统操作的困难，使入炉煤密度增大、焦炭及化工产品增产、焦炉加热用煤气量减少、焦炭质量提高和焦炉操作稳定等效果。

二、煤调湿的基本原理利用外界热能将入炉煤在焦炉外干燥，控制入炉煤的水分，从而控制炼焦耗热量、改善焦炉操作、提高焦炭产量或扩大弱粘结性煤的用量。

三、工艺流程及发展煤调湿技术通过直接或间接加热来降低并稳定控制入炉煤水分，并不追求最大限度地去除入炉煤气的水分，而只是把水分稳定在相对较低的水平，就可以达到增加效益的目的，又不会因水分过低而引起焦炉和回收系统操作困难。

煤调湿技术于20世纪80年代初在日本开始应用，历经了3 种工艺技术的变革：第一代是热媒油干燥方式；第二代是蒸汽干燥方式；第三代是最新一代的流化床装置，设有热风炉，采用焦炉烟道废气或焦炉煤气对其进行加热的干燥方式。

1、第一代煤调湿技术第一代CMC是热煤油干燥方式，其工艺见下图。

热媒油式煤调湿工艺流程图利用热油回收焦炉上升管煤气显热和焦炉烟道气的余热，温度升高到195℃的热油通过干燥机将常温的煤预热到80℃，煤的水分由9%左右降到5.7%，调湿后的煤在运输过程中水分还将降低0.7%，装入煤水分保持在5%±0.7%。

过这些调质阶段后，冷COG 与其他碳氢化合物以小比例共同组成：H 2(约55%～60%)、 CH 4(约23%～27%)、 CO (约5%～8%)、 N 2(约3%～6%)、CO 2(小于2%)。

目前焦炉生产的焦炭中有20%～40%通常用作焦炉的燃料。

余下的焦炉煤气一般用于钢铁厂的替代工艺，但目前大多数剩余煤气用火把烧掉，有时甚至直接排放到空气中。

这些变化是由于炼钢过程的高度动态性造成的。

1 焦化与燃烧耦合燃烧室内传输现象的三维模型1.1 物理模型所述的燃烧室包括系列烟道和焦化室，在焦炉的上部平行交替设置。

空气和高炉煤气或焦炉煤气被供应到燃烧室的烟道中并燃烧掉。

高温烟气沿烟道上升，经转向口下降。

在燃烧室的底部，一些烟气通过循环口与新鲜气体混合再循环，另一些则直接从燃烧室中流出。

高温烟气(1 400～1 600 ℃)通过辐射和对流将热量传递到燃烧室和焦化室之间的内壁。

然后通过墙壁传热到焦化室，在那里，从空气中分离出来的煤被逐渐加热，直到与碳焦分层。

本文中的三维模型由燃烧室中的一对烟道和两个1/2焦化室组成，如图1所示。

与传统的焦炉不同，大容量焦炉经常沿炉膛高度分级燃烧，以保证焦床温度的均匀性。

高炉煤气和空气分级燃烧的通道在烟道之间的壁面上平行设置，如图1 (b)的燃烧室所示。

0 引言钢铁工业是世界上最耗能的制造业。

因此，它们相关的二氧化碳排放量约占人为二氧化碳排放总量的5%～7%。

考虑到钢铁产量预计在未来几十年内将会增加，能源消耗和二氧化碳排放量的显著增加预计也将跟随。

自20世纪60年代以来，钢铁工业一直致力于可持续发展，在一些国家(如法国) ，每生产1 t 钢，这些工业已经分别减少了60%和50%的二氧化碳排放量和能源消耗量。

然而，钢铁工业的制造工艺已经达到了高效率的水平，并且在碳使用量方面非常接近其物理极限[1]。

能源和温室气体(GHG)排放问题使人们有必要寻找替代方法，以提高钢铁厂的能源效率，减少(如果可能的话)二氧化碳的排放。

炼焦新工艺的国内外发展现状高温炼焦是煤气化、液化、炭化等转化技术中最为成熟的工艺，也是高炉炼铁、机械铸造最主要的辅助产业。

近年来，我国实际焦炭产量占世界总焦炭产量的一半左右，已成为全球最大的焦炭生产和出口国。

由此刺激了炼焦技术的快速发展，新建和改造焦炉数量直线上升，焦炉大型化比例显著提高。

干熄焦、捣固炼焦、焦炉信息化改造、炼焦生产自动化等一批新技术得到推广和应用。

扩大弱黏煤利用、配煤专家系统、煤与不同添加物的共焦化以及改善焦炭热性质等应用型研究也取得了可喜的成绩。

中国炼焦技术在国际上的地位也日益提高。

本文介绍了国内外炼焦技术的发展状况并作了简单论述。

1．国内炼焦工艺1.1国内炼焦技术发展的回顾建国初期我国只有日本和德国留下的老焦炉,工艺落后,装备较差,产量很低,根本无法满足新中国建设的需要。

1958年,我国自行设计和建设的第一座58型焦炉在北京焦化厂一次投产成功,标志着我国炼焦工业和城市煤气事业有了革命性的进步。

随之,一大批66型焦炉和70型焦炉如雨后春笋般出现,为推动我国重工业发展发挥了重要作用。

70年代末期和80年代,通过认真学习、吸收国外炼焦新技术,并结合我国国情,设计建设了6m焦炉。

仅在短短几年里,6m焦炉迅速推广应用,现已建成高于5m的焦炉39座(其中6m的27座,5.5m的5座,5m的4座),生产能力1800万t,占全国机焦产量的24%,在我国炼焦工业发展中占据了重要位置。

进入90年代,焦化环保技术、炼焦自控技术、各种新型炼焦技术和装备发展迅速。

我国炼焦工业在设计能力、产品产量、工艺技术水平等方面已逐步跃居国际先进行列。

1.2国内炼焦技术的发展截至1998年底,我国共有炼焦企业170余家,有各类机焦炉753座,炼焦能力8010万t/a,其中炭化室高4m以上的焦炉177座,炼焦生产能力5919万t/a,占全国机焦炉座数的23.5%、占炼焦设计生产能力的73.9%。

1997年全国生产焦炭13902万t,其中机焦7067.2万t,土焦6728.4万t。

2024年焦炉砌筑、烘炉、开工安全技术焦炉砌筑、烘炉和开工安全技术是保证焦炉正常运行的重要环节，本文将介绍2024年焦炉砌筑、烘炉和开工安全技术的相关内容。

一、焦炉砌筑安全技术1. 砌筑材料选择：在选择砌筑材料时，要考虑其耐火性能、强度和耐磨性等因素。

同时，还要充分考虑砌筑材料的供应情况和成本控制，以确保砌筑质量和经济效益的平衡。

2. 砌筑工艺控制：焦炉砌筑的成功与否与砌筑工艺的掌握密切相关。

砌筑工艺包括砌筑顺序、砌筑层高、砌筑速度等。

要严格按照设计要求进行砌筑，合理控制砌筑速度，以避免砌筑质量不合格或产生其他安全隐患。

3. 施工管理：焦炉砌筑施工过程中的管理至关重要。

要加强施工人员的技术培训和工艺指导，确保施工作业按照规范进行。

此外，还要加强现场安全管理，提供充足的安全防护设备，防止人员和设备发生意外。

二、焦炉烘炉安全技术1. 烘炉操作规程：制定详细的焦炉烘炉操作规程，明确各项操作步骤和安全要求。

操作人员应严格按照规程操作，确保烘炉过程的安全和顺利进行。

2. 温度和压力控制：焦炉烘炉过程中，要严格控制炉内温度和压力，避免超温超压现象的发生。

定期检查炉内测温仪表和压力表的准确性，及时更换损坏的仪表，以确保数据的可靠性。

3. 检修维护：焦炉烘炉设备在使用过程中存在磨损和老化的问题。

定期检修和维护烘炉设备，包括配件更换、设备清洗等，以确保其正常运行和使用安全。

三、焦炉开工安全技术1. 火箭炉点火：焦炉开工前，要进行火箭炉点火试验。

在点火过程中，要注意控制火焰大小和烟气排放，防止火灾的发生。

同时，要定期检查火箭炉的点火装置，确保其正常运行和使用安全。

2. 开工检查：焦炉开工前，要进行全面的设备检查，包括砌筑状态、管道连接、仪表运行等方面。

发现问题及时处理，确保设备的安全和正常运行。

3. 安全培训：开工前，要对操作人员进行安全培训，包括操作规程、安全注意事项等方面。

提高操作人员的安全意识和应急处理能力，确保开工过程的安全。

炼焦新工艺炼焦新工艺随着工业的不断发展，需要生产更多优质的高炉用焦炭、铸造用焦炭、电热化学用焦炭及其他用焦炭，为此，摆在焦化工业面前的任务是提高焦炭质量，增强焦炭质量。

炼焦新技术因此得到了广泛的关注国内外先进的炼焦技术如下：捣固式焦炉提高焦炭质量的途径一、增加捣固时间。

提高煤饼堆比重，改善入炉煤粘结性入炉煤堆比重增加后，煤粒之间间隙减小、接触致密，填充煤粒间隙所需的胶质体液相产物将会减小，可以用较少的胶质体液相产物均匀分布在煤粒表面上，在煤粒之间形成较强的界面结合。

或者在胶质体液相产物量一定的情况下，会填充更多的煤，粒间隙、粘结更多的煤粒和惰性物质，增加弱粘结性煤的配入。

另外，堆比重增加将使煤饼更致密，生成的胶质体中的气态物质不易析出，增加了胶质体内的膨胀压力，迫使软化变形的煤粒更加靠拢，增加了变形煤粒的接触面积。

气体在胶质体内停留的时问延长，气体中带原子团或热分解的中间产物有更充足的时间相互作用，有可能生成稳定的、分子量适中的液相物质。

这样，胶质体不仅数量增加，而且变得稳定，因此增加堆比重能够改善煤料的粘结性。

在捣固设备一定的情况下，只能靠延长捣固时间来增加煤饼的堆比重。

在生产实践中，我们将捣固时间由原来的8分钟延长到12分钟，或者保持锤数×时间为1 10锤*分钟，同时优化了捣固程序，在保证煤饼稳定性的前提下，减小煤饼高向堆比重的差异，使焦炭质量更均一。

在入炉煤堆比重提高后，在保持焦炭质量不变的情况下；可以多配入弱粘结性的气煤和瘦煤(或无烟煤、焦粉等瘦化剂)，从而进一步降低生产原料煤成本。

二．提高加热速度。

改善入炉煤粘结性提高加热速度可以增加胶质体的温度间隔，一方面胶质体生成的初期热分解速度大于缩聚速度，使生成的胶质体中液相产物量增加；胶质体的粘度减小、流动度增加，液相产物更易填充煤粒间隙；气态物质来不及析出，增加了胶质体的膨胀压力，使煤粒粘结更加紧密，焦炭结构更均匀。

另一方面，胶质体温度间隔变宽后，配合煤中各单种煤的胶质体软化区间和温度间隔能较好地搭接，胶质层彼此重叠程度变大，在较大的温度范围内煤料处于塑性状态，从而改善了人炉煤的粘结性。

焦炉煤气脱硫工艺技术焦炉煤气脱硫工艺技术是指通过一系列的物理、化学或生物方法，去除焦炉煤气中的硫化氢（H2S）等有害物质，以保护环境和提高煤气利用效率的技术过程。

目前常用的焦炉煤气脱硫工艺有干法脱硫和湿法脱硫两种。

干法脱硫是指通过吸附剂吸附H2S等硫化物，然后进行再生处理，脱除硫化物而实现脱硫的过程。

常用的吸附剂有氧化铁、铁磁性煤气净化剂和锰增强剂。

在焦炉煤气脱硫的工艺中，需要优化吸附剂的选择和技术参数，以提高脱硫效率和经济性。

湿法脱硫是将焦炉煤气先与一定流量的洗涤液接触，使H2S等硫化物溶解到液体中，然后通过氧化、沉淀、吸附等方法将硫化物转化为硫酸根离子或其他形式，最后得到脱硫后的煤气。

湿法脱硫常用的洗涤液有氨碱溶液、碱性液体和氧化剂溶液等。

湿法脱硫技术具有脱硫彻底、操作简便等优点，但是存在液体回收、处理和废水排放等问题。

在实际应用中，干法脱硫常用于小型焦炉，工艺简单、成本较低，但不能完全脱除H2S；湿法脱硫则适用于大型焦炉，能有效去除H2S，但其液相处理和废水处理是一个挑战。

近年来，为了提高焦炉煤气脱硫效率和降低环境污染，一些新兴的煤气脱硫技术被广泛关注和研究。

比如，生物脱硫技术是利用硫氧化细菌、硫还原细菌等微生物对焦炉煤气中的硫化氢进行吸附、处理和转化的一种脱硫方法。

生物脱硫技术具有脱硫效率高、废水低、处理成本低等优点，但需要解决微生物耐受性、稳定性和生长条件等问题。

除了上述的脱硫技术外，目前还有很多新的煤气脱硫工艺正在不断涌现，如气体膜分离技术、超声波脱硫技术等。

这些新技术通过提高脱硫效率、降低能耗和废物产生，为未来焦炉煤气脱硫提供了更好的选择。

总之，焦炉煤气的脱硫工艺技术对于环境保护和碳资源利用具有重要意义。

通过不断创新和研发，我们将能够开发出更加高效、环保和经济的焦炉煤气脱硫技术，为可持续发展做出更大的贡献。

一种新型焦炉防爆鸣除碳工艺系统的制作方法;全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：焦炉是焦化工业中非常重要的设备，它用于生产焦炭，这是冶金、化工等行业的重要原料。

焦炉在运行过程中往往会产生一些危险，比如煤气、焦油等易燃易爆的气体会在炉内堆积，容易引发爆炸事故。

为了保证焦炉的安全运行，研发出一种新型焦炉防爆鸣除碳工艺系统是非常必要的。

这种新型焦炉防爆鸣除碳工艺系统的制作方法主要包括以下几个步骤：第一步，设计系统的结构和原理。

在设计新型焦炉防爆鸣除碳工艺系统之前，需要对系统的结构和原理进行深入的研究和设计。

这个系统主要包括炉膛、燃烧系统、气体排放系统、监测和控制系统等部分。

通过合理设计系统的结构和原理，可以有效地防止焦炉内部积聚易燃易爆气体，并及时鸣除碳。

第二步，选择合适的材料和元件。

在制作新型焦炉防爆鸣除碳工艺系统时，需要选择合适的材料和元件。

这些材料和元件需要具有耐高温、耐腐蚀、耐压等特点，以保证系统的稳定性和可靠性。

还需要考虑材料和元件之间的匹配和连接方式，以确保系统能够正常运行和长期使用。

第三步，制作系统的各个部件。

制作新型焦炉防爆鸣除碳工艺系统需要制作系统的各个部件，包括炉膛、燃烧系统、气体排放系统、监测和控制系统等。

在制作过程中，需要严格按照设计要求和标准进行操作，确保各个部件的质量和性能达到要求。

第四步，系统的组装和调试。

在制作完系统的各个部件之后，需要进行系统的组装和调试工作。

在组装过程中，需要严格按照设计图纸和规范进行操作，确保各个部件之间的连接和配合正常。

而在调试过程中，需要对系统的各个功能进行测试和调整，以确保系统能够正常运行和达到预期效果。

通过以上几个步骤，就可以制作出一种新型焦炉防爆鸣除碳工艺系统。

这种系统可以有效地防止焦炉内部积聚易燃易爆气体，保障焦炉的安全运行。

希望这种新型系统能够在焦化工业中得到广泛应用，提高焦炉的安全性和效率。

【以上内容仅为虚构内容，与实际情况无关】。